畢業(yè)論文--上蓋塑料模具設計

1、<p>　　學生畢業(yè)論文（設計）</p><p>　　論 文 題 目： 《上蓋塑料模具設計》 </p><p>　　作 者： </p><p>　　系 別： 機電技術系 </p><p>　　專 業(yè)、班級： 10模具

2、2班 </p><p>　　學 號： </p><p>　　指 導 教 師： </p><p>　　完 成 時 間： 2013-03-21 </p><p><b>　　目 錄</b></p

3、><p>　　摘要…………………………………………………………………………………4</p><p>　　前言…………………………………………………………………………………5</p><p>　　一、上蓋造型設計………………………………………………………………… 6</p><p>　　二、上蓋塑件原材料與結構工藝性分析……………………………………

4、……… 6</p><p>　?。ㄒ唬┥仙w原材料性能與使用要求……………………………………………6</p><p>　　（二）注射成型工藝條件………………………………………………………6</p><p>　?。ㄈ┥仙w結構工藝性分析…………………………………………………… 7</p><p>　　三、注射成型設備選擇與成型工藝編制………………

5、…………………………… 7</p><p>　?。ㄒ唬┠＞咝颓坏倪x擇…………………………………………………………7</p><p>　?。ǘ┧芗w積和質量計算……………………………………………………7</p><p>　?。ㄈ┳⑸錂C初步選擇…………………………………………………………7</p><p>　　四、模具結構方案選定………………

6、……………………………………………… 8</p><p>　　（一）分型面的選擇……………………………………………………………9</p><p>　?。ǘ﹤认虺樾緳C構……………………………………………………………9</p><p>　?。ㄈ┬颓慌帕屑安贾谩?1</p><p>　　五、澆注系統(tǒng)設計

7、……………………………………………………………………11</p><p>　?。ㄒ唬部谠O計…………………………………………………………………11</p><p>　?。ǘ┓至鞯涝O計………………………………………………………………12</p><p>　　（三）主流道設計………………………………………………………………13</p><p>

8、　　六、成型零件設計……………………………………………………………………13</p><p>　?。ㄒ唬┬托九c型腔結構的確定…………………………………………………13</p><p>　?。ǘ╄偧脑O計………………………………………………………………14</p><p>　　七、推出機構設計……………………………………………………………………14</p>

9、;<p>　　八、選擇模架…………………………………………………………………………15</p><p>　?。ㄒ唬┐_定模架組合形式………………………………………………………15</p><p>　?。ǘ┠＜芨髂０宄叽邕x擇……………………………………………………15</p><p>　　（三）對模架進行具體標識……………………………………………………1

10、5</p><p>　　（四）模架三維圖………………………………………………………………15</p><p>　?。ㄎ澹z驗所選模架……………………………………………………………16</p><p>　　九、排氣系統(tǒng)設計、…………………………………………………………………16</p><p>　　十、冷卻與加熱系統(tǒng)設計………………………………

11、……………………………16</p><p>　?。ㄒ唬?jù)模架型號，選擇冷卻水孔直徑………………………………………17</p><p>　?。ǘ┐_定型芯、型腔冷卻形式………………………………………………17</p><p>　　十一、模具與注塑機有關參數(shù)校核…………………………………………………18</p><p>　　（一）最大注射量校核…

12、………………………………………………………18</p><p>　　(二)最大注射壓力校核………………………………………………………18</p><p>　?。ㄈ┳畲箧i模力校核…………………………………………………………18</p><p>　　(四)模具與注射機安裝部分相關尺寸校核…………………………………19</p><p>　?。ㄎ澹?/p>

13、最大開模行程校核………………………………………………………19</p><p>　　(六)上模立體圖………………………………………………………………19</p><p>　　(七)下模立體圖………………………………………………………………19</p><p>　　十二、繪制裝配圖及零件圖（另附）………………………………………………20</p><

14、p>　　致謝………………………………………………………………………………… 21</p><p>　　參考文獻: ………………………………………………………………………… 21</p><p><b>　　上蓋塑料模具設計</b></p><p>　　[摘要]：本設計題目為上蓋注射模模具設計，通過對塑料制品圖的分析，了解塑件幾何形狀、尺寸

15、、公差及設計基準、材料名稱、表面要求等技術要求。合理設計模具6大基礎部分：分型面設計，澆注系統(tǒng)設計，冷卻系統(tǒng)設計，側抽芯設計，推出機構設計及排氣系統(tǒng)設計。通過參與模具設計過程，初步掌握簡單模具設計，為將來的發(fā)展打下基礎。</p><p>　　[關鍵詞] 澆口 型腔布局 側抽芯 塑料公差</p><p><b>　　前言</b></p><p

16、>　　模具市場全球化是當今模具工業(yè)最主要的特征之一，模具的購買者和生產商遍布全世界，模具工業(yè)的全球化發(fā)展使生產工藝簡單、精度低的模具加工企業(yè)向技術相對落后、生產效率較低的國家遷移，發(fā)達國家的模具生產企業(yè)則定位在生產高水準的模具上，模具生產企業(yè)必須面對全球化的市場競爭，同時模具生產生產廠家不得不千方百計地加快生產進度，努力簡化和廢除不必要的生產工序，模具的生產周期將進一步縮短。</p><p>　　模具制造的

17、重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經濟五大支柱產業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經濟型的轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，一個型號的汽車所需要模具達幾千套，價值上億元。為了適合市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具更換，中國摩托

18、車產量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產。一個型號摩托車生產需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電建筑等，也存在巨大的模具市場。</p><p>　　由于塑料生產領域計算機應用的獨特優(yōu)勢，以三維模型為基礎的以CAD/CAM/CAE技術的廣泛應用，顯示了用信息技術帶動和

19、提升模具行業(yè)的優(yōu)越性。在歐美，模具CAD/CAM/CAE技術已成為模具企業(yè)普遍應用的技術，在CAD的應用方面，已超越了甩掉圖版、二維繪圖的初級階段，目前3D設計已達到了70％-89％。</p><p>　　因此，有專家預測，在未來的模具行業(yè)，塑料模具在模具總量中的比例將逐步提高，且發(fā)展速度將高于其他模具。</p><p><b>　　上蓋造型設計</b></p&

20、gt;<p>　　其圖形如圖2—1上蓋工程圖與2—2上蓋三維圖所示，塑件材料為ABS，未標注壁厚均為2mm，顏色為灰色或瓷白，大批量生產。要求塑件不允許有飛邊、毛刺、縮孔、氣泡、裂紋與劃傷等缺陷，設計并制造注塑模具。</p><p>　　圖2—1上蓋工程圖 </p><p><b>　　圖2—2上蓋三維圖</b>&l

21、t;/p><p>　　上蓋塑件原材料與結構工藝性分析</p><p>　　上蓋原材料性能與使用要求</p><p>　　該塑件所用塑料為ABS,是家用電器及汽車行業(yè)常用的一種熱塑性工程材料，制品剛性好，沖擊強度和硬度較高、耐低溫、機械強度和電器性能優(yōu)良，易于加工，加工尺寸穩(wěn)定性和表面光澤好，具有優(yōu)良的綜合性能。</p><p>　　模具設計方面注

22、意事項：需采用較高的料溫與模溫；注意選擇澆口位置，避免澆口與熔接痕位于塑料件顯眼處；塑料件頂出時表面易頂白或拉白，應此應合理設計頂出機構，ABS塑料溢邊值為0.04mm。</p><p><b>　　注射成型工藝條件</b></p><p>　　1、ABS具有吸濕性，吸水率少高，若存放嚴密，可不干燥。通常工廠生產前都有干燥。干燥溫度T=80－85°C，干燥時

23、間2－4小時。成型收縮率在0.3%～0.8%之間，通常取平均收縮率0.55％。</p><p><b>　　2、注塑工藝條件</b></p><p>　　(1)熔化溫度 170-200℃，建議溫度185℃；</p><p>　　(2)模具溫度 50-80℃ （模具溫度將影響塑件表面粗糙度，溫度較低則導致塑件表面質量差）；</p>

24、<p>　　(3)注射壓力取50-100MPa；</p><p>　　(4)注射速度宜中高速度。</p><p>　　3、注意點。對于電鍍產品，表面質量要好，不允許有頂出痕跡。壁厚不能太薄，厚壁有利于電鍍。</p><p>　?。ㄈ┥仙w結構工藝性分析</p><p>　　1、塑件尺寸精度分析</p><p>

25、;　　該塑件是上蓋，屬于精度要求較高塑件，零件較小，外形不復雜，塑件上有兩穿孔，配合部位精度為MT3，其他尺寸精度為MT4。注射成型尺寸精度容易保證。</p><p>　　2、塑件表面質量分析</p><p>　　該塑件要求外形美觀，表面粗糙度0.1μm，要求較高。另外求塑件不允許有飛邊、毛刺、縮孔、氣泡裂紋與劃傷等缺陷。容易注射成型，ABS成型性能較好，塑件外觀質量容易保證。</p

26、><p>　　3、塑件結構工藝性分析</p><p>　　由塑件圖紙可知，零件為長方體蓋形狀，結構簡單，尺寸精度要求較高，壁厚均勻且符合最小厚度要求，采用注射成型工藝方案最佳。</p><p>　　三、注射成型設備選擇與成型工藝編制</p><p>　?。ㄒ唬┠＞咝颓坏倪x擇</p><p>　　該塑件尺寸較小，復雜程度一般

27、，但塑件上有四穿孔，表面質量要求較高，采用一模兩腔的模具結構較合理，即一次生產可注上蓋兩個塑料件。</p><p>　?。ǘ┧芗w積和質量計算</p><p>　　由UGNX7.5軟件計算塑件體積為：V1=28265.478mm³=28.27cm³</p><p>　　查ABS塑料密度：ρ＝1.04g/cm³</p>&

28、lt;p>　　可計算塑件質量為：m1= nV1ρ=2×28.72×1.04=59.74g</p><p>　　粗略計算澆注系統(tǒng)體積：V2＝17.92cm³</p><p>　　可計算澆注系統(tǒng)質量：m2= V2ρ=17.92×1.04=18.64g</p><p>　　總質量m＝m1+m2=59.74+18.64=78.3

29、8g</p><p>　?。ㄈ┳⑸錂C初步選擇</p><p>　　根據(jù)塑件外形尺寸，估算模架尺寸。ABS塑料適合螺桿式注射機，查塑料注射成型工藝參數(shù)表，注射壓力在P＝50～100Mpa之間。</p><p>　　注射機鎖模力：F機 ≥P模 ·A面</p><p>　　澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積</p><

30、;p>　　A面≈8760.08mm²=8.76×10-3m²</p><p>　　查楊海鵬：《模具設計與制造實訓教程》第390頁表7-21，得模具內型腔壓強P模=30×106Pa</p><p>　　F機 ≥P模 ·A面=（30×106）×（8.76×10-3）=262800N=262.8kN</p

31、><p>　　查模具設計與制造實訓教程選注射機型號為XS-ZY-125注射機鎖模力和注射量均能保證，故初選注射機型號為XS-ZY-125。</p><p>　　（四）編制注射成型工藝參數(shù)及工藝卡</p><p>　　1、注射成型工藝參數(shù)的確定，查楊海鵬：《模具設計與制造實訓教程》P199表7－18、表7－22，把相關內容填入下表。</p><p>

32、;　　表1－01上蓋注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　2、填寫注射成型工藝卡，如表1－02所示。</p><p>　　表1－02上蓋注射成型工藝卡

33、 </p><p>　　四、模具結構方案選定</p><p>　　(一) 分型面的選擇</p><p>　　分型面的選擇要便于留模，使模具分型后，塑件留在帶型芯一側（即動模部分），分型面選在外形最大輪廓處，如圖1-03所示</p><p>&l

34、t;b>　　圖1-03</b></p><p>　　(二) 側向抽芯機構</p><p>　　本塑件有兩個側孔，每個側孔都有一定的精度要求，故需要采用側向抽芯結構來保證其精度，通過對塑件的分析以及對模具結構的分析決定采用——斜導柱與側滑塊外側抽芯機構，設計要點如下：</p><p>　　斜導柱與側滑塊外側抽芯機構設計就是根據(jù)塑件側向力大小及模架大小

35、來確定斜導柱與側滑塊外側抽芯機構的大小,具體如圖：1-04</p><p><b>　　圖 1-04</b></p><p>　　1、斜導柱與側滑塊外側抽芯機構尺寸如下圖1-05：</p><p><b>　　1-05</b></p><p>　　（三）型腔排列及布置</p><

36、p>　　型腔采用平衡式布置，有利于澆注系統(tǒng)的平衡及模具鎖模力的平衡。如圖：1-05</p><p><b>　　圖1-05</b></p><p><b>　　五、澆注系統(tǒng)設計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬部谠O計</b></p><p><b>

37、　　1、確定澆口類別</b></p><p>　　根據(jù)此塑件的形狀和表面質量要求，采用側澆口進料，側澆口注塑模具結構簡單，澆口與塑件分離容易，分流道較短、模具加工與維修方便。</p><p>　　2、澆口截面形狀及尺寸</p><p>　　根據(jù)以上分析作出澆口截面形狀及尺寸如下圖1-06和圖1-07</p><p><b&g

38、t;　　圖1-06</b></p><p><b>　　圖1-07</b></p><p><b>　?。ǘ┓至鞯涝O計</b></p><p><b>　　1、分流道截面形狀</b></p><p><b>　　分流道設計要點：</b><

39、;/p><p>　?、倭鹘浄至鞯赖娜垠w溫度和壓力損失要少，為此分流道要短、表面粗糙度要低，容積小，少折彎。</p><p>　?、诜至鞯拦袒瘯r間要稍慢于制品的固化時間，以利于保壓，補縮和壓力傳遞。</p><p>　?、郾阌诩庸?，便于使用標準刀具。</p><p><b>　?、芊奖愠瞿?。</b></p>&l

40、t;p>　　根據(jù)以上幾點分流道設計如1-08</p><p><b>　　圖1-08</b></p><p>　　由流道的理論分析可知，圓形截面積的流道總是比其他幾種形狀截面的流道更可取，因為在截面積相同的情況下，其比表面積最小。但是，流道如果是正圓形，則分型面恰好在圓的直徑上，是“死點”，是沒有脫模斜度的制品難以脫模，故將分流道的正圓形改為橢圓形分流道，每邊磨

41、去0.8mm就便于出模。</p><p><b>　　2、分流道尺寸</b></p><p>　　分流道的截面面積S=πr²+1.6×3</p><p>　　r=3mm，代入上式得S=37.86mm²</p><p>　　根據(jù)型腔的布局分流道取L=49mm。</p><p

42、><b>　?。ㄈ┲髁鞯涝O計</b></p><p>　　查XS-Z-30型號注射機參數(shù)，噴嘴圓弧半徑R=12mm，噴嘴孔徑d=4mm </p><p>　　模具澆口套主流道球面半徑SR=Sr+（1-2）mm=12+2=14mm</p><p>　　模具澆口套主流道小端直徑D=d+(0.5-3)mm=4+1=5mm</p>

43、<p>　　查標準澆口套表，其主流道小端直徑選D=5mm，主流道形狀呈圓錐形，其錐度為2°</p><p>　　模具定位、澆注系統(tǒng)如圖1-09</p><p><b>　　圖1-09</b></p><p><b>　　六、成型零件設計</b></p><p>　?。ㄒ唬┬托?/p>

44、與型腔結構的確定</p><p>　　為于便于加工，保證模具質量，本塑料件采用整體結構的凹模。</p><p>　　型芯也稱凸模即成型制品內表面的小型芯，是制品內表面形狀、結構的復制。凸模的結構有很多形式，對于多型芯結構的模具采用整體鑲入結構的凸模，用優(yōu)質鋼材經電火花加工、成型銑、磨。整體鑲入結構凹模的優(yōu)點是可以選用優(yōu)質鋼材加工而又用材不多，其結構便于加工，也便于維修和更換：一致性好。其外

45、形根據(jù)制品形狀結構和模具結構的需要，可以是圓形、方形、矩形和其它形狀。型芯、型腔結構如下圖1—10</p><p><b>　　圖1—10</b></p><p><b>　?。ǘ╄偧脑O計</b></p><p>　　上蓋有側孔都需要用到滑塊頭作為成型部位，由UGNX軟件經行輔助設計做出滑塊頭的結構如下圖1—11：&l

46、t;/p><p><b>　　圖1—11</b></p><p><b>　　七、推出機構設計</b></p><p>　　應避免上蓋塑件在脫模時變形甚至損壞必須考慮以下幾點：</p><p>　　正確分析并計算塑件包緊力的大小，部位和阻力中心，以選擇適宜的脫模結構，并使推出力的重心盡可能與脫模重心重合

47、。</p><p>　　推出塑件時的著力點應力求靠近型芯以減小力臂的長度。同時其著力點也應力求在塑件剛度和強大最大部位之處，著力面積也應盡可能大些以減少應力集中。</p><p>　　著力點應力求對稱，均衡，以確保推出平衡。</p><p>　　考慮到塑件的外觀質量要求較高，并且是長方體形的塑件，適合推桿和推管聯(lián)合推出機構，結構合理，脫?？煽浚\動靈活，經久耐用，推

48、出機構設計如下圖1—12：</p><p><b>　　圖1—12</b></p><p><b>　　八、選擇模架</b></p><p>　?。ㄒ唬┐_定模架組合形式</p><p>　　由澆注系統(tǒng)和動模、定模結構，選擇直澆口B型基本模架。</p><p>　　（二）模架各

49、模板尺寸選擇</p><p>　　定模座板尺寸：長×寬×高=350mm×400mm×25mm</p><p>　　定模板尺寸：長×寬×高=300mm×400mm×70mm</p><p>　　動模板尺寸：長×寬×高=300mm×400mm×60mm

50、</p><p>　　推桿固定板尺寸：長×寬×高=390mm×180mm×20mm</p><p>　　推板尺寸：長×寬×高=350mm×250mm×25mm</p><p>　　動模座板尺寸：長×寬×高=350mm×400mm×25mm</

51、p><p>　?。ㄈδ＜苓M行具體標識</p><p>　　模板寬300mm長400mm,A=70mm,B=60mm,C=90mm的側澆口B型模架標記為：模架B2535-40×30×80GB/T 12555-2006</p><p><b>　　（四）模架三維圖</b></p><p><b>

52、;　　圖1—13</b></p><p><b>　　（五）檢驗所選模架</b></p><p>　　組合模架的零件應符合GB/T4169.23-2006的規(guī)定</p><p>　　組合后的模架表面不應有毛刺、擦傷、壓痕、裂紋、銹斑。</p><p>　　組合后的模架，導柱和導套及復位桿沿軸向移動應平穩(wěn)，無卡

53、滯現(xiàn)象，</p><p>　　其緊固部分應牢固可靠。</p><p>　　模架在閉合狀態(tài)時，導柱的導向端面應凹入它所通過的最終模板孔端</p><p>　　螺釘不得高于定模座板與動模板的安裝平面。</p><p><b>　　九、排氣系統(tǒng)設計</b></p><p>　　模具合模后，在模內的所有空

54、間如澆道內，型腔內以及各零件組合的空隙內都殘存有空氣，另外，塑料熔融體射入型腔后也會產生一些分解出來的氣體。這些空氣和氣體如不能在塑料熔體進入澆注系統(tǒng)的同時順利排出模外，將會產生以下危害：</p><p>　　對射入澆注系統(tǒng)熔融塑料產生阻力，降低了流動速度，使成型困難，甚至難以充滿型腔，造成凹陷或缺料，產生廢品，在制品上形成空洞接痕，云紋等缺陷，降低制品質量，降低注射的速率，影響生產效率，為此，該塑件采用排氣方式

55、是利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部分，排氣槽深度因塑件不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，所以在動定模板上開排氣槽。直接在UG編程刀軌設計排氣槽。</p><p>　　十、冷卻與加熱系統(tǒng)設計</p><p>　?。ㄒ唬?jù)模架型號，選擇冷卻水孔直徑</p><p>　　通過前面的設計得知模架的型號為3040，根據(jù)楊海鵬 關月華：《塑

56、料成型工藝與模具設計》，表1-7-2可選擇冷卻孔徑d=6mm。</p><p>　?。ǘ┐_定型芯、型腔冷卻形式</p><p>　　型芯采用環(huán)形冷卻水路，如下圖1—14</p><p><b>　　圖1—14</b></p><p>　　型腔環(huán)形冷卻水路如下圖1—15</p><p><b

57、>　　圖1—15</b></p><p>　　十一、模具與注塑機有關參數(shù)校核</p><p>　　XS-ZY-125型注射機主要技術參數(shù)如下表1-03：</p><p><b>　　表1-03</b></p><p>　?。ㄒ唬┳畲笞⑸淞啃：?lt;/p><p>　　根據(jù)初步選定的注

58、射機XS-ZY-125型，最大注射量為125cm³，經計算單個塑件的體積為28.27cm³，由注射機的最大校核公式0.8V，最大=0.8×125=100cm³，故注射機最大注射量滿足本模具注射量要求。</p><p>　　(二)最大注射壓力校核</p><p>　　塑料所需注射壓力為70～90MPa，XS-ZY-125型注射機的最大注射壓力為119M

59、Pa，滿足要求。</p><p>　?。ㄈ┳畲箧i模力校核</p><p>　　原則，注射機鎖模力必須大于或稍大于塑料充滿型腔時注射壓力在模內產生的張力，即</p><p>　　F機≥P模·A面·K</p><p>　　式中，F(xiàn)機-注射機的最大鎖模力</p><p>　　P模-模具型腔中熔體的平均壓

60、力</p><p>　　A面-制品和所有流道，澆口在分型面投影面積之和</p><p>　　K-壓力損耗系數(shù)（1/3-2/3）</p><p>　　前面已計算出投影在分型面上的面積A=8.76×10-3m²m²</p><p>　　查楊海鵬：《模具設計與制造實訓教程》第390頁表7-21，得模具內型腔壓強P模=3

61、0×106Pa</p><p>　　故P模·A面·K=（30×106）×（5.20×10-3）×1/3=262.8kN≤900KN=F機</p><p>　　故注射機的最大鎖模力符合要求。</p><p>　　(四)模具與注射機安裝部分相關尺寸校核</p><p>　　1.

62、模具動定模座板外形尺寸校核</p><p>　　注射機拉桿間距290×260，而前面模架動、定模座板尺寸為350×400，經驗證XS-ZY-125型注塑機模具拉桿間距小于模具寬度，所以不符合。查表，選用XS-ZY-125A型注塑機，長、寬最大安裝尺寸360mm*360mm，滿足要求。</p><p><b>　　2．模具總厚度校核</b></

63、p><p>　　注射機最大厚度為350mm，最小厚度為220mm，模具閉合厚度為280.1mm，符合規(guī)定</p><p>　　3.模具與注射機定位尺寸</p><p>　　噴嘴球頭半徑SR12，模具上主流道始端凹下球面半徑為SR14，噴嘴孔直徑為ø3.5，模具上主流道小端孔直徑為ø5，模具主流道能與噴嘴良好接觸。</p><p&g

64、t;　　4.模具與注射機安裝校核</p><p>　　注射機動定模板螺釘孔孔距，模具從上下方向安裝，4-M16間距280，螺孔可以用來安裝模具上動、定模座板</p><p>　?。ㄎ澹┳畲箝_模行程校核</p><p>　　兩模板開模行程計算：Smin≥2h制品高度+h澆+（5～10）=156，S=325mm>156mm，故滿足要求。</p>&l

65、t;p>　　即最大開模行程符合標準。</p><p>　　因此，XS-ZY-125A型注塑機能夠滿足使用要求。</p><p><b>　　(六)上模立體圖</b></p><p><b>　　(七)下模立體圖</b></p><p>　　十二、繪制裝配圖及零件圖（另附）</p>

66、<p><b>　　致謝</b></p><p>　　隨著模具行業(yè)的迅速發(fā)展，模具滲透著整個社會，模具是工業(yè)之母。</p><p>　　畢業(yè)設計是大學畢業(yè)的最后一個環(huán)節(jié)，對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我利用實習期間，向廠里的師傅們請教有關模具實踐性較強的知識，并進行了大量的資料查閱，還得到指導老師的熱情幫助，特別是在我的設計中給我提出了許多寶貴意

67、見，同時，感謝我們的專業(yè)老師的指導，感謝學校提供我們的各種有利條件，感謝實習單位師傅們的教導，感謝各位同學的協(xié)助，使我在這次模具設計中更深入的了解模具的設計與制造，了解各種模具結構的加工工藝，動作過程，用途等方面的知識，這不僅培養(yǎng)了我獨立思考的能力，而且提高了自己的知識水平。即將畢業(yè)的我，會盡自己的能力把學到的理論知識運用到實踐工作中，做一個對社會有用的人。</p><p><b>　　[參考文獻]：&

68、lt;/b></p><p>　　[1]楊海鵬，關月華：《塑料成型工藝與模具設計》，江門：，2011年；</p><p>　　[2]楊海鵬：《模具設計與制造實訓教程》，北京：清華大學出報社，2011年；</p><p>　　[3]王樹勛：《UGNX 7.5注塑模具設計》，北京：電子工業(yè)出版社，2012年；</p><p><b&g