畢業(yè)設計--儲液器外殼塑料模具設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計(論文)</b></p><p>　題 目 名 稱儲液器外殼塑料模具設計</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書Ⅰ</p><p><b>　　開題報告Ⅱ</b></p>&l

2、t;p>　　指導老師審查意見Ⅲ</p><p><b>　　評閱老師評語Ⅳ</b></p><p><b>　　答案會議記錄Ⅴ</b></p><p><b>　　中文摘要Ⅵ</b></p><p><b>　　外文摘要Ⅶ</b></

3、p><p>　　1 前言…...1 </p><p>　　1.1注射模具基本簡介1</p><p>　　1.2注射成型的地位1</p><p>　　1.3國內模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢情況2</p&

4、gt;<p>　　1.4國外模具的發(fā)展狀況2</p><p>　　1.4.1集成化技術3</p><p>　　1.4.2智能化技術3</p><p>　　2 塑件的工藝分析4</p><p>　　2.1塑件的成型工藝性分析4</p><p>　　2.2 塑件的成型工藝參數(shù)確定5</p&g

5、t;<p>　　3 模具的基本結構及模架設計6</p><p>　　3.1模具的基本結構6</p><p>　　3.1.1 確定成型方法6</p><p>　　3.1.2 型腔布置6</p><p>　　3.1.3 確定分型面6</p><p>　　3.1.4 排氣系統(tǒng)7</p>

6、<p>　　3.1.5 選擇澆注系統(tǒng)8</p><p>　　3.1.6 確定推出方式9</p><p>　　3.1.7 側向抽芯機構10</p><p>　　3.1.8 模具的結構形式及模具工作過程11</p><p>　　3.1.9 選擇成型設備11</p><p>　　3.2 選擇模架12&

7、lt;/p><p>　　3.2.1 模架的結構12</p><p>　　3.2.2 模架安裝尺寸校核13</p><p>　　4 模具結構、尺寸的設計計算13</p><p>　　4.1 模具結構設計計算13</p><p>　　4.1.1 型腔結構13</p><p>　　4.1.2 型

8、芯結構13</p><p>　　4.1.3 斜導柱、滑塊結構13</p><p>　　4.1.4 模具的導向結構14</p><p>　　4.2 模具成型尺寸設計計算14</p><p>　　4.2.1 型腔徑向尺寸15</p><p>　　4.2.2 型腔深度尺寸15</p><p&g

9、t;　　4.2.3 型芯徑向尺寸16</p><p>　　4.2.4 型芯高度尺寸16</p><p>　　4.3 模具加熱、冷卻系統(tǒng)的計算17</p><p>　　4.3.1 模具加熱17</p><p>　　4.3.2 模具冷卻17</p><p>　　5 模具主要零件三維圖17</p>

10、<p>　　5.1 模具定模板三維圖18</p><p>　　5.2 模具側滑塊三維圖18</p><p>　　5.3 模具動模板三維圖19</p><p>　　6 模具總裝圖及模具的裝配、試模20</p><p>　　6.1 模具總裝圖20</p><p>　　6.2 模具的安裝試模21<

11、/p><p>　　6.2.1 試模前的準備21</p><p>　　6.2.2 模具的安裝及調試21</p><p>　　6.2.3 試模22</p><p>　　6.2.4 檢驗22</p><p><b>　　總結23</b></p><p><b>　

12、　參考文獻24</b></p><p><b>　　致謝25</b></p><p><b>　　附圖27</b></p><p><b>　　畢業(yè)設計任務書</b></p><p><b>　　畢業(yè)設計題目：</b></p>

13、<p>　　儲液器外殼塑料模具設計</p><p>　　畢業(yè)設計起止時間：2011年11月8日～2012年6月1日</p><p>　　3．畢業(yè)設計所需資料及原始數(shù)據(jù)</p><p><b>　　產品圖</b></p><p><b>　　生產批量：中批量</b></p>

14、<p><b>　　參考資料：</b></p><p>　　[1] 石世銚．注射模具設計與制造300問[M]．機械工業(yè)出版社，2010</p><p>　　[2] 田福祥．先進注塑模具330例設計評注[M]．機械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　[3] 伍先明．塑料模具設計指導 [M]．國防工業(yè)出版社，2010</p&

15、gt;<p>　　[4] 王鵬駒．塑料模具設計師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　[5] 張維合．注塑模具設計適用手冊[M]．化學工業(yè)出版社，2011</p><p>　　[6] 陳建榮．塑料成形工藝及模具設計[M]．科學出版社，2010</p><p>　　[7] 孫玲．塑料成型工藝與模具設計[M]．清華大學出版社，2008&

16、lt;/p><p>　　[8] 楊占堯．塑料模具典型結構設計實例[M]．化學工業(yè)出版社，2007</p><p>　　[9] 李麗華．UG NX 6.0模具設計基礎與進階[M]．機械工業(yè)出版社，2009</p><p>　　[10]楊永順．塑料成型工藝與模具設計[M]．機械工業(yè)出版社，2011</p><p>　　4．畢業(yè)設計應完成的主要內容&l

17、t;/p><p>　　(1) 選題背景（題目來源，研究的目的及意義，國內外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢）。</p><p>　　(2) 塑件工藝性分析</p><p>　　(3) 塑件成型工藝方案的擬訂</p><p><b>　　(4) 設計計算</b></p><p><b>　　(5) 機床的選

18、擇</b></p><p>　　(6) 模具類型及結構形式的選擇</p><p>　　(7) 模具零件的選用、設計以及必要的計算</p><p>　　(8)主要工作零件及裝配圖的繪制。</p><p>　　5．畢業(yè)設計的目標及具體要求</p><p>　?。?）外文翻譯1份（英譯漢，不少于3000字）<

19、;/p><p><b>　?。?）開題報告1份</b></p><p>　　（3）設計說明書1份（不少于10000字）</p><p>　?。?）總裝配圖1張，零件圖至少3張</p><p>　　6、完成畢業(yè)設計所需的條件及上機時數(shù)要求</p><p>　　具備塑料工藝及模具設計基礎知識，能利用Aut

20、o CAD、UG軟件繪制二維圖。上機時數(shù)：100學時；初步掌握模具設計思路和設計方法。</p><p>　　長江大學工程技術學院</p><p><b>　　畢業(yè)設計開題報告</b></p><p>　　儲液器外殼塑料模具設計</p><p>　　學 生：胡 鵬 長江大學工程技術學院</p>&

21、lt;p>　　指導老師：耿家源 長江大學工程技術學院</p><p><b>　　一、題目來源</b></p><p><b>　　教學實踐</b></p><p><b>　　二、研究目的和意義</b></p><p>　　(1) 模具設計的目的</p>

22、<p>　　模具工業(yè)的發(fā)展的關^鍵是模具技術的進步，模具技術又涉及到多學科的交叉。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。世界上許多國家，特別是一些工業(yè)發(fā)達國家都十分重視模具技術的開發(fā)，大力發(fā)展模具行業(yè)，積極采用先進技術和設備，提高模具制造水平，已經取得了顯著的經濟效益。通過本次注塑模具的設計是我們對CAD,UG等制圖軟件有了進一步的了解和學習，對模具結構也有了進一步

23、的認識，對即將踏入社會的我們積累了一定的設計經驗，為以后的工作很有幫助，我認為這次的畢業(yè)設計很有實際意義。</p><p><b>　?。?)本課題的意義</b></p><p>　　這次我的課題是儲液器外殼塑料模具設計。我感覺所需的知識已超出了課本的知識，但正是這樣，才更有鍛煉的價值。這其中要用大量的CAD/CAM/CAE技術，Pro/E造型。能夠讓我對一副模具的設

24、計過程有了更深一個層次的了解，檢查我對知識的掌握能力和動手能力，我想我在這次的設計中一定會盡全力做好的！</p><p>　　三、閱讀的主要參考文獻及資料名稱</p><p>　　[1] 陳志剛.塑料模具設計[M].北京 機械工業(yè)出版社 2002</p><p>　　[2] 郭新玲.塑料模具設計[M].清華大學出版社2006</p><p>

25、　　[3] 武兵書.我國的模具材料及其應用技術[J].機械工人 冷加工 2002</p><p>　　[4] 吳兆祥.模具材料及表面處理[M].北京 機械工業(yè)出版社 2003</p><p>　　[5] 屈華昌．塑料成型工藝與模具設計．北京機械工業(yè)出版社．2003</p><p>　　[6] 李德群，唐志玉．中國模具設計大典．江西科學技術出版社．2003</p

26、><p>　　[7] 塑料模設計手冊編寫組．塑料模設計手冊．北京機械工業(yè)出版社．1982</p><p>　　[8] 徐佩弘．塑料制品與模具設計．北京中國輕工業(yè)出版社．2001[9] 姜勇．AutoCAD2006基礎培訓教程．人民郵電出版社．2006</p><p>　　四. 塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向</p><p>　?。?）設計

27、制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件；基于網絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料

28、模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p>　?。?）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣

29、使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。</p><p>　?。?）開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。</p><p>

30、;　?。?）應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。</p><p>　　（5）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。</p><p>　　(6)智能化、專家系統(tǒng)技術也是一個熱門研究方向，如何在CAD系統(tǒng)中應用人工智

31、能和知識庫，以提高系統(tǒng)的智能水平并加強人機之間的密切協(xié)作。</p><p>　　(7)以可視化技術和虛擬技術為核心的集成化和交互式CAD系統(tǒng)也是一個熱門研究方向。</p><p>　　(8)在模具CAD/CAM領域，20世紀80年代人們提出了柔性制造系統(tǒng)FMS、計算機集成制造系統(tǒng)CIMS、并行工程CE等新技術；20世紀80年代末90年代初又提出了敏捷制造AM、精良生產LP、分布式制造DM、

32、虛擬制造VM技術；而今，面對市場更加激烈的競爭，模具CAD/CAM又提出新的理念，如高速加工技術、逆向工程技術、快速成型技術和虛擬制造技術等。</p><p>　　五．塑料模具的內容及模具設計的程序</p><p>　　1.模具的CAD 設計、分析，包括根據(jù)產品模型進行模具分型面的設計、確定型腔和型芯、模具結構的詳細設計、充填過程分析等幾個方面。利用先進的特征造型軟件如PRO/ E、UGI

33、I 等很容易地確定分型面，生成上、下模腔和模芯，再進行流道、澆口以及冷卻水管的布置等。確定了這些設計數(shù)據(jù)以后，再利用模具分析軟件，如CFLOW、MOLDFLOW進行塑料的成形過程分析。根據(jù)MOLDFLOW 軟件和它的豐富的材料、工藝數(shù)據(jù)庫，通過輸入成形工藝參數(shù)，可動態(tài)仿真分析其在注塑模腔內的注射過程流動情況（含多澆口注射時的塑料匯流紋分析）、分析溫度、壓力變化情況、分析注塑件殘余應力等，根據(jù)分析情況來檢查模具結構的合理性、流動狀態(tài)的合理

34、性、產品的質量問題等。模具通過CAD設計和分析，就可以將錯誤消除在設計階段，提高一次試模成功率。</p><p>　　在塑料注射模制造過程中，總會遇到分型面的確定問題，它是一個很復雜的問題，受到許多因素的制約，常常是顧此失彼。所以在選擇分型面時應抓住主要矛盾，放棄次要因素。我近期查閱了不少資料表明它可以按以下原則來確定：</p><p>　　(1)保證塑料制品能夠脫模 ；</p>

35、;<p>　　(2)使型腔深度最淺 ；</p><p>　　(3)使塑件外形美觀，容易清理 ；</p><p>　　(4）盡量避免側向抽芯 ；</p><p>　　(5）使分型面容易加工 ；</p><p>　　(6）使側向抽芯盡量短 ；</p><p>　　(7）保證塑件制品精度 ；</p>

36、;<p>　　(8）有利于排氣 ；</p><p>　　(9）使型腔內總壓力較大的方向與分型面垂直。</p><p>　　2.塑料模具的設計牽涉到方方面面, 設計塑料模具應按一定的設計程序進行, 并對幾個設計要點必須予以足夠重視, 這樣才能保證模具的設計制造質量, 塑料模具設計不僅僅是結構設計還包括模具材料及其熱處理選擇, 選擇正確與否對模具的使用性能及其壽命將產生重大影響模

37、具設計與模具失效緊密相關, 為了盡量避免模具失效 應充分研究分析塑料模具的失效機制, 在模具設計上采取相應的防范措施。</p><p>　　（1）塑料模具的設計程序</p><p>　　從工程思維的角度對塑料模具設計的內涵與方法進行研究分析，首先就是要制定出科學合理的設計程序，科學的設計程序是設計制造出高水平，高質量模具的有力保障，無論是簡單模具還是復雜模具都應該按照這種設計程序進行設計制

38、造</p><p>　?。?）塑料模具的設計要點</p><p>　　一副塑料模具能否順利用于生產取決于很多因素，除了模具本身的原因外還與塑件用料，成型設備和成型工藝有關，并且這些因素相互關聯(lián)。 因此，在設計塑料模具時，必須充分考慮各方面因素，用工程綜合性思維擬定模具設計方案。 </p><p>　?。?）塑料模具的選材與熱處理</p><p&g

39、t;　　針對塑料模具工作條件，使用壽命和制造成本選擇適當?shù)哪＞卟牧?，提出合理的熱處理要求是塑料模具設計的重要內容之一。 國內外許多研究機構已開展模具材料數(shù)據(jù)庫的建立和模具材料選用專家系統(tǒng)的研究工作。</p><p>　?。?）塑料模具的失效形式與防護</p><p>　　塑料模具在工作時要承受塑料中的硬質顆粒對模具表面的沖刷磨損，以及由塑料分解出來的腐蝕性氣體對模具的腐蝕，同時要承受較強大

40、的成型壓力和高溫的作用 因此 塑料模具的失效形式主要有以下三種，對它們的失效機制進行分析研究有利于在設計上采取相應的防范措施。</p><p>　　六、完成畢業(yè)設計（論文）所必須具備的工作條件（如工具書、計算機輔助設計、某類市場調研、實驗設備和實驗條件等）及解決的辦法 </p><p>　　塑料模具設計的內容牽涉到很多方面，在設計模具的過程中必須根據(jù)具體情況綜合考慮，突出重點，只有按

41、科學合理的模具設計程序與設計方法進行設計，才能設計制造出高水平，高質量的模具?？傊?，隨著模具技術的迅速發(fā)展及機械各類產品的多樣化、復雜化，模具應用的廣度和深度將不斷向縱深發(fā)展，模具需求增長速度將繼續(xù)高于國民經濟總體發(fā)展的速度，供小于求的被動狀態(tài)將大有改變。因些，在模具設計及制造中，采用新技術、新工藝、新設備可持續(xù)發(fā)展模具工業(yè)，更將成為所有企業(yè)得以占據(jù)市場制高點的必由之路。</p><p>　　完成畢業(yè)設計所必須具

42、備的工作條件：各種工具書（如：沖壓模具設計手冊，各種參考文獻以及專業(yè)期刊）、計算機輔助設計、圖書館的資料庫以及學校計算機房的網絡資料。</p><p>　　解決問題的辦法：首先通過自己的單獨思考、查閱各種可以利用的資料嘗試著解決所遇到的問題，或是與同學之間進行討論，當問題還是不能得到解決的時候應該及時主動的向指導老師商討解決的辦法。</p><p>　　七、工作的主要階段、進度與時間安排&

43、lt;/p><p>　　任務書階段：2011年11月3日～8日</p><p>　　開題報告階段：2011年11月9日～19日</p><p>　　外文翻譯階段：2011年11月10日～20日</p><p>　　正文撰寫階段：2011年11月～2012年6月</p><p>　　圖紙打印階段：2012年5月15日～5月2

44、5日</p><p>　　指導教師審查：20112年5月28日～5月30日</p><p>　　評閱教師評閱：2012年6月1日～6月3日</p><p>　　本科答辯階段：2012年6月5日～6月8日</p><p>　　八、指導教師審查意見</p><p>　　長江大學工程技術學院畢業(yè)設計指導教師審查意見</

45、p><p>　　長江大學工程技術學院畢業(yè)設計評閱教師評語</p><p>　　長江大學工程技術學院畢業(yè)設計答辯記錄及成績評定</p><p>　　儲液器外殼塑料模具設計</p><p>　　學 生：胡 鵬 長江大學工程技術學院</p><p>　　指導老師：耿家源 長江大學工程技術學院</p>&

46、lt;p>　　【摘要】本課題研究的是儲液器外殼塑料模具，闡述了注射模設計的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關參數(shù)的校核、模具的結構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制等。其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，推出機構的設計。</p>

47、<p>　　【關鍵詞】注射模；分型面；型腔；設計</p><p>　　The reservoir shell plastic mold design</p><p>　　Student: Hu Peng Yangtze University College Of Technology & Engine

48、ering </p><p>　　Instructor: Geng Jiayuan Yangtze University College Of Technology & Engineering </p><p>　　[ Abstract ] The study of the subject is the reservoi

49、r shell plastic mold injection mold design, expounds the general process, namely the analysis of injection molding, the choice of injection machine and related parameters of the check, die design, injection mold design o

50、f the calculation, die size determination and structure sketch drawing assembly drawing, die structure work and parts drawing. The die structure design are both important and difficult, mainly includes the molding positi

51、on and </p><p>　　[ Key words ] Injection mold parting surface; cavity; design儲液器外殼塑料模具設計</p><p><b>　　1前言</b></p><p>　　模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母” 。21世紀模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化智能化、

52、柔性化、和網絡化，追求的目標是提高產品質量及生產效率，縮短設計及制造周期，降低生產成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應變能力，滿足用戶需求。近年來我國的模具事業(yè)也在不斷地飛速向前發(fā)展。 </p><p>　　1.1注射模具基本簡介</p><p>　　注射成型也稱為注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，

53、使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。它與擠出和壓延成型方法相比，注射成型可以用來生產空間幾何形狀非常復雜的塑料制品，而擠出和壓延則主要用來成型截面尺寸一定長度連續(xù)的二維塑料制品。將注射成型與壓縮和壓注成型相比，它又具有應用面大、成型周期短、生產效率高、模具工作條件可以得到改善，以及

54、制品精度高和生產條件比較好、生產操作容易實現(xiàn)機械化等多方面的優(yōu)勢。在中空吹塑成型中，注射成型還常常被用來生產吹塑所用的型坯。</p><p>　　1.2注射成型的地位</p><p>　　注射成型在整個塑料制品生產行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產量的 30％，全世界每年生產的注射模數(shù)量約占所有塑料成型

55、模具數(shù)量的 50％。早期的注射成型方法主要用于生產熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經推廣應用到熱固性塑料制品和一些塑料復合材料制品的生產中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產過去基本上依靠壓縮和壓注方法生產，但目前已經有 70％被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應用于通用塑料制品生產，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在當前的工程塑料制品中，80％

56、以上都要采用注射成型的方法生 </p><p>　　1.3國內模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢情況</p><p>　　我國塑料模具的發(fā)展隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，在我國，起步較晚，但發(fā)展很快，特別是近幾年，無論在質量、技術和制造能力上都有很大的發(fā)展，取得了很大成績。 現(xiàn)在 CAD/CAM/CAE 技術在塑料模的設計制造上應用已越來越普遍， 特別是 CAD/CAM技術的應用較為普遍，取得了很大成績。目

57、前，使用計算機進行產品零件造型分析、模具主要結構及零件的設計、數(shù)控機床加工的編程已成為精密、大型塑料模具設計生產的主要手段。應用電子信息工程技術進一步提高了塑料模的設計制造水平。這不僅縮短了生產前的準備時間，而且還為擴大模具出口創(chuàng)造了良好的條件，也相應縮短了模具的設計和制造周期。此外，氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，熱流道技術的應用更加廣泛，精密、復雜、大型模具的制造水平有了很大提高，模具壽命及效率不斷提高，同時還采用了先進的模具加

58、工技術和設備。 塑料模具生產企業(yè)在向著規(guī)?；同F(xiàn)代化發(fā)展的同時， “小而專” 、 “小而精”仍然是一個必然的發(fā)展趨勢。從技術上來說 CAD/CAM/CAE 技術將全面推廣，快速原型制造（RPM）及相關技術將得到更好的發(fā)展，高銑削加工、熱流道技術、氣體輔助注射技術及高壓注射成型</p><p>　　1.4國外模具的發(fā)展狀況 </p><p>　　總體來說，西方國家的模具事業(yè)發(fā)展較早，也比我國

59、更先進一些。國外的模</p><p>　　具發(fā)展狀況具體表現(xiàn)為以下三個特征： </p><p>　　1.4.1集成化技術 </p><p>　　現(xiàn)代模具設計制造系統(tǒng)不僅應強調信息的集成，更應該強調技術人員和管理方式的集成。在開發(fā)模式制造系統(tǒng)時強調“多集成”的概念，即信息集成、智能集成、串并行工作機制集成及人員集成，這更適合未來制造系統(tǒng)的需要。 </p>

60、<p>　　1.4.2智能化技術 </p><p>　　應用人工智能技術實現(xiàn)產品生命周期各個環(huán)節(jié)的智能化，以及模具設備的智能化，也要實現(xiàn)人與系統(tǒng)的融合及人在其中智能的充分發(fā)揮。 </p><p><b>　　2 塑件的工藝分析</b></p><p>　　2.1塑件的成型工藝性分析</p><p><

61、b>　　圖1 儲液器塑件</b></p><p>　　儲液器塑件形狀及尺寸如圖1所示，材料為ABS。ABS具有較高的力學性能，流動性好，易于成型；成性收縮率小，理論計算收縮率為0.5%；溢料值為0.04mm；比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短；塑件尺寸穩(wěn)定，表面光亮，該塑件如碗形，高38mm。端部外側直徑Φ84mm,2個直徑為Φ5.8mm的錐形向外凸臺頂部外側有外徑徑Φ14mm，內徑為Φ5

62、mm，高為10mm凸起的接水嘴，厚度為2mm。塑件要求內外表面光滑，無頂出痕跡及明顯的澆口痕跡。</p><p>　　塑件材料ABS的使用性能:</p><p>　　(1)干燥處理：ABS材料具有吸濕性，在注射成型烘之前要進行干。80至90℃ 下最少干燥2小時，且材料溫度波動應保證小于0.1％；</p><p>　　(2)熔化溫度

63、：210至280℃；</p><p>　　(3)模具溫度：25至70℃，模具溫度將影響塑件光潔度，模具溫度較低則會

64、 導致成型制品的光度較低；</p><p>　　(4)注射壓力：50至150MPa；</p><p>　　(5)注射速度：中高速度；</p><p>　　(6)化學和物理性能：ABS是由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯三種單體合成。每種單體都具有不同的性能：丙烯腈具有高強度，熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性?？箾_擊特性；苯乙烯具有易加工，高

65、光潔度，高強度的特性。從形態(tài)上看，ABS是非結晶型材料。</p><p>　　ABS材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及和高的抗沖擊強度。 </p><p><b>　　圖2 零件立體圖</b></p><p>　　2.2 塑件的成型工藝參數(shù)確定</p><p>　　適用注射機類型 螺桿

66、式</p><p>　　密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3；</p><p>　　收縮率 0.3 ～ 0.8 % ；</p><p>　　預熱溫度 80C°～ 85C°，預熱時間 2 ～ 3 h ；</p><p>　　料筒溫度 后段150C°～170C，中段165C°～180C，前段180C&

67、#176;～200C；噴嘴溫度 170C°～ 180C°；</p><p>　　模具溫度 50C°～ 80C°； </p><p>　　注射壓力 60 ～ 100 MPa ；</p><p>　　成型時間 注射時間20 ～ 90s,保壓時間0 ～ 5s，冷卻時間20 ～ 120s。</p><p>　　

68、3模具的基本結構及模架設計</p><p>　　3.1模具的基本結構</p><p>　　3.1.1 確定成型方法</p><p>　　塑件采用注射成型法生產。為保證塑件表面質量，使用盤形澆口成型，因此模具應為雙分型面注射模（三板式注射模）。根據(jù)塑件形狀特點可知，動模一側有塑件對型芯的包緊力，定模一側存在接水嘴梯形凸環(huán)，冷卻速度均勻，不至于冷卻變形，同時縮短生產周期

69、。對于泠卻系統(tǒng)的設計計算方法很多，但對于注射模而言，由于是繼續(xù)工作，受人為因素影響較多所以無需很精確的計算，最有效的方法就是根據(jù)型腔的幾何形狀安排冷卻水道。在型腔上由于塑件形狀的影響，本副模具以貫穿左右方向的方法作為冷卻管道。又有冷卻管道直接穿過固定板和型腔且其采用H7/m6的配合，裝配后以防滲漏可采用插銅管的方法。其次在在水道的分布上有并聯(lián)和串聯(lián)兩種，再次采用并聯(lián)方式。在型芯上由于推桿的數(shù)量繁多已占了空間，如果采用噴淋冷卻已無法實現(xiàn)。

70、根據(jù)型芯情況在固定板前后方向分布冷卻管路，但這樣分布于固定板上的螺釘相碰，故將螺孔往里移動20mm。</p><p>　　3.1.2 型腔布置</p><p>　　由于塑件尺寸相對比較大，對于塑件內外表面光潔度要求比較大，生產批量不是很大，因此采用一模一腔。工藝參數(shù)易于控制，模具結構相對比較簡單；模具制造成本低，生產周期較短，可以很快投入生產。</p><p>　　

71、3.1.3 確定分型面</p><p>　　塑件端部外側有2個長8mm的凸臺，需用側向分型抽芯機構。模具兩側安排斜導柱側向分型抽芯機構，其傾角為15°，開模時可保證側型芯10完全從塑件中抽拔出來。塑件內外表面不允許有推桿的頂出痕跡，所以，模具應采用推管來推出塑件。推管18安裝在型芯固定板8內，推桿6的端部通過螺紋與推管18相連接，這樣復位時推桿固定板3通過推桿6可帶動推管18一起復位。由于側型芯10在分

72、型面上的投影與推管18重合，合模過程中會產生側型芯與推管相互碰撞的干涉現(xiàn)象，因此，在復位桿20處安裝了彈簧21，合模時依靠壓縮彈簧的回復力使推出機構帶動推管預復位，避免了干涉現(xiàn)象的發(fā)生，如圖3。 </p><p>　　選擇模具分型面時，通常應考慮以下幾項基本原則：</p><p>　　（1）模具分型面應選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　?。?）塑件在動，定

73、模的方位確定后，其模具分型面應選在塑件外形的最大廓處，否則塑件會無法從型腔中脫出，這是最基本的選擇分型面的選擇原則；</p><p>　?。?）模具分型面的選擇應有利于塑件順利脫模；</p><p>　?。?）模具分型面不能選在塑料之間的光滑表面和外觀面，以免影響制件的外觀質量；</p><p>　?。?）對于塑料制件要求同軸度較高的部分，選擇模具分型面時最好將它們

74、設置在模具的同一側塑腔內；</p><p>　?。?）模具分型面的選擇應有利于模具的加工；</p><p>　　（7）模具分型面的選擇應有利于排氣；</p><p>　?。?）模具分型面是模具結構中主要的排氣渠道，應盡量設置在塑料融體流動方向的末端，并且與澆注系統(tǒng)的設計應同時考慮，便于模具型腔內的氣體排出；</p><p>　　(9)模具分型

75、面的選擇應考慮模具的側向抽芯；</p><p>　　(10)為了側向抽芯的放置容易和抽芯機構的動作順利，選擇模具分型面時，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，將較深的凹孔或較高的凸臺放置于合模的方向，并盡量把側向抽芯機構放置在動模一側。</p><p><b>　　如圖3 分型面</b></p><p>　　3.1.4 排氣系統(tǒng)<

76、/p><p>　　排氣系統(tǒng)的作用是把模具型腔內的空氣，熔料所產生的氣體排放到模具之外，保證熔體在充模過程中的正常流動。</p><p>　　排氣不良的危害性： </p><p>　　(1)充型不足。排氣不良增加熔體的流動阻力，會使表面輪廓不清，甚至不能充滿；</p><p>　　(2)影響表面質量。型腔內的滯留氣體會形成氣泡，銀紋，霧狀等質量問題

77、；</p><p>　　(3)產生高溫，使塑料熔體分解，甚至碳化，燒焦；</p><p>　　(4)形成流動痕和熔合痕，使塑件的力學性能降低；</p><p>　　(5)降低了充模速度，影響成型周期，降低生產效率。</p><p><b>　　排氣方式：</b></p><p>　　(1)利用推桿

78、和模板的間隙排氣；</p><p>　　(2)利用型芯和模板的定位孔排氣；</p><p>　　(3)利用模板和鑲塊的縫隙排氣；</p><p>　　(4)利用側抽芯和型腔板的間隙排氣；</p><p>　　(5)利用動模板活動型芯和定面板的間隙排氣；</p><p>　　(6)冷料井排氣。冷料井應設置在塑料熔體匯合處

79、；</p><p>　　(7)對于小型模具，利用分型面排氣，分型面需位于熔體流動的末端；</p><p>　　(8)對于大中型模具，開設排氣槽。它通常開在凹模的一邊，處于熔體流動的末端。一般情況下，排氣槽尺寸以氣體能順利地排出而不產生溢料為原則；</p><p>　　(9)強制性排氣。在封閉氣體部位，設置排氣桿或真空泵排氣，但制品有桿件的痕跡，所以應設置在塑件的隱蔽

80、處。</p><p>　　3.1.5 選擇澆注系統(tǒng)</p><p>　　由于塑件的表面質量要求較高，模具采用盤形澆口進料，澆口設置在塑件頂部內孔周邊上，這樣熔體以大致相同的速度進入型腔，型芯受力均勻，提高塑件尺寸穩(wěn)定性；不易產生熔接痕，有利于提高塑件的機械性能；型腔內的空氣從分型面處順序排出。設置在型芯上的冷料穴用來儲存前鋒冷料。如圖4</p><p><b&

81、gt;　　圖4 盤形澆口</b></p><p>　　3.1.6 確定推出方式</p><p><b>　　頂出方式可分為：</b></p><p>　?。?）頂桿頂出機構的特點：</p><p>　　①頂出原件結構簡單，便于加工和維修；</p><p>　?、陧敵鰟幼靼踩煽浚灰?/p>

82、發(fā)生運作故障；</p><p>　?、劭筛鶕?jù)塑件對成型件的包緊力大小，可靈活的選擇頂桿的位置，直徑和數(shù)量，使頂出力均衡；</p><p>　　④頂桿兼有排氣的作用，在容易聚集氣體的部位或注射終端設置頂桿，可有效的排出型腔內的氣體。</p><p>　?。?）頂管頂出機構的特點：</p><p>　　①對于較長的圓筒類塑件，常使用頂桿頂出；&l

83、t;/p><p>　?、谶@種頂出形式動作穩(wěn)定可靠，頂出時整個頂管端與塑件垂直接觸，因此頂出力均勻，不易變形，也沒有明顯的頂出痕跡。</p><p>　?。?）推件板頂出機構的特點：</p><p>　?、夙敵鑫恢镁诿撃Ａ^大的塑件邊緣，其頂出作用的面積較大，有效的頂出力集中；</p><p>　?、谶\動平穩(wěn)，頂出力均勻，塑件不易變形；</

84、p><p>　　③塑件表面無明顯的頂出痕跡。</p><p>　?。?）頂塊頂出機構：</p><p>　?、夙攭K推頂整個塑件制品的表面，頂出力均勻，頂出面積較大，塑件不易變形，在制作上也比較方便；</p><p>　?、谄矫娑纫筝^高的塑件，可采用頂塊頂出形式。</p><p>　　綜合考慮，由于塑件形狀為圓殼形而且壁厚

85、較薄，使用推桿推出容易在塑件上留下推出痕跡，不宜采用。所以選擇環(huán)形推管推出機構完成塑件的推出，這種方法結構簡單、推出力均勻，塑件在推出時變形小，推出可靠。要解決開模時塑件滯留在定模內的問題，就必須解決除梯形凸環(huán)滯留在定模型腔的阻力，這就需要在定模型腔里安裝一套機構，在開模瞬間該機構張開，使梯形凸環(huán)脫離定模型腔，這樣塑件就能包緊在動模型芯上，順利跟隨動模一起退回，為了解決上述問題，在定模內采用開合哈夫模塊成型接水嘴的外側凸環(huán)。模具沿Ⅰ-Ⅰ

86、面分型時，哈夫模塊在小斜導柱和彈簧21的作用下，沿著斜面運動，兩滑塊分開，梯形凸環(huán)滯留在定模型腔里的阻力便可解除。磨損以后，僅需跟換哈夫模塊，方便磨具維修，降低維修成本，延長模具使用壽命。</p><p>　　3.1.7 側向抽芯機構</p><p>　　塑件的頂部有一個Φ5mm和側面有兩個Φ5mm的圓孔，因此模具應有兩級斜導柱側向抽芯機構，以采用斜導柱、滑塊抽芯機構。</p>

87、<p>　　3.1.8 模具的結構形式及模具工作過程</p><p>　　模具結構為雙分型面注射模，如圖5所示。</p><p>　　注塑成型后，先在Ⅰ處開模，澆口凝料從澆口套中拉出，在哈夫模塊13在小斜導柱12和彈簧21回復力的共同作用下向外運動。當哈夫模塊13張開足夠距離時，梯形凸環(huán)便能夠順利的脫離出去，塑件跟隨動模部分退回。限位螺釘14起作用后，Ⅱ分型面開模。在大斜導柱

88、7的作用下，滑塊9向外運動，帶動側型芯10從塑件的凸臺中完全抽拔出來。動模退到位后，由注塑機的頂出系統(tǒng)</p><p>　　帶動推桿6和推管18將塑件頂出。合模時，依靠彈簧4的回復力，推出機構先復位。合模完畢，在合模力的作用下小斜導柱12深入哈夫模塊13的斜空中，彈簧21呈壓縮狀態(tài)，為下一次注塑成型做好準備。</p><p><b>　　圖5 模具結構圖</b><

89、;/p><p>　　1—模板 2—推板 3—推桿固定板 4—彈簧 5—墊板 6—推桿 7—斜銷 8—型芯固定板 9—滑塊 10—型芯 11—定模座板 12—斜銷 13—滑塊 14—限位螺釘 15—定模板 16—動模板 17—型芯 18—推管 19—支撐板 20—復位桿 21—彈簧</p><p>　　3.1.9 選擇成型設備</p>

90、;<p>　　選用SZY-300型臥式注射機，其有關參數(shù)為：</p><p>　　額定注射量 320cm3 ；</p><p>　　注射壓力 125 MPa ；</p><p>　　鎖模力 1400 kN ；</p><p>　　模具厚度 130～ 355mm ；</p><p>　　最大開合模行

91、程 340mm ；</p><p>　　模具厚度 130~355mm ；</p><p>　　噴嘴圓弧半徑 12mm ；</p><p>　　噴嘴孔半徑 4mm 。</p><p><b>　　3.2 選擇模架</b></p><p>　　3.2.1 模架的結構</p>&

92、lt;p>　　模架的結構如圖6所示。</p><p><b>　　圖6 模架結構圖</b></p><p>　　3.2.2 模架安裝尺寸校核</p><p>　　模具外型尺寸小于注射機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便地安裝在注射機上</p><p>　　4 模具結構、尺寸的設計計算</p><p

93、>　　4.1 模具結構設計計算</p><p>　　4.1.1 型腔結構</p><p>　　見裝配圖所示，型腔由定模板15、型芯10、滑塊13和16動模板共四部分組成。</p><p>　　4.1.2 型芯結構</p><p>　　見裝配圖所示，型芯由動模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用錐面配合，以保證配合緊密，防止塑件產生飛邊

94、。另外，錐面配合可以減少推件板在推件運動時與型芯之間的磨損。型芯中心開有冷卻水孔，用來強制冷卻型芯。</p><p>　　4.1.3 斜導柱、滑塊結構</p><p><b>　　圖7 斜導柱1</b></p><p><b>　　圖8斜導柱2</b></p><p><b>　　圖9 滑

95、塊</b></p><p>　　4.1.4 模具的導向結構</p><p>　　4.2 模具成型尺寸設計計算</p><p>　　ABS收縮率為0.4至0.6%，取ABS的平均成型收縮率為0.5%，塑件未注公差按照SJ1372中6級精度公差值選取。塑件尺寸如圖10所示。</p><p><b>　　圖10 塑件尺寸圖&l

96、t;/b></p><p>　　4.2.1 型腔徑向尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz ＜Δ /3；取Sz=Δ/4。</p><p>　　1）Φ84±0.74→Φ84.74-1.72 Sz=Δ/4=0.43 x=3/4</p><p>　　2）Φ

97、14±0.27 →14.27-0。54 </p><p>　　4.2.2 型腔深度尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz ＜Δ /3；取Sz=Δ/4。</p><p>　　1）38±0.4 → 38.4-0.8 Sz=Δ/4=0.2 x=3/4</p>&l

98、t;p>　　2）28±0.35 → 28.35-0.7 </p><p>　　4.2.3 型芯徑向尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz ＜Δ /3；取Sz=Δ/4</p><p>　　1）Φ5.8±0.16 → Φ5.64+0.32 </p><p>　　2）Φ80

99、77;0.74 →Φ79.26+1.48</p><p>　　4.2.4 型芯高度尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1 / 6；模具的制造公差δz ＜Δ /3；取Sz=Δ/4 </p><p>　　1）38±0.4 → 37.6+0.8 </p><p>　　2）26±0.35 → 25.65+0.7 &

100、lt;/p><p>　　4.3 模具加熱、冷卻系統(tǒng)的計算</p><p>　　4.3.1 模具加熱</p><p>　　一般生產ABS材料塑件的注射模具不需要外加熱。</p><p>　　4.3.2 模具冷卻</p><p>　　模具的冷卻分為兩部分，一部分是型腔的冷卻，另一部分是型芯的冷卻。型腔的冷卻是由在定模板（中間板

101、）上的兩條ф10mm的冷卻水道完成。</p><p>　　5模具主要零件三維圖</p><p><b>　　圖11 凸模</b></p><p>　　5.1 模具定模板三維圖</p><p><b>　　圖12 定模板</b></p><p>　　5.2 模具側滑塊三維圖&

102、lt;/p><p><b>　　圖13 滑塊三維圖</b></p><p>　　5.3 模具動模板三維圖</p><p><b>　　圖14 型芯固定板</b></p><p>　　6 模具總裝圖及模具的裝配、試模</p><p><b>　　6.1 模具總裝圖<

103、/b></p><p><b>　　圖15 裝配圖</b></p><p>　　6.2 模具的安裝試模</p><p>　　試模是模具制造中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改、補充和調整是對于模具設計的補充。</p><p>　　6.2.1 試模前的準備</p><p>　　試模前要對模具及試模

104、用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與、于注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等要符合所選設備的技術條件。檢查模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現(xiàn)象?；顒右`活、可靠，起止位置的定位要正確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。各種水管接頭、閥門、附件、備件要齊全。對于試模設備也要進行全面檢查，即對設備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調整，使之處于正常運轉狀態(tài)。</p>&

105、lt;p>　　6.2.2 模具的安裝及調試</p><p>　　模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。</p><p>　　模具安裝在注射機上要注意以下方面：</p><p>　　(1)模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求；</p><p>　　(2)模具中有側向滑動結構時，盡量使其運動方向為水平方向

106、；</p><p>　　(3)當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長邊與水平方向平行；</p><p>　　(4)模具帶有液壓油路接頭、氣路接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側，以免操作不方便。</p><p>　　模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，如圖17所示。一般采用4- 8塊壓板，對稱布置。</p><p>

107、;<b>　　圖17模具固定</b></p><p>　　1—壓板 2—螺釘 3—模具 4—注射機模板</p><p>　　模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用，要注意以下方面：</p><p>　　(1)合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力；</p&g

108、t;<p>　　(2)活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確、可靠；</p><p>　　(3)開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具；</p><p>　　(4)冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。</p><p><b>　　6.2.3 試模</b></p><p&g

109、t;　　模具安裝調整后即可以進行試模:</p><p>　　(1)加入原料 原料的品種、規(guī)格、牌號應符合產品圖樣中的要求，成型性能應符合有關標準的規(guī)定。原料一般要預先進行干燥。</p><p>　　(2)調整設備 按照工藝條件要求調整注射壓力、注射速度、注射量、成型時間、成型溫度等工藝參數(shù)。</p><p>　　(3)試模 采用手動操作，試模注射出樣件。<

110、;/p><p><b>　　6.2.4 檢驗</b></p><p>　　通過試?？梢詸z驗出模具結構是否合理；所提供的樣件是否符合用戶的要求；模具能否完成批量生產。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改、調整、再試模，使模具和生產出的樣件滿足客戶的要求，即可交付生產使用。</p><p><b>　　總結</b></p&g

111、t;<p>　　畢業(yè)設計心得體會 隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設計也接近了尾聲。經過幾周的奮戰(zhàn)我的畢業(yè)設計終于完成了。在此要感謝我的指導老師耿老師和梁老師對我悉心的指導，感謝老師給我的幫助。在沒有做畢業(yè)設計之前覺得畢業(yè)設計只是對這幾年來所學知識的單純總結，但是通過這次做畢業(yè)設計發(fā)現(xiàn)其實自己的看法有些片面。畢業(yè)設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。我設計的課題是儲液器外殼塑料模具設計，包含的知識面比較

112、廣，通過這次畢業(yè)設計使我明白了自己原來知識還比較欠缺。自己要學習的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次畢業(yè)設計，我才明白學習是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應該不斷的學習，努力提高自己知識和綜合素質。在這次畢業(yè)設計中也使我們的同學關系更進一步了，同學之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對我們更好的理解知識，所以在這里非常感謝幫助我的同學。最后終于做完了有種如釋重負

113、的感覺。此外，還得出一個結論：知識必須通過應用才能實現(xiàn)其價值！有些東西以為學會了，但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認為只有到真正會用的時候才是真</p><p>　　在設計過程中，我通過查閱大量有關資料，與同學交流經驗和自學摸索，有困惑的地方找老師請教，使自己學到了不少知識，受益很多。在整個設計中我弄懂得了許多以前不了解知識，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有

114、非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設計做做的不是特別優(yōu)秀，但是在設計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設計的最大收獲和財富，使我終身受益。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 張維合. 注塑模具設計實用手冊[M]．化學工業(yè)出版社，2011</p><

115、;p>　　[4] 高錦張. 塑性成形工藝與模具設計[M]．機械工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[5] 郝濱海.注塑模具簡明設計手冊[M]．化學工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[6] 李志剛. 模具大典[M]．江西科學技術出版社，2003</p><p>　　[7] 成紅. 多工位精密級進模排樣設計的研究[M]．模具工業(yè)，2000</p

116、><p>　　[8] 梁炳文. 實用板金沖壓圖集[M]．機械工業(yè)出版社，1999</p><p>　　[9] 楊玉英. 實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2004</p><p>　　[10] 劉建超. 冷沖模設計及制造[M]．機械工業(yè)出版社，2003</p><p>　　[11] 王新華. 沖模結構圖冊[M]．機械工業(yè)出版社，2

117、006</p><p>　　[12] 王樹勛. 典型模具結構圖冊[M]．華南理工大學出版社，2005</p><p>　　[13] 王芳. 冷沖壓模具設計指導[M]．機械工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[14] 周玲. 沖模設計實例詳解[M]．化學工業(yè)出版社，2006 </p><p>　　[15] 王孝培. 實用沖壓技術手冊[M]