手柄桿零件畢業(yè)設計

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文檔簡介

1、　　摘要　　手柄桿零件已經廣泛被用到各個技術領域，隨著技術的不斷進步，生產都向著自動化、專業(yè)化和大批量化的方向發(fā)展。這就要求企業(yè)提高生產率，提高利用率。減少浪費降低成本。　　在手柄桿零件越發(fā)體現出其廣闊的應用領域和市場前景。特別是近年來與微電子、計算機技術相結合后，使手柄桿零件進入了一個新的發(fā)展階段

2、。　　為適應機械設備的要求，手柄桿零件的設計要求和技術領域的拓展還需要不斷的更新。　　關鍵詞：手柄桿零件. 自動化. 技術領域　　Abstract　　Handle bar parts have been widely used in

3、various technical fields, as technology advances, both toward the automation of production, specialization, and a large number of quantization direction. This requires enterprises to improve productivity and increase eff

4、iciency. Reduce waste costs.　　More and more parts in the handle bar reflects its broad application fields and market prospects. Especially in recent years with the microelectronics, computer technolo

5、gy, combined, make the cross connector into a new stage of development.　　In order to meet the requirements of machinery and equipment, handle bar parts of the design requirements and technical expans

6、ion of the field also need to constantly update.　　Keywords: handle bar parts、automation、technology 　　目錄<

7、/b>　　1. 工藝設計2　　1.1計算生產綱領、確定生產類型2　　2．件圖樣的分析2　　2.1零件的功用2　　2.2零件圖樣的工藝分析3<p&g

8、t;　　3選擇毛坯3　　4工藝過程設計3　　4.1定位基準的選擇3　　4.2 零件表面加工方法的選擇3　　4.3制訂工藝路線4　　5確定機械加工

9、余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖6　　5.1確定機械加工余量6　　5.2確定毛坯尺寸6　　5.3設計毛坯圖6　　6工序設計7　　6.1選擇加工設備與工藝裝備7&l

10、t;p>　　6.2確定工序尺寸8　　7確定切削用量及基本時間（機動時間）9　　7.1工序6（粗車外圓）切削用量及基本時間9　　7.2工序7（粗車球面）切削用量及基本時間12　　7.3工序9（精車外圓）切削用量及基本時間13<p

11、>　　7.4工序10（精車球面）切削用量及基本時間16　　7.5工序11（鉆通孔Φ8）切削用量及基本時間18　　7.6工序12（粗銑表面）切削用量及基本時間18　　7.7工序13（精銑表面）切削用量及基本時間19　　7.8工序16（鉆孔Φ5）切削用量及基本時

12、間20　　8 夾具設計20　　8.1 工藝性分析21　　8.2定位方案設計21　　8.3夾具設計及簡要操作說明24　　結束語27</p&

13、gt;　　致謝辭28　　參考文獻29　　前言　　隨著科學技術的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術不斷涌現，機械制造工藝正向著高質量、高生產率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現，

14、已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復雜的型面和某些具有特殊要求的零件。特別是計算方法和計算機技術的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段。　　現代制造技術與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質量、生產率和產品成本都有著直接的影響因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現

15、代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。　　夾具在其發(fā)展的200多年歷史中，大致經歷了三個階段：第一階段，夾具在工件加工、制造的各工序中作為基本的夾持裝置，發(fā)揮著夾固工件的最基本功用。隨著軍工生產及內燃機，汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，夾具逐漸在規(guī)模生產中發(fā)揮出其高效率及穩(wěn)定加工質量的優(yōu)越性，各類定位、夾緊裝置的結構也日趨完善，夾具逐步發(fā)展成為機床—工件—工藝裝備工藝系統(tǒng)中相當重要的組成部分。這是夾具發(fā)展的

16、第二階段。這一階段，夾具發(fā)展的主要特點是高效率。在現代化生產的今天，各類高效率，自動化夾具在高效，高精度及適應性方面，已有了相當大的提高。隨著電子技術，數控技術的發(fā)展，現代夾具的自動化和高適應性，已經使夾具與機床逐漸融為一體，使得中，小批量生產的生產效率逐步趨近于專業(yè)化的大批量生產的水平。這是夾具發(fā)展的第三個階段，這一階段，夾具的主要特點是高精度，高適應性?？梢灶A見，夾具在不一個階段的主要發(fā)展趨勢將是逐步提高智能化水平。</p&g

17、t;　　一項優(yōu)秀的夾具結構設計，往往可以使得生產效率大幅度提高，并使產品的加工質量得到極大地穩(wěn)定。尤其是那些外形輪廓結構較復雜的桿類工件，幾乎各道工序都離不開專門設計的高效率夾具。目前，中等生產規(guī)模的機械加工生產企業(yè)，其夾具的設計，制造工作量，占新產品工藝準備工作量的50%—80%。生產設計階段，對夾具的選擇和設計工作的重視程度，絲毫也不壓于對機床設備及各類工藝參數的慎重選擇。夾具的設計，制造和生產過程中對夾具的正

18、確使用，維護和調整，對產品生產的優(yōu)劣起著舉足輕重的作　　由于本人所學知識和能力有限，在設計的過程中，尚存有許多的不足與缺點，懇請各位老師能夠批評指正！　　1工藝設計　　1.1計算生產綱領、確定生產類型　　如圖1-1所視手柄桿的零件圖。

19、該產品年產量為2000個，設其廢品率為10%，機械加工廢品率為1%，現制訂該手柄桿零件的機械加工工藝規(guī)程。　　N=Qn(1+α%+β%)　　=2000×1(1+10%+1%)件/年　　=2220件/年　　手柄桿的年產量為22

20、20件，先已知該產品屬于輕型機械，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》中表1.1-2生產類型與生產綱領的關系可確定其生產類型為中批生產。　　2零件圖樣的分析　　圖1-1　　2.1零件的功用</p&g

21、t;　　畢業(yè)設計題目給定的零件是手柄桿，屬于軸類零件，是機床操縱桿上的一個零件，該零件的功用是傳遞扭矩。工人操縱手柄即可使操縱桿獲得不同的轉動位置，從而使機床主軸正轉、反轉或停止轉動。　　2.2零件圖樣的工藝分析　　該零件主要有平面、孔、球面和螺紋，是一個形狀比較簡單的零件。　　⑴以工件的Φ

22、5為中心加工表面。這一組加工表面包括：鉆Φ8、加工3×Φ14的槽、14mm×14mm的四表面、SΦ32h11、SΦ20h11的球面、Φ18的外圓、Φ17.3的內圓表面及M22×1.5的螺紋。其中Φ5H7與Φ8相垂直，Φ5H7與14mm×14mm表面垂直度為0.05mm。　?、埔驭?mm的孔為中心加工表面。這一組加工表面包括：鉆Φ5H7、加工3×Φ

23、14的槽、14mm×14mm的四表面、SΦ32h11、SΦ20h11的球面、Φ18的外圓、Φ17.3的內圓表面及M22×1.5的螺紋。其中Φ8與Φ5H7相垂直，14h11×14h11與Φ8軸線平行度為0.08mm。　　有以上的分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于主要能夠夾具加工另一組表面，并保證它們的精度。&l

24、t;p>　　3選擇毛坯　　該材料為45鋼。該零件在工作過程中則經常承受交變載荷，因此應選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。零件屬批量生產，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用摸鍛成型。這從提高生產率，保證加工精度上考慮，也是應該的。　　4工藝過程設計</p

25、>　　4.1定位基準的選擇　　基面選擇是工藝規(guī)劃設計中的重要工作之一，基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。　　4.1.1粗基準的選擇　　粗基準選擇應為后續(xù)加工提供精基準，

26、由于2組加工表面與Φ8孔均有位置要求，故采用外圓作為粗基準。　　4.1.2精基準的選擇　　精基準主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時應進行尺寸換算。　　4.2 零件表面加工方法的選擇　　CA6140車床手柄座的加工表面分四種，主要是孔的加工、圓柱端面的加工

27、、槽的加工、螺紋孔的加工，各組加工面之間有嚴格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特別是外圓的加工，幾乎都要保證Ra=3.2mm的表面粗糙度，因而需半精加工，現將主要加工面分述如下：　　4.2.1孔的加工　　該零件共有3個孔要加工：Φ5mm是零件的主要加工面，需要鉆-鉸；Φ8孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工

28、序的主要精基準面，需半精加工且盡早加工出來；Φ8mm孔與14h11×14h11有平行度要求。　　4.2.2面的加工　　該零件共有6個端面要加工：M22×1.5的螺紋端面，14h11×14h11的四表面需要精銑；SΦ20h11的左端面無特殊要求粗加工即可<p&

29、gt;　　4.2.3槽的加工　　該零件僅有2個槽需加工：3×Φ14mm、2×1mm，均無特殊要求，粗加工即可。　　4.2.4螺紋的加工　　M22mm螺紋無特殊要求，粗加工即可。　　4.2.5球面的加工</p&

30、gt;　　SΦ32h11、SΦ20h11兩球面Ra=3.2mm，需要半精車。　　由以上分析可知，該零件的加工應先加工Φ24mm圓柱面，再以圓柱面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的14h11×14h11的四表面，進而以該表面為精基準加工出所有的孔Φ5H7。　　4.3制訂工藝路線</

31、p>　　方案1：　　工序1 下料　　工序2 自由鍛造成形，鍛造尺寸：柄桿部分：Φ28×132、18×18×18、　　SΦ36×30、SΦ24×20，零件

32、總長200mm(留有加工余量)。　　工序3 熱處理：正火處理。　　工序4 劃線：劃毛坯兩端中心孔線，照顧部分加工余量。　　工序5 車兩端面，鉆兩端中心孔A2.5。　　工序6 粗車：以 SΦ24×20定位夾緊（毛坯尺寸），頂尖夾緊另一端中心孔，以

33、毛坯外圓劃正，將毛坯外圓Φ28車至Φ25、Φ23及Φ19，Φ25尺寸長6、Φ23尺寸長20、Φ19尺寸長102。　　工序7 粗車：夾緊Φ19×102外圓，車槽3×Φ14，SΦ36×30 至SΦ33、SΦ24×20至SΦ21，保證兩球心距為40。　　工序8 熱處理：調質處理HRC35—38。

34、;　　工序9 精車：修研兩中心孔，夾緊SΦ21處，精車Φ23至Φ22、Φ25至Φ24、Φ19至Φ18，攻螺紋M22×1.5，倒角R3、車槽2×1。　　工序10 精車SΦ33至SΦ32、 SΦ21至SΦ20。　　工序11 鉆通孔Φ8、沉孔Φ17.3。　　工序12

35、粗銑，18×18尺寸至16×16。　　工序13 精銑，16×16尺寸至14×14。　　工序14 拋光。　　工序15 鍍鉻。　　工序16 鉆，鉸Φ5m

36、m孔。　　工序17 去毛刺。　　工序18 終檢入庫。　　方案2：　　工序1 下料　　工序2 自由鍛造成形，鍛造尺寸：柄桿部分：Φ28×

37、;132、18×18×18、　　SΦ36×30、SΦ24×20，零件總長200mm(留有加工余量)。　　工序3 熱處理：正火處理。　　工序4 粗銑，18×18尺寸至16×16。　　工序5 精銑，16&

38、#215;16尺寸至14×14。　　工序6 鉆，鉸Φ5mm孔。　　工序7 劃線：劃毛坯兩端中心孔線，照顧部分加工余量。　　工序8 車兩端面，鉆兩端中心孔A2.5。　　工序9 粗車：以 SΦ24×20定位夾緊（毛坯尺寸），頂尖夾緊另一端

39、中心孔，以毛坯外圓劃正，將毛坯外圓Φ28車至Φ25、Φ23及Φ19，Φ25尺寸長6、Φ23尺寸長20、Φ19尺寸長102。　　工序10 粗車：夾緊Φ19×102外圓，車槽3×Φ14，SΦ36×30 至SΦ33、SΦ24×20至SΦ21，保證兩球心距為40。　　工序11 熱處理：調質處理HRC35—38。 &l

40、t;/p>　　工序12 精車：修研兩中心孔，夾緊SΦ21處，精車Φ23至Φ22、Φ25至Φ24、Φ19至Φ18，攻螺紋M22×1.5，倒角R3、車槽2×1。　　工序13 精車SΦ33至SΦ32、SΦ21至SΦ20。　　工序14 鉆通孔Φ8、沉孔Φ17.3。&l

41、t;b>　　工序15 拋光。　　工序16 鍍鉻。　　工序17 去毛刺。　　工序18 終檢入庫。　　方案比較：　　上述兩方

42、案方案的特點在于：方案1是加工Φ8孔為中心的一組表面，然后以14×14的表面為基礎鉆，鉸Φ5孔。而方案2與此相反，先加工14×14表面，然后以14×14的表面為基礎鉆，鉸Φ5孔，再加工外圓表面、及其它圖樣表面。經過比較可見是加工Φ8孔為中心的一組表面，再加工Φ5孔，這時的位置精度容易保證，并且定位及加緊都方便，故采用方案1為加工工藝路線。　　5確定機械加工余量及毛坯

43、尺寸，設計毛坯圖　　5.1確定機械加工余量　　確定加工余量的方法：（1）經驗估計法（2）查表修正法（3）分析計算法　　根據相關資料查表計算確定，零件的各端面加工單面余量為3mm，各外圓加工的單面余量為4mm。　　5.2確定毛坯尺寸

44、　　分析本零件除兩端面要求低以外，其余各加工表面均要求高，表面粗糙度Ra3.2µm，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得余量值即可，（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數據的較小值。當表面需粗加工和半精加工時可取其較大值）。兩端面采用粗車達到要求，故無需增加粗車的加工余量，參考粗車后外圓余量表4.5確定精車單面余量為0.5mm，則毛坯尺寸如圖所視。

45、　　5.3設計毛坯圖　　毛坯圖如圖5-1所示　　圖5-1　　5.3.1確定毛坯尺寸公差　　（表5-1）手柄桿毛坯（鍛件）尺寸　?。ū?-

46、2）手柄桿毛坯（鍛件）尺寸允許偏差　　5.3.2確定圓角半徑　　根據相關資料確定鍛造圓角R2　　5.3.3確定毛坯的熱處理方法　　手柄桿毛坯為鍛件，鍛造后應安排正火以消除鍛造應力。　　6工序設計

47、;　　6.1選擇加工設備與工藝裝備　　6.1.1選擇機床　?。?）工序11、12粗精銑端面各工序工步數不多，精度要求高，選用臥式銑床，考慮本零件屬于成批生產，所選機床使用范圍較廣為宜，故選XA6132型能滿足加工要求（表4.2-35）。<p&g

48、t;　?。?）工序5、6、9、10粗車、半精車由于此零件外輪廓尺寸不大，又是回轉體，故宜在車床上加工。各工序工步較多，精度要求較高，應選用較精密車床才能滿足要求，故選CA6140型（表4.2-7）。　?。?）工序15鉆Φ5的孔可采用專用夾具在立式鉆床上加工，可選用Z525型立式鉆床(表4.2-14)。　　6.1.2選擇夾具&l

49、t;/b>　　本零件形狀復雜，所以需要專用夾具。　　6.1.3選擇刀具　　（1）表面用盤銑刀按表3.1-38選用圓盤型銑刀（GB1115—85）零件要求銑切深度為1mm，按表3.1—28選銑刀的直徑為80，因此所選銑刀直徑d=80mm，寬度L=10mm，孔徑D=15mm

50、，齒數Z=12。　　（2）車床上加工工序一般都選用高速鋼外圓車刀和鏜刀，加工45零件采用90°高速鋼外圓車刀。　?。?）Φ8的通孔選硬質合金直柄長麻花鉆的鉆頭。　　6.1.4選擇量具　　本零件屬成批生產，一般均采用通用量具。

51、選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇;二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。　?。?）選擇端面加工的量具工序10、11中銑削端面，現按計量器具的不確定度選擇該面加工時所用量具，該尺寸公差為0.11mm，按表5.1—1計量器具不確定度允許值U1=0.009mm，根據表5.1—2分度值0.02mm游標卡尺，其不確定度數值U=0.02mm，U≤U1能選

52、用。從表5.2—6中選擇測量范圍為0—50mm，分度值0.02的游標卡尺（GB1214—85）。　?。?）選擇加工孔的量具 Φ5 的孔經鉆—擴孔至加工要求?，F按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具為粗加工半精加工用游標卡尺（表5.1—1）。精加工要求精度較高，加工每個工件都要進行測量，故宜選用極限量規(guī)，查資料選擇錐柄圓柱塞規(guī)（表5.2—1）。　?。?）選

53、擇加工外圓的量具工序5、6、9、10中車銷外圓及球面，現按計量器具的不確定度選擇該面加工時所用量具，該尺寸公差為0.16mm，按表5.1—1計量器具不確定度允許值U1=0.009mm，根據表5.1—2分度值0.02mm游標卡尺，其不確定度數值U=0.02mm，U≤U1能選用。從表5.2—6中選擇測量范圍為0—50mm，分度值0.02的游標卡尺（GB1214—85）。　?。?）選擇螺紋所用量

54、具為通端螺紋塞規(guī)。　　6.2確定工序尺寸　　確定工序尺寸一般的方法是由加工表面最后工序往前推算。　?。ū?-1）加工SΦ32外圓表面的工序余量、工序尺寸及偏差　　（表6-2）加工SΦ20的孔的工序余量、工序尺寸及偏差</p&

55、gt;　?。ū?-3）加工14×14的表面的工序余量、工序尺寸及偏差　　7確定切削用量及基本時間（機動時間）　　切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進給量，再確定切削速度?，F根據《機械切削工藝參數速查手冊》（第一版，彭林中、張宏編，2009化學工業(yè)出版社出版）。

56、　　7.1工序6（粗車外圓）切削用量及基本時間　　選擇刀具和機床　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》，選擇硬質合金車刀，根據《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40，選擇90°高速鋼刀片，機床選擇CA1640車床。　　7.1.1粗車Φ24外圓&l

57、t;/p>　?。?) 選擇切削用量　　1)切削深度　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1.5mm。　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工系參數速查手冊

58、》表2-38，當d=28mm、= 1.5mm時， f=0.4-0.5mm/r,取f=0.5mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40, = 1.5mm、f=0.5mm/r時，取 =35m/min　　查表2-42知刀具壽命

59、對切削速度修正系數為0.8。查表2-43知工件材料對切削速度修正系數為1。查表2-47知主偏角對切削速度修正系數為0.81。　　=35×0.8×1×0.81=22.68 m/min　　以后車削外圓修正系數均與上相同，不多詳述。　　（2)工時計算&

60、lt;/p>　　1)計算基本時間　　t= k　　由= 　　有t= ) 　　上式中l(wèi)1=10m

61、m　　l2=126.7mm　　l3=0　　k=1　　代入d、、π得t=1.07min,n=289r/min　　2)考慮到車刀裝夾、工件裝夾時間及準備時間取

62、t=5min　　7.1.2粗車Φ22外圓　　（1) 選擇切削用量　　1) 切削深度　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1mm。　　2)每轉進給量f</

63、b>　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-38，當d=26mm、= 1mm 時，f=0.4-0.5mm/r,取f=0.5mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-40, = 1mm、f=0.5mm/r時，取=39m/min

64、　　=39×0.8×1×0.81=25.272 m/min　?。?)工時計算　　1)計算基本時間　　= <

65、;b>　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=20mm　　l3=0　　k=1　　代

66、入d、、π得t=0.186min,n=350r/min　　2)考慮到其它因素取t=1min　　7.1.3粗車Φ18外圓　?。?) 選擇切削用量　　1) 切削深度　　由于加工余量不大，可以在一次

67、走刀內切完，故取 = 3mm。　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-38，當d=26mm、= 3mm 時，f=0.4-0.5mm/r,取f=0.5mm/r　　3)切削速度

68、查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40, = 3mm、f=0.5mm/r時，取=29m/min　　=29×0.8×1×0.81=18.792 m/min　?。?)工時計算　　1)計算基本時間</p&g

69、t;　　= 　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=0mm　　l2=100.7mm　　l3=0</p&

70、gt;　　k=1　　代入d、、π得t=0.640min,n=315r/min　　2)考慮到其它因素取t=1.5min。　　7.2工序7（粗車球面）切削用量及基本時間　　7.2.1粗車SΦ32球面

71、;　?。?) 選擇切削用量　　1)切削深度　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1.5mm。　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-38，

72、當d=36mm、= 1.5mm 時，f=0.4-0.5mm/r,取f=0.5mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40, = 1.5mm、f=0.5mm/r時，取=35m/min　　=35×0.8×1×0.81=22.6

73、8 m/min　?。?)工時計算　　1)計算基本時間　　= 　　t= )

74、上式中l(wèi)1=10mm　　l2=25.3mm　　l3=10　　k=1　　代入d、、π得t=0.517min,n=219r/min<

75、p>　　2)考慮到工件裝夾時間及其它因素取t=4min　　7.2.2粗車SΦ24球面　　（1) 選擇切削用量　　1)切削深度　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1.5mm。<p&g

76、t;　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-39，當d=24mm、= 1.5mm 時，f=0.4-0.5mm/r,取f=0.5mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-40, = 1.5mm、f=

77、0.5mm/r時，取=35m/min　　=35×0.8×1×0.81=22.68 m/min　?。?)工時計算　　1)計算基本時間　　= </

78、b>　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=18mm　　l3=10　　k=1<

79、/b>　　代入d、、π得t=0.274min,n=344r/min　　2)考慮到其它因素取t=1min　　7.3工序9（精車外圓）切削用量及基本時間　　7.3.1精車Φ24外圓　?。?) 選擇切削用量

80、　　1)切削深度　　由于最后一刀，= 0.5mm　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-39，當d=25mm時，f=0.3-0.35mm/r,取f=0.3mm/r<p&

81、gt;　　3)切削速度　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40, = 0.5mm、f=0.3mm/r時，取=54m/min　　=54×0.8×1×0.81=34.992 m/min　?。?)工時計算<

82、;/p>　　1)計算基本時間　　= 　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=23mm

83、　　l3=10mm　　k=1　　代入d、、π得t=0.31min,n=464r/min　　2)考慮到工件裝夾時間及準備時間取t=3min　　7.3.2精車

84、Φ22外圓　?。?) 選擇切削用量　　1)切削深度　　由于最后一刀，= 0.5mm　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-39，當d=

85、23mm時，f=0.3-0.35mm/r,取f=0.3mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-40, = 0.5mm、f=0.3mm/r時，取=54m/min　　=54×0.8×1×0.81=34.992 m/min<

86、;/p>　　（2)工時計算　　1)計算基本時間　　= 　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm

87、　　l2=20mm　　l3=0　　k=1　　代入d、、π得t=0.218min,n=507r/min　　2)考慮到其

88、它因素取t=1min　　7.3.3車螺紋M22×1.5　?。?)選擇刀具　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》，選擇硬質合金螺紋車刀，刀尖角　　60°。&

89、lt;p>　?。?)走到次數的選擇　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表3-11，走刀次數為3次。第一刀走0.5mm，最后一道走0.013mm。　　（3)切削速度　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表3-11，螺紋大徑為22mm、螺距為1.5mm時，=18-60m/mi

90、n，取=20m/min。　?。?)工時計算　　1)計算基本時間　　t= k　　= <p&g

91、t;　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=20mm　　l3=1mm　　k=3<p

92、>　　代入d、、π得t=0.2min,n=290r/min　　2)考慮到螺紋加工復雜及其它因素取t=2min。　　7.3.4精車Φ18外圓　　(1) 選擇切削用量　　1)切削深度　　由于

93、最后一刀，= 0.5mm　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-39，當d=19mm 時，f=0.3-0.35mm/r,取f=0.3mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工藝

94、參數速查手冊》表2-40, = 0.5mm、f=0.3mm/r時，取=54m/min　　=54×0.8×1×0.81=34.992 m/min　　(2)工時計算　　1)計算基本時間&l

95、t;p>　　= 　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=0mm　　l2=100.7mm　　l3=0&

96、lt;p>　　k=1　　代入d、、π得t=0.39min,n=620r/min　　2)考慮到其它因素取t=2min。　　7.4工序10（精車球面）切削用量及基本時間　　7.4.1精車SΦ32球面<p

97、>　　(1)選擇切削用量　　1)切削深度　　由于最后一刀，= 0.5mm　　2)每轉進給量f　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-39，當d=33mm

98、時，f=0.3-0.35mm/r,取f=0.3mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工藝參數速查手冊》表2-40, = 0.5mm、f=0.3mm/r時，取=54m/min　　=54×0.8×1×0.81=34.992 m/min</p&

99、gt;　　(2)工時計算　　1)計算基本時間　　= 　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm<

100、/p>　　l2=25.3mm　　l3=10　　k=1　　代入d、、π得t=0.462min,n=445r/min　　2)考慮到工件

101、裝夾時間及其它因素取t=3min　　7.4.2精車SΦ24球面　　(1)選擇切削用量　　1)切削深度　　由于最后一刀，= 0.5mm

102、2)每轉進給量f　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-39，當d=21mm時，f=0.3-0.35mm/r,取f=0.3mm/r　　3)切削速度　　查《機械切削工系參數速查手冊》表2-40, = 0.5mm、f=0.3mm/r時，取=54m/min<

103、;/p>　　=54×0.8×1×0.81=34.992 m/min　　(2)工時計算　　1)計算基本時間　　= <

104、;p>　　t= ) 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=18mm　　l3=10　　k=1&l

105、t;p>　　代入d、、π得t=0.301min,n=656r/min　　2)考慮到其它因素取t=1min　　7.5工序11（鉆通孔Φ8）切削用量及基本時間　　1）選擇刀具和機床　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表4-8，選擇直

106、柄長麻花鉆，鉆頭直徑d=8mm,切削刃長L=100mm。查閱《機制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14機床選擇Z525型立式鉆床，采用專用夾具。　?。?）選擇切削用量　　查閱《機械設計基礎》表4-5,45號鋼正火處理σb=640MPa，查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表9-12，由d=8mm，σ

107、b=640MPa ，得f=0.18-0.22mm/r,取f=0.20mm/r，查閱《機制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15,轉速取n=140r/min。　?。?）工時計算　　1)計算基本時間　　t= k

108、;　　= 　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=100mm　　l3=2　　k=2&

109、lt;/p>　　代入d、n得t=7.99min, =3.5168m/min　　2)考慮到工件裝夾、中間換頭及其它因素取t=10min。　　鉆Φ17.3孔與上述鉆孔一樣，在此不詳述　　7.6工序12（粗銑表面）切削用量及基本時間

110、　　7.6.1切削用量　　(1)刀具及機床的選擇　　本工序為粗銑表面，所選刀具為硬質合金盤銑刀，銑刀直徑d=80mm,寬度L=10mm,，齒數Z=12，機床選用XA6132型臥式銑床。　　(2)切削用量的選擇　　1)確定銑削寬度ae

111、　　ae=1mm　　2)確定每齒進給量　　根據XA6132型臥式銑床說明書，其功率為7.5KW，工藝系統(tǒng)剛性中等　　據表3.5得每齒進給量?z=0.09—0.18mm/z，現取?z=0.13mm/z。</p&g

112、t;　　3)選擇銑刀磨鈍標準及耐用度　　根據表3.7 用硬質合金細齒盤銑刀加工45號鋼，銑刀刀齒后刀面粗加工最大磨損量為1.0—1.2取1.1mm；銑刀直徑d=80mm，耐用度T=120min（表3.8）。　　4)確定切削速度和工作臺進給量和每分鐘進給量vf　　切削速度可以由公式3.27表中

113、計算，也可直接在表中查出。查表3.15當d0=60mm,z=12，ae=1mm，?z=0.13mm/z時,vt=130m/min,n=439r/min,　　vf=492mm/min　　= = = 110.3m/min　　?z= = = 0.1mm/z

114、5)效驗機床功率　　由表3.23當?z=0.1mm/z, =10 mm, ae=1mm, vf=492 mm/min時，P=1.1KW　　XA6132銑床主動電動機的功率為7.5KW,故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為： ?z=0.1mm/z n=439r/min =110.3m/min。<p

115、>　?。?）工時計算　　1)計算基本時間　　t= k　　上式中l(wèi)1=5m　　l2=14mm<

116、;/b>　　l3=5m　　k=2　　代入d、n得t=0.059min　　2)考慮到工件裝夾及其它因素取t=1min　　由于是銑四個平面，故粗銑加工時

117、間為T=4t=4min　　7.7工序13（精銑表面）切削用量及基本時間　　(1)切削用量的選擇　　1)確定銑削寬度ae　　最后一刀ae=1mm　　2)確定每齒進給量&l

118、t;p>　　根據XA6132型臥式銑床說明書，其功率為7.5KW，工藝系統(tǒng)剛性中等　　據表3.3得精銑進給量?=0.5-1.0mm/r，現取?=0.8mm/r。　　3)選擇銑刀磨鈍標準及耐用度　　根據表3.7 用硬質合金細齒盤銑刀加工45號鋼，銑刀刀齒后刀面精加工最大磨損量為0.3-0.5取0.4mm；銑刀

119、直徑d=80mm，耐用度T=120min（表3.8）。　　4)確定切削速度和工作臺進給量和每分鐘進給量vf　　切削速度可以由公式3.27表中計算，也可直接在表中查出。查表3.15當d0=60mm,z=12，ae=1mm，?=0.8mm/r時,vt=124m/min,n=494r/min,　　vf=396mm/mi

120、n　　= = = 124.1m/min　　?z= = = 0.1mm/z　　5)效驗機床功率　　由表3.23當?z=0.1mm/z, =10, ae=1mm, vf=396 mm/min時，P=1.1KW<

121、;p>　　XA6132銑床主動電動機的功率為7.5KW,故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為： ?z=0.1mm/z n=494r/min v=124.1m/min。　　(2)工時計算　　1)計算基本時間

122、　　t= k　　上式中l(wèi)1=5m　　l2=14mm　　l3=5m　　k=2&

123、lt;p>　　代入d、n得t=0.074min　　2)考慮到工件裝夾及其它因素取t=1min　　由于是銑四個平面，故粗銑加工時間為T=4t=4min　　7.8工序16（鉆孔）切削用量及基本時間　　7.8.1鉆Φ5孔</p&

124、gt;　?。?）選擇刀具和機床　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表4-8，選擇直柄麻花鉆，鉆頭直徑d=4.8mm,切削刃長L=20mm。查閱《機制造工藝設計簡明手冊》表4.2-14機床選擇Z525型立式鉆床，采用專用夾具。　?。?）選擇切削用量&

125、lt;p>　　查閱《機械設計基礎》表4-5,45號鋼正火處理σb=640MPa，查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表9-12，由d=4.8mm，σb=640MPa ，得f=0.14-0.18mm/r,取f=0.17mm/r，查閱《機制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15,轉速取n=140r/min。　?。?）工時計算

126、;　　1)計算基本時間　　t= k　　上式中l(wèi)1=10mm　　l2=7mm　　l3=3mm<

127、;p>　　k=1　　代入d、n得t=0.84min　　2)考慮到工件裝夾、刀具裝夾及其它因素取t=4min　　7.8.2鉸Φ5孔　　查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表4-8，選擇手用鉸刀，鉸

128、刀直徑d=5mm,切削刃長L=20mm。　?。?）選擇切削用量　　查閱《機械設計基礎》表4-5,45號鋼正火處理σb=640MPa，查閱《機械切削工藝參數速查手冊》表9-12，由d=4.8mm，σb=640MPa ，得f=0.14-0.18mm/r,取f=0.17mm/r，查閱《機制造工藝設計簡明手冊》表4.2-15

129、,轉速取n=140r/min。　　其它同鉆孔一樣，在此不再詳述。　　8 夾具設計　　8.1 工藝性分析　　該零件材料為45，形狀簡單，采用鍛造毛坯，容易切削，但孔的位置精度較高，因此需要設計這一套

130、鉆床夾具。從零件圖來看，鉆Φ5的孔，剛度足夠。在普通的鉆床上即可生產。生產類型為中批量生產，所以符合專用夾具設計的條件。　　8.2定位方案設計　　8.2.1定位基準的選擇　　根據零件結構及精度要求，采用C面及球面中心作為定位基準。建立如下提所示的坐標系。

131、　　對于C面的定位，采用誤差很小的支柱15頂面與之接觸定位，平面限制x,y的轉動及z的移動這三個自由度。根據零件的特點及加工要求，SΦ32h11的球面定位采用V形塊14，若只考慮V形塊的定位，則V形塊限制了y，z移動的自由度，結合C面考慮，V形塊y的移動z的轉動二個自由度，精確控制V形塊14與支柱15的高度，保證裝夾后零件中心線在同一高度。工件左端面用一臺階軸限制x移動的自由度。<p&g

132、t;　　圖8-1　　8.2.2工件的夾緊　　加工孔采用鉆模，先鉆后鉸，由于孔較小，切削力不大，采用如下圖的螺旋壓板夾緊裝置，由螺柱8與螺母9通過壓板16壓緊工件，支柱17可調節(jié)高度，壓板16的底面有縱向槽，使壓板在螺母旋緊是不至轉動，壓板中間有一長腰形孔，裝卸工件時，只要旋松螺母將壓板后移，即可裝卸工件。彈簧11使壓

133、板在螺母松動后自動抬起?？繐踽攣肀ＷC鉆模板相對于工作臺的平行度，放好后我們既可以開始加工工件，因為我們使用的是快換鉆套，我們加工完好Φ4.8孔后，旋轉壓緊螺釘成一個角度，既可以取出快換鉆套，這樣我們就可以換上鉸刀即可開始鉸孔加工。　　8.2.3 切削力及夾緊力計算 　　由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得：

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