基于ug的三通接口注塑模設計畢業(yè)設計

1、<p>　　基于UG的三通接口注塑模設計</p><p>　　Three interface injection mold design based on UG</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　許多塑料成型方法主要用于注塑，擠出，壓制，壓鑄，加壓成型等方法。注塑成型包含加料、熔融塑料、模具零件冷卻和脫

2、模等五個步驟。本課題主要是針對塑料三通接頭的注塑模具結構設計，介紹了以UG NX V5.0作為模具開發(fā)平臺設計三通管件注塑工藝，實現(xiàn)了智能軟件和實際設計的結合，提高生產效率和塑料制品的效率。因為特殊的結構該模是雙分型面點澆口模具。</p><p>　　設計步驟嚴格按照注塑模具的結構設計和結合UG來完成的畢業(yè)設計的全部工作：首先對注塑模具進行工藝性分析；再根據(jù)實際情況確定好分型面；再進行澆注系統(tǒng)包括主流道，分流道以

3、及澆口等的設計；再確定模架和必須的標準件；接下來合模導向機構，脫模推出機構以及側向抽芯分型結構的設計；最后再經過必要的選材和計算設計成型設計并完成三通注塑模的三維動畫仿真設計。</p><p>　　關鍵字：UG 三通 注塑模 結構設計</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　There are a lot

4、 of the plastics products of the type method. Among of them, most of inject， die-casting to compatibly press type etc. the type is divided in to add the material， meltdown plastics， and inject to make piece to cool off w

5、ith make the piece to take off the mold to wait five steps. This topic mainly aims at the design process of injection mold for T-joint tube on the mold developing platform of UG NX V5.0， is introduced，the usual metho

6、ds of injection mold design is discussed， the</p><p>　　This design issue is the result of careful consultation and mentor determined by， and then strictly in accordance with the structure of injection mold d

7、esign process and integrate the use of UG-D animation software to complete all the graduation work: first， to process of plastic injection mold analysis; then determined according to the actual situation better parting;

8、further including the main channel gating system， shunt， and the design of the gate， etc.; and then determine the mold and must </p><p>　　Key words: UG T-joint Injection mold Structural design </p>

9、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　緒論1</b></p><p><b>　　1 引言3</b></p>

10、<p>　　1.1 塑料模具的現(xiàn)狀及發(fā)展3</p><p>　　1.1.1 國內模具技術發(fā)展及目前水平3</p><p>　　1.1.2 國外模具技術發(fā)展及目前水平3</p><p>　　1.2 塑料注射模具的分析5</p><p>　　1.2.1 塑料件的工藝性分析5</p><p>　　1.

11、2.2 三通接頭材料的選擇6</p><p>　　1.2.3 零件三維造型設計6</p><p>　　2 方案分析與設計8</p><p>　　3 塑料注射模具的設計9</p><p>　　3.1 塑料注射成型機的選擇9</p><p>　　3.1.1 注射機分類9</p><p>

12、　　3.1.2 注射機的選用10</p><p>　　3.2 注射模具分型面的選擇11</p><p>　　3.2.1 分型面的基本形式11</p><p>　　3.2.2 分型面選擇的基本原則11</p><p>　　3.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計12</p><p>　　3.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成

13、12</p><p>　　3.3.2 注射模具主流道的設計12</p><p>　　3.3.3 注射模具分流道的設計15</p><p>　　3.3.4 注射模具澆口的設計16</p><p>　　3.4 模架的確定和標準件的選用16</p><p>　　3.5 合模導向機構的設計17</p>

14、<p>　　3.5.1 導向機構的功用:17</p><p>　　3.5.2 定位機構的功用17</p><p>　　3.5.3 導向結構的總體設計17</p><p>　　3.5.4 導柱的設計18</p><p>　　3.6 脫模推出機構的設計18</p><p>　　3.6.1 推桿的設計

15、18</p><p>　　3.6.2 脫模阻力計算18</p><p>　　3.7 側向分型抽芯機構的設計19</p><p>　　3.8 成型零件的設計20</p><p>　　3.8.1 成型零件的選材20</p><p>　　3.8.2 凹模鑲件尺寸的計算21</p><p>　

16、　3.9 三通接頭螺紋的加工方法22</p><p>　　3.10 塑料注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計22</p><p>　　4 虛擬設計與運動仿真23</p><p>　　4.1 虛擬設計簡介23</p><p>　　4.2 三通注塑模的三維建模與裝配23</p><p>　　4.2.1 建模軟件的選擇2

17、4</p><p>　　4.2.2 三通注塑模的三維建24</p><p>　　4.3 運動仿真27</p><p>　　4.3.1 UG運動仿真介紹27</p><p>　　4.3.2 三通注塑模的運動仿真27</p><p><b>　　結 論32</b></p>&

18、lt;p>　　致 謝……………………………………………………………………………… 36</p><p>　　參考文獻…………………………………………………………………………… 37</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　塑料產品從產品設計到成型生產包括塑料制品設計、模具設計、

19、模具制造和注塑工藝參數(shù)選擇等幾個主要方面。傳統(tǒng)的注塑模具設計主要依靠設計人員的經驗，而注塑成型過程非常復雜，塑料熔體的流動性能千差萬別，制品和模具的結構千變萬化，工藝條件各不相同，成型缺陷各式各樣，模具設計往往需要反復的試模、修模才能投入生產，很少有一次成功的，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅要重新調整工藝參數(shù)，甚至要修改塑料制品和模具，不但費時費力，而且降低了產品的開發(fā)速度。而利用注塑模CAE技術可以在模具制造前，模擬注塑過程（包括充填、保壓及冷卻）

20、并及早發(fā)現(xiàn)問題，優(yōu)化模具設計和工藝條件設定，減少試模次數(shù)以提高生產效率，現(xiàn)已成為注塑加工技術的一個重要發(fā)展方向。注塑模CAE技術是根據(jù)塑料加工流變學和傳熱學的基本理論，建立熔體在模具型腔中的流動、傳熱的物理、數(shù)學模型，利用數(shù)值計算理論構造其求解方法，利用計算機可視化技術形象、直觀地模擬出實際成型中熔體的動態(tài)填充、冷卻過程的一門分析技術。20世紀60年代，英國、美國和加拿大等國的學者如J.R.Pearson(英)、J.F.Stevenso

21、n（美）、M.R.Kamal(加)和K.K.Wang(美)等開展</p><p><b>　　1 引言</b></p><p>　　模具產品是工業(yè)產品制造的基礎，模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。當前，我國工業(yè)生產的特點是產品品種多、更新快和市場競爭激烈。 在這種情況下，用戶對模具制造的要求

22、是交貨期短、精度高、質量好、價格低，模具技術的發(fā)展應該與這些要求相適應。</p><p>　　1.1 塑料模具的現(xiàn)狀及發(fā)展</p><p>　　1.1.1 國內模具技術發(fā)展及目前水平</p><p>　　80年代以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產值為245億，2003年

23、模具進出口統(tǒng)計中，我國模具的出口總額為2.52億美元，我國模具的出口總額3億美元，進口額則達到13億多美元，在進口模具中的塑料模具占到50%左右?？梢钥闯觯谒芰夏＞叻矫?，我國與國外產品還存在較大差距。在引進的塑料模具中，以科技含量較高的模具居多，如高精度模具、大型模具。熱流道模具、氣輔及高壓注射成型模具等?，F(xiàn)代塑料制品對表面光潔度、成型時間都提高了更高的要求，因而也推動了塑料模具的發(fā)展。目前我國使用覆蓋率和使用量最大的模具標準件為冷沖

24、模架、注塑模架和推桿管這三類產品。以注塑模架為例，目前全國總產值有20多億元，按照需求，國內約需注塑模架30多億元，而實際上國內市場并未達到這個規(guī)模，其中主要一個原因就是模具廠家觀念舊，注塑模架自產配比例較高，外購很少。這樣做廠家不僅重復制造本應標準化的購件，延長了模具生產周期，又不利于維修。很多相關的模具標準件并沒有相關的國家標準，因此制定模具構件的標準規(guī)范工作也是當務之急。</p><p>　　1.1.2 國

25、外模具技術發(fā)展及目前水平</p><p>　　西方發(fā)達國家為了適應工業(yè)產品品種多、更新快、市場競爭激烈的局面，加強了對生產周期短、精度高、壽命長、成本低的模具產品的研究和開發(fā)，近十多年來，國外先進國家的模具技術水平得到了飛速發(fā)展。</p><p>　　1．CAD/CAM/CAE技術的應用</p><p>　　在歐美CAD/CAM/CAE已成為塑模企業(yè)普遍應用的技術。

26、在CAD的應用方面已經超越了甩掉圖板，二維繪圖的初級階段。目前3D設計己達到了70%、89%，Pro/E，UG，CI以TRON等軟件的應用很普遍。應用這些軟件不僅可完成2D設計，同時也獲得3D模型，為NC編程和CAD/CAM的集成提供了保證。應用3D設計，還在設計時進行裝配干涉的檢查，以保證設計和工藝的合理性。在歐美的塑模企業(yè)中，為了提高CAD技術的效率，塑模標準件的采用率一般在80%以上。</p><p>　　

27、2．激光技術的應用日益受到重視</p><p>　　激光技術在模具制造中的應用主要是在快速成形與一些特殊模具的加工兩個方面?？焖俪尚问歉鶕?jù)CAD 的數(shù)據(jù)，不借助任何機械加工工具，通過逐層增加材料的方法(如聚合、粘結、燒結等) 快速制造出零件原型或零件實物，故也稱快速原形制造(縮寫為PRM) 技術。快速成形技術主要有立體光固造型(SLA) ，選擇性激光燒結(SLS) ，分層實體制造(LOM) 等。該技術將CAD 技

28、術、激光技術、CNC 技術、材料加工和材料科學技術有機地結合起來，給模具制造業(yè)帶來了根本性的變革。 與傳統(tǒng)的模具設計制造相比，它能比數(shù)控加工更快、更方便地設計并制造出各種復雜的原型，使模具的制造成本和生產周期減少1/ 2 ，明顯提高生產率。 國內的一些大型企業(yè)集團，如海爾、春蘭和科龍等公司已經應用激光快速成形于新產品開發(fā)等方面，并取得顯著的經濟效益。</p><p><b>　　3.模具材料先進<

29、/b></p><p>　　隨著模具工作條件的日益苛刻，對模具的質量，特別是鋼的純凈度、等向性的水平提出了更高的要求。 為達此目的$國外普遍采用電爐J爐外精煉工藝生產純凈度高的模具鋼， 對于大截面鍛壓模塊和大型的鋼材規(guī)定采用真空處理。對于純凈度要求更高的模具鋼，大部分采用電渣重熔，以進一步提高鋼的純凈度、致密度、等向性和均勻性，減少偏析。 因此，模具鋼的質量有了較大提高。為了加強競爭力量，適應經濟全球化的發(fā)

30、展趨勢，國外模具鋼的生產從分散趨向于集中， 并多家公司進行跨國合并，為了更好地進行競爭，這些公司都建成了完善的技術先進的模具鋼生產線和模具鋼科學研究基地，形成幾個世界著名的工模具生產和科研中心，以滿足迅速發(fā)展的模具工業(yè)。</p><p>　　1.2 塑料注射模具的分析</p><p>　　1.2.1 塑料件的工 性分析</p><p>　　塑件工藝設計的主要內容是有

31、關于塑件原材料的選用、塑件的總體尺寸及其公差、塑件的表面質量、塑件的幾何形狀及尺寸（塑件的形狀、壁厚、脫模斜度、加強筋、支撐面、圓角、孔），以及塑件上的螺紋、齒輪、嵌件、文字、符號、及標記等的設計。</p><p><b>　　1.結構分析</b></p><p>　　注塑模具三通接頭的設計是本次課題，如圖1-1所示。</p><p><

32、b>　　圖1-1塑件零件圖</b></p><p>　　查資料可知，這是一種常見的塑料工件。從工件本身來看，屬于特小型件，其抽芯脫模機比較復雜，側向抽芯技術可以說是這次課題的難點。該模具采用滾輪式滑板抽芯機構，模具結構緊湊，抽芯穩(wěn)定可靠，選取大抽拔角度（60），能滿足較長的抽拔距離。</p><p><b>　　2.成型工藝分析</b></p&

33、gt;<p><b>　　1)精度等級</b></p><p>　　受多種因素影響，如塑料收縮率，注塑條件（時間，壓力，溫度）等精密塑料件，模具結構（澆口，分型面的選擇），飛邊，斜度，模具的磨損都直接影響到產品的精度。由SJ1372-1978標準，UPVC塑膠原料件被分成八個精度，因塑料模具設計手冊調查顯示，選擇精度7的一般尺寸精度塑料件。</p><p&g

34、t;<b>　　2)脫模斜度</b></p><p>　　由于塑件冷卻后收縮，會緊緊包住模具型芯，型腔凸出部分，使塑料件難以脫落，強行去脫模會導致除表面劃痕，擦傷。為方便脫模，塑料必須在設計軸方向平行于內表面和外表面，其設計以足夠的脫模斜度予以考慮。塑料件，小零件，無需特別窄的高度時我們才可以不設計斜度。</p><p>　　斜度和塑料性能，收縮，關系與塑件幾何形狀和

35、其它因素?？紤]到塑料件及模具輪滑抽芯機構結構的結構允許自動中止模具塑件的型腔，因此不需要考慮脫模斜度。</p><p>　　1.2.2 三通接頭材料的選擇</p><p>　　塑料主要考慮選擇材料：材料的機械性能，使用材料性能（耐熱，耐寒，耐化學腐蝕，光輻射，耐潮性，耐應力開裂性，耐疲勞等特性）;材料的成型性（流動性，收縮率，結晶度，取向，熱化學穩(wěn)定性，成型加工特性等）;材料的電性能，著色

36、性能，光學性能;材料可以得到尺寸精度。該塑料三通接頭選用UPVC材料。</p><p>　　UPVC又稱硬PVC，它是氯乙烯單體經聚合反應而制成的無定形熱塑性樹脂加一定的添加劑（如穩(wěn)定劑、潤滑劑、填充劑等）組成。UPVC的熔體粘度高，流動性差，即使提高注射壓力和熔體溫度，流動性的變化也不大。另外，樹脂的成型溫度與熱分解溫度很接近，能夠進行成型的溫度范圍很窄，是一種難于成型的材料。UPVC力學強度高，電氣性能優(yōu)良，

37、耐酸堿力極強，化學穩(wěn)定性好，但軟化點低，極易分解，特別在高溫下與鋼、銅金屬接融更易分解，分解時有腐蝕及刺激性氣體。</p><p>　　成型性能：無定形料，吸濕小，流動性差，屬于熱敏性材料，在成型溫度下容易分解出氯化氫。為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡，塑件可預先干燥。最好不要帶有鑲件，如有鑲件應先預熱。</p><p>　　1.2.3 零件三維造型設計</p><p>

38、;　　本塑料三通接頭擬采用計算機輔助設計，即基于UG進行注塑模設計和運動仿真。]隨著CAD/CAM軟件加工及快速成型等先進制造技術的不斷發(fā)展，以及這些技術在模具行業(yè)中的普及應用，模具設計與制造領域正發(fā)生著一場深刻的技術革命，傳統(tǒng)的二維設計及模擬量加工方式正逐步被基于產品三維數(shù)字化定義的數(shù)字化制造方式所取代。在這場技術革命中，逐步掌握三CAD/CAM軟件的使用，并用于模具的數(shù)字化設計與制造是其中的關鍵。UG是CAD/CAM中比較好的軟件。

39、可以進行三維設計與運動仿真，很適合做模具設計。</p><p>　　裝配草圖繪制完成后，就應開始對各零件做詳細的造型設計。工程圖盡量按1：1的比例畫出，因為這樣比較直觀，容易發(fā)現(xiàn)問題，按制圖規(guī)劃，正確標出尺寸、公差、形位公差其表面粗糙度等[2]。</p><p>　　最后，對模具進行裝配并繪制裝配圖，編寫設計說明書。主要零件繪制完成，對裝配草圖的自我檢驗和審定。</p>&l

40、t;p><b>　　2 方案分析與設計</b></p><p>　　圖2-1 模具裝配圖</p><p>　　1.限位銷 2.型芯導套 3.滑板 4.鎖緊塊 5.側型芯 6.定模鑲件</p><p>　　7.側型芯 8.定模 9.彈簧 10.拉桿 11.墊圈 12.復位桿 13.彈簧 14.動模</p&g

41、t;<p>　　15.推桿 16.動模鑲件 17.側芯 18.滾動軸承 19.軸 20.滑板</p><p>　　模具結構如圖2-1所示。模具工作過程:注射完畢保壓冷卻后，在注塑機的帶動下彈簧16使模具首先沿Ⅰ-Ⅰ分型面分型，脫出主流道凝料，然后由定距拉桿15及墊圈18定距限位，模具沿Ⅱ-Ⅱ分型面分型。三對滾動軸承32沿著滑板3（3對）的導滑槽滾動，分別通過軸36帶動側型芯完成抽芯。推桿2

42、1將制品頂出。合模時，為避免推桿21與側型芯發(fā)生干涉，采用了彈簧26頂出機構先復位。</p><p>　　3 塑料注射模具的設計</p><p>　　3.1 塑料注射成型機的選擇</p><p>　　3.1.1 注射機分類</p><p>　　1.注射機按外形特征可分為立式、臥式、直角式三種。</p><p><

43、b>　　1)立式注射機</b></p><p>　　注射裝置與鎖模機構的軸線呈一直線垂直排列。</p><p>　　優(yōu)點:占地少，模具拆裝方便，易于安放嵌件。</p><p>　　缺點:重心高，加料困難;推出的塑件要由手工取出，不易實現(xiàn)自動化；容積較小。</p><p><b>　　2)臥式注射機</b>

44、;</p><p>　　注射裝置與鎖模裝置的軸線呈一直線水平排列，使用廣泛。</p><p>　　優(yōu)點:重心低，穩(wěn)定；加料、操作及維修方便；塑件可自行脫落，易實現(xiàn)自動化。</p><p>　　缺點:模具安裝麻煩，嵌件安放不穩(wěn)，機器占地較大。</p><p><b>　　3)角式注射機</b></p><

45、;p>　　注射裝置與鎖模裝置的軸線相互垂直排列。</p><p>　　優(yōu)點、缺點介于立式注射機和臥式注射機之間。</p><p>　　特別適用于成形中心不允許有澆口痕跡的平面塑件。</p><p>　　2.注射機按塑料在料筒的塑化方式不同可分為柱塞式注射機和螺桿式注射機。</p><p><b>　　1)柱塞式注射機</

46、b></p><p>　　注射柱塞直徑為20-100mm的金屬圓桿，當其后退時物料自料斗定量地落入料筒內，柱塞前進，原料通過料筒與分流梭的腔內，將塑料分成薄片，均勻加熱，并在剪切作用下塑料進一步混合和塑化，并完成注射。多為立式注射機，注射量小于30-60g，不易成形流動性差、熱敏性強的塑料。</p><p><b>　　2)螺桿式注射機</b></p>

47、;<p>　　螺桿在料筒內旋轉時，將料斗內的塑料卷人，逐漸壓實、排氣和塑化，將塑料熔體推向料筒的前端，積存在料筒頂部和噴嘴之間，螺桿本身受熔體的壓力而緩慢后退。當積存的熔體達到預定的注射量時，螺桿停止轉動，在液壓缸的推動下，將熔體注入模具。臥式注射機多為螺桿式。</p><p>　　3.注射機規(guī)格及主要參數(shù)</p><p>　　目前，在注射機的標準中，有用注射量為主參數(shù)的，也

48、有用合模力為主參數(shù)的，但大多以注射量，合模力來表示注射機的主要特征。</p><p>　　國內標準主要有輕工部標準、機械部標準和國家標準 。注射機型號中的字母 S表示塑料機械，Z表示注射機，X表示成形，Y表示螺桿式(無Y表示柱塞式)等。</p><p>　　3.1.2 注射機的選用</p><p>　　注射機的選用包括兩方面的內容: 一是確定注射機的型號，使塑料、塑

49、件、注射模及注射工藝等所要求的注射機的規(guī)格參數(shù)在所選注射機的規(guī)格參數(shù)可調的范圍內；二是調整注射機的技術參數(shù)至所需要的參數(shù)。</p><p><b>　　1.注射量的計算</b></p><p>　　塑件的體積: 由ＵＧ5.0測量可知</p><p><b>　　V= 34.125</b></p><p&

50、gt;　　2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算</p><p>　　流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A=1.7為，則：</p><p>　　所需鎖模力：FA=P*A=102KN </p><p>　　式中型腔壓力取Pc=0.33*180=60MPa</p><p

51、>　　根據(jù)每一生產周期的注射量和鎖模力的計算值，可選用SZ-40/60臥式注射機主要性能參數(shù)如下</p><p><b>　　注射容量60g</b></p><p>　　螺桿直徑30mm </p><p>　　注射壓力180Mpa</p><p><b>　　注射速率70g/s</b>&

52、lt;/p><p><b>　　塑化能力35g/s</b></p><p>　　螺桿轉速0～200r/min</p><p><b>　　噴嘴球半徑10mm</b></p><p><b>　　鎖模力400kN</b></p><p>　　拉桿內間距220&

53、#215;300mm</p><p><b>　　移模行程250mm</b></p><p><b>　　最大模厚250mm</b></p><p><b>　　最小模厚150mm</b></p><p><b>　　定位孔直徑8mm</b></p&

54、gt;<p>　　3.注射機有關參數(shù)的校核</p><p><b>　　1)注射壓力的校核</b></p><p>　　F=1.31*30=169 （3-1） </p><p>　　式中=180MPa為注射機的注射壓力，注射壓力校核合格。</p><p>

55、　　——K為壓力安全系數(shù)，一般取1.25～1.4，在這兒取1.3。</p><p>　　——F為成型時所需要的注射力，對于薄壁窄澆口件塑件，為120～</p><p>　　150MPa，在此取130MPa。</p><p><b>　　2)鎖模力校核</b></p><p>　　Pc=1.2*102=122.4KN

56、 （3-2）</p><p>　　而額定鎖模力為400kN，鎖模力校核合格。</p><p>　　式中——Kc安全系數(shù)，一般?。?.1～1.2，在此取1.2</p><p>　　3)模具閉合厚度及開模行程的校核</p><p>　　注射機動壓板的最大的行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。它決定著所能安裝

57、的模具的閉合高度。對于所用的注射機來說，注射模的閉合高度必須符合下列的要求：</p><p>　　H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0 </p><p>　　式中 —h1注射機允許的最小厚度，</p><p>　　—h2注射機的實際閉合高度，；</p><p>　　—h3注射機允許的最大厚度，；</p><

58、p>　　H=6+16+40+40+22+44=168 ；</p><p>　　故模具閉合厚度及開模行程合格</p><p>　　3.2 注射模具分型面的選擇</p><p>　　3.2.1 分型面的基本形式</p><p>　　分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型

59、面。</p><p>　　3.2.2 分型面選擇的基本原則</p><p>　　1.分型面的選擇原則</p><p><b>　　1）有利于排氣；</b></p><p>　　2）盡量減少塑件在合模方向上的投影面積；</p><p>　　3）盡可能滿足塑件的使用要求；</p><

60、;p>　　4）長型芯應置于開模方向；</p><p>　　5）分型面應選擇在塑件的最大截面處；</p><p>　　6) 有利于保證塑件的外觀質量；</p><p>　　7) 盡可能使塑件留在動模一側；</p><p>　　8) 有利于保證塑件的尺寸精度。</p><p>　　3.2.3 分型面的確定</p

61、><p>　　本注塑模具采用1模1腔、3個方向抽芯的設計思路。采用該思路設計的模具分型面簡單，上下模鑲塊型腔形狀相同，易于加工，將制品的布置方式由原來的平行于分模面改為垂直于模面，分模面選擇為直通部分的軸線所在面。</p><p>　　3.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　3.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　澆注

62、系統(tǒng)是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設計注射模具的澆注系統(tǒng)是應注意以下幾項原則。</p><p>　　1.根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。</p><p>　　2.根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等因素，結合分型面的形式來擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。</p><p>　　3.應以以最大的努力來縮短流程和清除

63、肥料，以提高注射效率。</p><p>　　4.應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。</p><p><b>　　5.排氣比較通順</b></p><p>　　3.3.2 注射模具主流道的設計</p><p>　　主流道是熔融塑料由注射機噴嘴先經過的

64、部位，它與注射機噴嘴在同一軸心線上。由于主流道與熔融注射機噴嘴反復接觸、碰撞，一般澆口不直接開設在定模上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或迫合形式在定模板上。</p><p><b>　　1.主流道的設計</b></p><p>　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道是熔體最先流經模具的部分，它的形狀與

65、尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。</p><p><b>　　1)主流道尺寸</b></p><p>　　(1)主流道小端直徑</p><p>　　D =D1+(0.5～1)mm （3-3） </p><p>　　噴嘴

66、前端孔徑: D1=3mm 取D=4mm</p><p>　　(2)主流道的球半徑</p><p>　　R =R1+(1～2)mm （3-4）</p><p>　　噴嘴前端球面半徑:R1=10mm; 取R=11mm</p><p><b>　　(3)球面配合高度</b><

67、/p><p>　　球面配合高度為 3 ～ 5 取 3（mm）</p><p><b>　　(4)主流道長度</b></p><p>　　主流道長度L，應盡量小于60mm，流道過長會影響熔體順利充型，</p><p>　　取L = 15（mm）</p><p><b>　　(5) 主流道錐度&

68、lt;/b></p><p>　　主流道錐角一般應在2°～6°，由于選取材料流動性差所以取 =5°，所以流道錐度為/2=2.5°。</p><p>　　(6)主流道大端直徑</p><p>　　D= d+(2 ～5)mm （3-5）</p><p&

69、gt;　　(7)根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關參數(shù)，設計出主流道如下圖：</p><p><b>　　3-1澆口套剖面圖</b></p><p><b>　　2.主流道澆口套</b></p><p>　　圖3-2 主流道澆口套及其固定形式圖</p><p>　　主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8

70、A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度53—57HRC。主流道澆口套及其固定形式如圖3-2所示.</p><p>　　澆口套的材料應選用優(yōu)質鋼T8A，并應進行淬火處理，為了防止注射機噴嘴不被碰撞而損壞，澆口套的硬度應低于注射機噴嘴的硬度，以增加內壁的耐磨性，并減小注射中的阻力，圓錐孔大端處應有的過度圓角，以減小物流在轉向時的流出阻力。</p><p>　　為了便于澆注凝料從主流道中取出，主

71、流道采用α=3-6度左右的圓錐孔，對流動性較差的塑料也可取得稍大一些，但過于大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。</p><p>　　澆口套于注射機的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于注射機噴嘴是球面，半徑是固定的，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順

72、利脫模。為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用5度左右的圓錐孔，對流動性較差的塑料也可取得稍大一些，但過于大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。</p><p>　　澆口套與塑料注射區(qū)直接接觸時，其出料端端面直徑應盡量選得小些。如果過大，即澆口套與型腔的接觸面積增大，模腔內部壓力對澆口套的反坐力也將按此比例增大，到一定程度時澆口套容易從模體中彈出。澆口套于注射機的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于注射機噴嘴是

73、球面，半徑是固定的，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模。</p><p>　　定位環(huán)是模體與注射機的定位裝置，它保證澆口套與注射機的噴嘴對中定位，定位環(huán)的外徑應與注射機的定位孔間隙配合。定位環(huán)厚度，小于注射定位孔的深度。澆口套端面應與定模相配合部

74、分的平面高度一致。 </p><p>　　3.3.3 注射模具分流道的設計</p><p>　　分流道指連接主流道和澆口的進料通道。在多型腔注射模中分流道通常由一級分流道和二級分流道，甚至于多級分流道組成。分流道通常開設在模具的分型面上，其斷而形狀有多種形式，由動模和定模兩側的溝槽組合而成。分流道有時也可單獨開設在定模或動模一側。分流道采用平衡式布置，流道設計的原則是盡可能的短，以減少流道

75、中的凝料及壓力損失，使塑料不致于因降溫過多而影響其注射成型。由于該模具的制品為薄壁三通管，為了保證材料在三個方向都能均勻地充滿型腔，我們采用了分流道如圖3-3所示。由于澆口所處的位置是在塑件的外表面，為了保證塑件表面不會留有進料口的疤痕，當塑件經冷卻后從模具中被推出時澆口被自動切斷，無需后續(xù)處理。</p><p>　　圖3-3流道結構示意圖</p><p>　　3.3.4 注射模具澆口的設

76、計</p><p>　　澆口是指連接分流道和型腔的一段細短的進料通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，主要起著調節(jié)熔體流速、控制壓實和保壓的作用。常用的形式有點澆口、潛伏式澆口、側澆口、直澆口等形式。綜合考慮塑件的性能要求、材料UPVC的粘度和粘度對剪切力的敏感程度等因素，本模具設計采用點澆口方式，在定模板背面制作梯形流道，同時由于必須脫凝料，需多開一次模，模具采用三板式結構。另外，澆口與分流道的連接處應加工成斜面，并用

77、圓弧過渡，以便于塑料熔體的流動及填充。</p><p>　　3.4 模架的確定和標準件的選用</p><p>　　在學校作設計時，模架部分要自行設計；在生產現(xiàn)場設計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。</p><p>　　標

78、準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構及精密定位用標準組件等。模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。</p><p>　　1.定模固定板（定模座板）（150170，厚16mm）</p><p>　　主流道襯套固

79、定孔與其為H7/f6過渡配合；</p><p>　　通過6個ø4的內六角沉頭螺釘與定模固定板連接；</p><p>　　2.定模（150150，厚40mm）</p><p>　　其導柱固定孔與導柱為H7/f6過渡配合。</p><p>　　3.動模（150150，厚40mm）</p><p>　　其上的推板導

80、柱孔與導柱采用H7/r6配合。</p><p>　　4.動模固定板（150150，厚22mm）</p><p>　　用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230～270HB；</p><p>　　型芯孔與其為H7/m6過渡配合。</p><p>

81、　　5.推桿固定板（15088，厚8mm）</p><p><b>　　固定推桿</b></p><p>　　6.推板（15088，厚10mm）</p><p>　　3.5 合模導向機構的設計</p><p>　　注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。

82、錐面導向機構用于動、定模之間的精密對中定位。</p><p>　　3.5.1 導向機構的功用:</p><p>　　定位作用；導向作用；承載作用；保持運動平穩(wěn)作用。</p><p>　　3.5.2 定位機構的功用</p><p>　　對于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生產批量大的注射模，僅用導柱導向機構是不完善的，還必須在動、定模

83、之間增設錐面定位機構，有保持精密定位和同軸度的要求。</p><p>　　此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構，可直接由導向機構定位。</p><p>　　3.5.3 導向結構的總體設計</p><p>　　1.導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止導柱和導套壓入后變形；&

84、lt;/p><p>　　2.該模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置；</p><p>　　3.該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板上；</p><p>　　4.為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角；</p><p>　　5.各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行；<

85、;/p><p>　　6.在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞；</p><p>　　7.當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。</p><p>　　3.5.4 導柱的設計</p><p>　　1.該模具采用帶頭導柱，且不加油槽；</p><p>　　2.導柱的長度必須比凸模端面高度高出6

86、～8mm；</p><p>　　3.為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；</p><p>　　4.導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度.</p><p>　　5.導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合；</p><p>　　6.導柱

87、工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm；</p><p>　　7.導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯。多采用低碳鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經淬火處理，硬度為55HRC以上或45#鋼經調質、表面淬火、低溫回火，硬度55HRC以上。</p><p>　　3.6 脫模推出機構的設計</p><p>　　3.6.1 推桿的設計</p>

88、;<p>　　通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05～0.10mm；推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度為Ra0.8。</p><p>　　3.6.2 脫模阻力計算&

89、lt;/p><p>　　對于一般塑件和通孔殼形塑件，按下式計算，并確定其脫模力為</p><p><b>　?。?-6） </b></p><p>　　式中K_1：無量綱系數(shù)，其值隨λ與φ而定，K_1=0.535</p><p>　　K_2：無量綱系數(shù)，其值隨f與φ而定，K_2=1.0035</p>&l

90、t;p>　　Scp：塑件平均成型收縮率，Scp =0.6%</p><p>　　E：塑料的彈性模量(MPa)，E=1.8×103MPa</p><p>　　f：塑料件與型芯之間的摩擦因素，f=0.21</p><p>　　L：塑料件對型芯的包容程度（mm），L=11.5mm</p><p>　　φ：模具型芯的脫模斜度，φ=1^

91、°</p><p>　　μ：塑料的松泊比，μ=0.35</p><p>　　A：不通孔塑料件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，通孔塑料件的A等于零，即A=0</p><p><b>　　F=101.17N</b></p><p>　　3.7 側向分型抽芯機構的設計</p><p>　　由

92、于制品為塑料三通接頭，需要在3個方向同時抽芯，為減小模具體積，本模具采用滾輪式滑板抽芯機構。這樣，模具的結構緊湊，抽芯穩(wěn)定可靠，選取大抽拔角度，能滿足較長的抽拔距離，同時，采用滾動軸承與滑板導槽相配，摩擦阻力小。</p><p>　　在此設計中一定要注意以下幾個問題:因為型芯導套為標準件，在設計三通制品時不僅要考慮三通的結構要求，同時也要考慮型芯導套的尺寸，也就是注意三通縮口部分的尺寸，如二者無法統(tǒng)一，應以縮口尺

93、寸為主，定制推型芯導套。在設計鎖緊塊時，鎖緊塊成型部分應保留一定的直線段與定模配合，其余部分都應有一定的角度，以縮短鎖緊塊與定模的摩擦長度，延長使用壽命。本方案采用圖3-4所示的抽芯機構，滾動軸承9與滑板的導槽相匹配，通過其滾動，帶動側型芯完成抽芯。該結構比較復雜，同時因其關聯(lián)運動多，易受損壞，故使用壽命很低。圖3-5為閉模時側型芯的工作示意圖。</p><p>　　圖3-4 抽芯結構圖</p>

94、<p>　　1.滑板 2.限位銷 3.型芯導套 4.滑板 5.定模 6.鎖緊塊</p><p>　　7.定模鑲塊 8.制件 9.滾動軸承 10.動模 11.側型芯 12.動模鑲塊</p><p>　　圖3-5閉模時側型芯的工作示意圖</p><p>　　3.8 成型零件的設計</p><p>　　3.8.1 成型

95、零件的選材</p><p>　　對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：</p><p>　　1.機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。</p><p>　　2.拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤0.05μm。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質，

96、無疵斑和針點。</p><p>　　3.耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產的使用壽命期限。</p><p>　　4.具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有

97、耐腐蝕性能的鋼種。</p><p>　　3.8.2 凹模鑲件尺寸的計算</p><p>　　為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。</p><p>　　1.凹模鑲件徑向尺寸計算</p><p>　　凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：</p>

98、<p>　?。?-7） </p><p>　　其中 為型腔的基本尺寸公差δz為正偏差， 塑件的基本尺寸。S為塑料的收縮率(S=0.6%)， 為塑件公差值, 為模具成型零件的制造公差取 /3，模具型腔按六級精度制造，根據(jù)型腔的尺寸，代入數(shù)據(jù)得：</p><p>　　Ds1=28mm,經計算得： Dm1=27.928 </

99、p><p>　　Ds2=20mm,經計算得： Dm1= 20.02</p><p>　　2.凹模深度尺寸計算</p><p>　?。?-8） </p><p>　　Hs1=11.5mm，經計算得：Hm1 = 11.379</p><p>　　Hs2=2.5mm，經計算得： Hm2= 6.682<

100、/p><p>　　3.8.3 型芯部分的結構設計</p><p><b>　　1）徑向尺寸計算</b></p><p><b>　?。?-9） </b></p><p>　　ds1=15mm,經計算得dm1=15 </p><p>　　ds2=7mm,經計算得： dm2=6.98

101、2 </p><p><b>　　2）軸向尺寸計算</b></p><p>　　（3-10） </p><p>　　Hs1=2.5mm，經計算得：Hm2 = 2.575</p><p>　　3.9 三通接頭螺紋的加工方法</p><p><b>　　1.機械加工

102、方法</b></p><p>　　加工帶有螺紋的塑料制品模具型腔，既可采用車床車削，也可采用電火花成型機床加工。帶內螺紋制品的模具型腔一般采用車床加工型芯帶外螺紋制品的模具型腔在加工時應考慮螺紋的尺寸和加工設備，M30mm以上的螺紋采用車床加工型腔小于M30mm的螺紋則采取用車床加工仿形電極，通過電火花機床加工型腔。這里值得一提的是，在采取電火花機床加工型腔時，在設計電極時除了要考慮放電間隙外，還應將

103、螺紋的齒寬減小，在放電加工達到預定的齒深后，再將電極沿螺紋軸向晃動達到設計齒寬；這樣便可消除螺紋的投影偏差，保證螺紋的加工精度。</p><p><b>　　2.直接注射成型</b></p><p>　　將型腔螺紋部分做成小鑲塊單獨進行加工；這主要取決于制品的形狀與尺寸要求。先用數(shù)控加工中心粗加工型腔，單邊留有一定的余量；再由電火花機床進行放電成型加工，由電火花機床進

104、行放電成型加工。然后將鑲塊直接固定在模板上，實現(xiàn)一次成型。本設計采用的是直接注射成型方式加工三通接頭管件上的螺紋，即加工帶螺紋的動、定模鑲塊，用螺釘固定在模板上，一次性澆注出螺紋。但這樣要求塑件的熔接痕不能太明顯，對裝配工藝和澆注過程的要求有所提高。</p><p>　　3.10 塑料注射模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p>　　在塑料固化成型過程中，模具溫度應在塑料熱變形溫度才能達到

105、迅速固化成型的目的。模具的溫度不能過高不能過低。模具溫度過高造成溢料，脫模困難，并使模具固化時間延長，降低生產效率；模溫過低會影響注射熔料的流動性可能出現(xiàn)熔接痕。模具溫度不均勻會使塑件變形，收縮率偏差問題影響塑件的質量?？刂颇＞邷囟戎匾h(huán)節(jié)。由于塑料三通接頭為薄壁零件，且零件體積較小，熱傳遞的熱量也不是很大。所以冷卻水道設置側型芯上，一個進水口和一個出水口滿足冷卻要求。</p><p>　　4 虛擬設計與運動仿真

106、</p><p>　　4.1 虛擬設計簡介</p><p>　　虛擬設計（Virtual Design）就是以“虛擬現(xiàn)實”（Virtual Reality）技術為基礎，以機械產品為對象的設計手段。借助這樣的設計手段設計人員可以通過多種傳感器與多維的信息環(huán)境進行自然的交互，實現(xiàn)從定性和定量的綜合集成環(huán)境中得到感性和理性的認識，從而幫助深化概念和萌發(fā)新意。</p><p&g

107、t;　　虛擬設計按照配置的檔次可分為兩大類：一種是基于PC機的廉價設計系統(tǒng)；另一種是基于工作站的高檔產品開發(fā)設計系統(tǒng)。雖然是兩種系統(tǒng)，但它們的工作原理是基本相同的。PC機系統(tǒng)，它的優(yōu)勢主要在于價格低廉，對小型虛擬設計系統(tǒng)的開發(fā)非常適宜，并且它的用戶廣泛，所以具有良好的市場前景。隨著PC機性能的迅速提高，越來越多的問題完全可以利用PC機解決，但是由于目前PC機的發(fā)展仍不夠完善，難以勝任大型復雜產品的虛擬設計，因此對于這些復雜產品的虛擬設計

108、系統(tǒng)，高檔的工作站仍是不可取代的硬件平臺。</p><p>　　進行虛擬設計時，首先要在計算機中生成虛擬模型，即建立零件或產品的數(shù)學模型。通過這個虛擬模型，我們可以做很多工作。</p><p>　?。?）進行多方案對比，從中選出最佳方案；</p><p>　　（2）設計者通過虛擬模型可以進行虛擬裝配，檢查各零部件尺寸以及可裝配性，及時修改錯誤；</p>

109、<p>　?。?）通過虛擬模型，可以進行虛擬試驗和分析，而不用再去做更多的實物試驗。這樣，既節(jié)省了時間又節(jié)約了費用。</p><p>　　在虛擬的設計制造過程中，體現(xiàn)了并行工作的思想，在產品設計的早期，它的下游應用部門（如工藝部門、加工部門、分析部門等）就已經介入設計階段，所以設計過程是一個可反饋、修改的過程。</p><p>　　設計中所建立虛擬模型要能夠支持模型的實時修改，

110、系統(tǒng)能自動刷新模型，以滿足設計要求。由此，這種設計過程不必等產品全部設計完才進行下游工作，而是在產品初步設計后，就可以進行方案評審，并不斷修改設計，直到達到設計要求。</p><p>　　4.2 三通注塑模的三維建模與裝配</p><p>　　4.2.1 建模軟件的選擇</p><p>　　三維建模技術的崛起以及虛擬制造技術的出現(xiàn)為概念設計和創(chuàng)新提供了一種極好的工作

111、平臺，設計師們可以直接從三維概念和構思入手，進行概念設計，形成產品的初步框架，然后進一步通過工程分析、數(shù)字仿真、虛擬現(xiàn)實等高新技術手段來分析和評價設計方案的可行性及未來產品的質量、可靠性。這種設計方法在生產出產品之前就在數(shù)字狀態(tài)下對虛擬的產品的功能進行產品分析和評價，可顯著降低設計成本，提高市場競爭力。</p><p>　　本文即以 UG NX5.0 為軟件平臺，應用虛擬設計技術，針對產品設計提出一種新的設計模式

112、。在設計的初期進行概念設計，在具體設計中應用虛擬設計技術，對產品進行虛擬造型設計和虛擬裝配設計，生成虛擬樣機，并對虛擬樣機進行運動仿真分析和有限元分析，對模型進行評估和優(yōu)化。</p><p>　　4.2.2 三通注塑模的三維建</p><p>　　三通注塑模是由若干零件組成的，因此，在運動機構動態(tài)仿真前要先作有關零件的實體建模。在 UG 的插入菜單下 ，可選擇的各種圖形設計工具主要有:草圖

113、、曲線、實體建模、曲面造型、鈑金等。</p><p>　　在三通注塑模結構中的部分零件有：</p><p>　　圖4-1定模零件圖 圖4-2動模固定板零件圖</p><p>　　圖4-3定模鑲件零件圖 圖4-4套筒零件圖</p><p>　　圖4-5側型芯1 零件圖

114、 圖4-6側型芯2零件圖</p><p>　　圖4-7滑板零件圖 4-8 圖流道襯套零件圖</p><p>　　圖4-9三通注塑模裝配圖</p><p>　　4-10三通注塑模裝配圖</p><p><b>　　4.3 運動仿真</b></p><p>　　4.

115、3.1 UG運動仿真介紹</p><p>　　運動仿真是UG/CAE模塊中的主要部分，它能對任何二維或三維機構進行復雜的運動學分析、動力分析和設計仿真。通過UG/Modeling的功能建立一個三維實體模型，利用UG/Motion的功能給三維實體模型的各個部件賦予一定的運動學特性，再在各個部件之間設立一定的連接關系既可建立一個運動仿真模型。</p><p>　　UG軟件的運動分析模是一個模擬