機械專業(yè)畢業(yè)設(shè)計---換檔桿殼鉆縱孔專機(y)設(shè)計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第一章 概述1</b></p><p><b>　　1．1 引言1</b></p

2、><p>　　1．2 課題介紹1</p><p>　　1．3 組合機床簡介及特點1</p><p>　　1．3．1 組合機床概述1</p><p>　　1．3．2 組合機床的發(fā)展概況2</p><p>　　1．3．3 組合機床的分類和配置形式2</p><p>　　1．3．4 組合機床

3、的特點2</p><p>　　第二章 零件的工藝分析4</p><p>　　2. 1 零件的功用4</p><p>　　2. 2 分析零件的技術(shù)要求4</p><p>　　第三章 零件加工工藝規(guī)程的制定6</p><p>　　3. 1 確定換檔桿殼的生產(chǎn)類型6</p><p>　　

4、3. 2 確定零件毛坯的種類和制造形式6</p><p>　　3. 3 制定工藝路線7</p><p>　　3.3.1 制定工藝路線的依據(jù)7</p><p>　　3.3.2 定位基準的選擇7</p><p>　　3.3.3主要面加工方法的選擇8</p><p>　　3. 4 確定機械加工余量(本工序)11

5、</p><p>　　3. 5 工藝裝備的選擇12</p><p>　　3. 6 切削用量和時間定額的選擇12</p><p>　　3.6.1 切削用量的選擇13</p><p>　　3.6.2 時間定額的確定14</p><p>　　第四章 組合機床總體設(shè)計15</p><p>　

6、　4. 1 概述15</p><p>　　4. 2 制定工藝方案15</p><p>　　4. 3 機床配置型式及結(jié)構(gòu)方案的確定15</p><p>　　4. 4 確定切削用量及選擇刀具16</p><p>　　4.4.1 確定切削用量16</p><p>　　4.4.2 確定切削力，切削扭矩，切削功率

7、16</p><p>　　4.4.3 選擇刀具結(jié)構(gòu)18</p><p>　　4. 5 “三圖一卡”的編制18</p><p>　　4.5.1 被加工零件工序圖18</p><p>　　4.5.2加工示意圖19</p><p>　　4.5.3 機床尺寸聯(lián)系圖22</p><p>

8、　　4.5.4 生產(chǎn)率計算卡25</p><p><b>　　結(jié)語27</b></p><p><b>　　參考文獻28</b></p><p><b>　　致 謝29</b></p><p>　　換檔桿殼鉆縱孔專機（Y）設(shè)計</p><p>

9、<b>　　摘 要</b></p><p>　　應(yīng)用組合機床加工大批量零件，快捷高效，生產(chǎn)率高，是機械加工的發(fā)展方向。在現(xiàn)代加工業(yè)中，組合機床在提高產(chǎn)量和保證質(zhì)量等方面起著重要作用。組合機床是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術(shù)和成套工藝裝備。它是針對被加工零件的特點及工藝要求，按高度集中工序原則設(shè)計的一種高效率的專用機床。</p><p>　　機械加工工藝規(guī)

10、程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件，因此它的制訂非常重要。設(shè)計工藝規(guī)程的主要步驟包括：1..熟悉原始資料并對零件進行工藝分析；2.分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性。</p><p>　　本次的設(shè)計任務(wù)是換檔桿殼鉆縱孔組合機床的設(shè)計。論文首先分析了換檔桿殼的用途和工藝，同時制定了該零件的加工工藝路線，然后具體介紹了鉆縱孔工序組合機床的設(shè)計過程，主要包括確定組合機床的配置形式、結(jié)構(gòu)方案；相關(guān)切削參數(shù)的設(shè)計計算；刀具的選擇；組合機床“三圖

11、一卡”的相關(guān)設(shè)計等工作，最后借助CAD軟件完成了相關(guān)圖紙的繪制。該機床采用兩工位臥式雙面組合機床，加工工藝好，調(diào)整機床及更換刀具方便，可實現(xiàn)雙工位、雙向工作進給，以縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 組合機床 加工工藝 設(shè)計 </p><p>　　Gear stick shell hole drilling vertical plane (Y)design

12、</p><p><b>　　Abstract </b></p><p>　　This paper introduces the design of the vertical bearing drill combination machine, which is widely used for its high efficiency. In the modern fa

13、ctory , the modular tool is an important means that in order to increase in productivity and improve quality. The aggregate machine tool and its production line are the electromechanical equipment and they have the synth

14、esis automaticity high manufacture technology and the complete craft equipment. The aggregate machine-tool is a special purpose machin</p><p>　　Machine's processing craft rules is the important technique

15、 document that the instruction produces, so it establishes much. The main step which designs a craft rules a distance includes:1. Acquaint with original data to also carry on craft analysis to the parts; 2.The structure

16、craft of analytical parts.</p><p>　　The thesis introduced gear stick shell hole drilling vertical plane design. Firstly, this paper analyzes the gear stick to the shell and use of technology, while developin

17、g parts of the processing line, Then on specific vertical hole drilling machine processes the combination of the design process, including the identification of the composition of machine configurations, program structur

18、e; Cutting the relevant design parameters, Tool choice; Combination machine, "plans a three cards" of design </p><p>　　Keyword: aggregate machine-tool； processing； design</p><p><

19、;b>　　第一章 概述</b></p><p><b>　　1．1 引言</b></p><p>　　組合機床因其各種部件的通用化、標準化程度較高，結(jié)構(gòu)與實現(xiàn)相對較容易，操作簡單，能大大提高生產(chǎn)效率，較好保證加工質(zhì)量的要求，性能穩(wěn)定等諸多優(yōu)點在大批量零件加工業(yè)中得到廣泛的應(yīng)用。雖然各種新工藝、新的加工方法不斷涌現(xiàn)且得到廣泛應(yīng)用，但是組合機床在現(xiàn)代加工

20、業(yè)中仍然擁有它的一席之地，發(fā)揮著并仍將發(fā)揮它的重要作用。</p><p><b>　　1．2 課題介紹</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)是為某輕卡車廠設(shè)計換檔桿生產(chǎn)線并編制機械加工工藝和設(shè)計配套專機（Y）和夾具等工藝裝備。我擔(dān)負的設(shè)計任務(wù)主要是編制換檔桿殼機械加工工藝及設(shè)計鉆縱孔所用的液壓滑臺式組合機床。</p><p>　　設(shè)

21、計題目的依據(jù)及原始數(shù)據(jù)如下：</p><p>　　1）某輕卡車廠因搬遷規(guī)劃需設(shè)計換檔桿殼生產(chǎn)線并編制工藝和設(shè)計配套專機（Y）和夾具等工藝裝備。 </p><p>　　2） 換檔桿殼年產(chǎn)量約40000件，材料為HT150。</p><p&g

22、t;　　3）換檔桿殼鉆縱孔專機（Y）用于換檔桿殼鉆縱孔加工工序，其設(shè)計應(yīng)服從輕卡生產(chǎn)線工藝總體設(shè)計的要求。</p><p>　　4）換檔桿殼各主要加工孔和面的主要尺寸及其它相關(guān)技術(shù)要求詳見產(chǎn)品零件圖， </p>

23、<p>　　工藝流程及專機（Y）總體設(shè)計方案及控制系統(tǒng)有關(guān)參數(shù)與廠方設(shè)計與工藝部門商定。 </p><p>　　未及其他要求與廠方設(shè)計及相關(guān)部門商定。 </p><p>　　

24、1．3 組合機床簡介及特點</p><p>　　1．3．1 組合機床概述</p><p>　　組合機床是根據(jù)被加工工件的工藝要求，按照高度工序集中的原則而設(shè)計的，并以已經(jīng)系列化、標準化的通用部件為基礎(chǔ)，配以少量專用部件而組成的高效、自動化的專用機床。組合機床因其各種部件的通片化、標準化程度較高，操作簡單，性能穩(wěn)定等諸多優(yōu)點在大批量零件加工業(yè)中得到廣泛的應(yīng)用。雖然各種新工藝、新的加工方法不斷

25、涌現(xiàn)且得到廣泛應(yīng)用，但是組合機床在現(xiàn)代加工業(yè)中仍然擁有它的一席之地，發(fā)揮著并仍將發(fā)揮它的重要作用。</p><p>　　組合機床包括主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)、支承件、液壓傳動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、</p><p>　　夾具以及所使用的專用刀具等。</p><p>　　1．3．2 組合機床的發(fā)展概況</p><p>　　我國傳統(tǒng)的組合機床主要采

26、用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產(chǎn)批量比較大的大中型箱體類和軸類零件，完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面，以及銑平面和成形面等。隨著技術(shù)的不斷進步，一種新型的組合機床——柔性組合機床越來越受到人們的青睞，它應(yīng)用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器(PLC)、數(shù)字控制(NC)等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅(qū)動系統(tǒng)，并能靈活適應(yīng)多品種加工的可調(diào)可變的組合機床。另外，近年來組合機床加

27、工中心、數(shù)控組合機床、機床輔機等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。</p><p>　　1．3．3 組合機床的分類和配置形式</p><p>　　根據(jù)組合機床的配置形式，可將其分為具有固定夾具的單工位組合機床，具有移動夾具的多工位組合機床和轉(zhuǎn)塔式組合機床三類。</p><p>　　按照組成部件的配置形式及動力部件的進給方向，單工位組合機床又分為臥式，立式，傾斜式和

28、復(fù)合式四種類型。</p><p>　　按照夾具和工件的運輸方式不同，多工位組合機床可分為移動工作臺式，回轉(zhuǎn)工作臺式，中央立拄式和鼓輪式四種。</p><p>　　按多軸箱是否作進給運動，轉(zhuǎn)塔式組合機床可分為只實現(xiàn)主運動的轉(zhuǎn)塔式多軸箱組合機床和既實現(xiàn)主運動又可隨滑臺作進給運動的轉(zhuǎn)塔式多軸箱組合機床兩種。</p><p>　　1．3．4 組合機床的特點</p>

29、;<p>　　組合機床具有下列優(yōu)點:</p><p>　　第一，組合機床的通用部件和通用零件是經(jīng)過精心設(shè)計和長期生產(chǎn)實踐考驗的，因此工作穩(wěn)定可靠 ；</p><p>　　第二，設(shè)計時，對于通用零、部件主要是選用，不必重新設(shè)計，所以設(shè)計周期短；</p><p>　　第三，組合機床的通用零、部件是成批生產(chǎn)的，并且可以預(yù)先制造出來。因此，組合機床制造周期短，

30、維修方便，并可降低造價；</p><p>　　第四，當(dāng)被加工對象改變時，組合機床的通用零、部件還可以重新被利用，組成新的組合機床，因此有利于產(chǎn)品更新。</p><p>　　第二章 零件的工藝分析</p><p><b>　　2.1 零件的功用</b></p><p>　　變速器換檔桿殼是殼體零件，是裝在變速器上的一個重要

31、零件。在該零件的內(nèi)部安裝有換檔桿。該零件的主要功用是用于保護換檔桿部分的零件在工作中不受灰塵，溫度等的影響，使其能夠及時，準確的換檔，從而保證變速器的正常工作。</p><p>　　圖2-1 換檔桿殼三維圖 </p><p>　　2.2 分析零件的技術(shù)要求</p><p>　　變速器換檔桿殼的外形結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁薄厚度不均勻，內(nèi)部呈腔型。在殼體上既有精度較高的孔系和平面

32、需要加工，也有許多精度較低的用于緊固零部件的孔需加工。因此，該零件的加工部位較多，且加工的難度也較大。由零件圖可知，為了保證該零件與其他部件裝配時的精度要求，因而對殼體零件的加工提出了相應(yīng)的一系列技術(shù)要求，主要包括保證用于安裝的縱長孔與橫短孔的回轉(zhuǎn)精度，縱長孔與橫短孔的相互位置精度以及該零件的正常工作條件。零件的主要加工部位及技術(shù)要求分析：</p><p>　　表2-1 換檔桿殼零件技術(shù)要求表</p>

33、;<p>　　第三章 零件加工工藝規(guī)程的制定</p><p>　　3.1 確定換檔桿殼的生產(chǎn)類型 </p><p>　　依據(jù)設(shè)計題目知:Q =40000臺/年, m = 1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式得：</p><p>　　N = 40000臺/年×（1+3%）×（1+0.5%）=

34、4326件/年</p><p>　　根據(jù)換檔桿殼的重量知該零件為輕型零件,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。</p><p>　　3.2 確定零件毛坯的種類和制造形式</p><p>　　變速器換檔桿殼選用的材料是灰口鑄鐵HT150。這一牌號的灰口鑄鐵具有：優(yōu)良的鑄造性能；良好的吸震性；較低的缺口敏感性；良好的切削加工性；生產(chǎn)方便；成品率高；成本低等特點。</p>

35、<p>　　鑄件的種類很多，我采用的是金屬模機器造型類的分模造型（Ⅱ級精度）。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，所有待加工的孔徑均小于30 mm，因此，毛坯上無須鑄出預(yù)加工孔，因此采用可兩箱造型。分模面與分型面一致，造型時兩半模樣分別放置于上砂箱和下砂箱內(nèi)。分模兩箱造型操作簡便，應(yīng)用廣泛，適用于生產(chǎn)形狀較為復(fù)雜的鑄件。所以應(yīng)用于變速器換檔桿殼的鑄造是合理可行的。</p><p><b>　　圖3-1 分型

36、面圖</b></p><p>　　3. 3 制定工藝路線</p><p>　　3.3.1 制定工藝路線的依據(jù)</p><p>　　根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，工藝路線的制定應(yīng)當(dāng)使零件上的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度各項技術(shù)要求均能得到保證。在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)確定為大批大量生產(chǎn)的條件下，考慮采用組合機床。采用組合機床應(yīng)盡量將能夠集中在一起的工序集中在一臺機床上進行

37、加工，力求減少機床的臺數(shù)，提高組合機床的利用率，充分顯示組合機床的優(yōu)越性。除此之外，工藝方案指定的正確與否，還將決定著機床能否達到“重量輕，體積小，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，效率高，質(zhì)量好”的要求。</p><p>　　加工順序按：先粗后精，先主后次，先基準后其它，先面后孔的原則進行。</p><p>　　3.3.2 定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工

38、藝規(guī)程時，正確選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的正確與否，不僅影響到零件的尺寸精度合互相位置精度，而且對零件各表面間的加工順序也有很大的影響。</p><p>　　殼體零件是機械制造業(yè)中加工工序多，勞動量大，精度要求高的關(guān)鍵零件。這類零件一般都有精度高的孔要加工，又常常要在幾次安裝下進行。“一面二孔”是換檔桿殼零件在組合機床上加工時常用的典型定位方法。</p><p>　

39、　“一面二孔”的定位方法特點：</p><p>　?、?“一面二孔”的定位方法能簡單的消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定的固定位置；</p><p>　?、?“一面二孔”的定位方法，有同時加工五個面的可能，既能高度集中加工工序，又有利于保證各面上孔的位置精度；</p><p>　　③ “一面二孔”的定位方法，可以作為從粗加工到精加工的基準，使整個工藝過程實現(xiàn)基準統(tǒng)

40、一；</p><p>　　④ “一面二孔”的定位方法使夾緊方便，夾緊機構(gòu)簡單，容易使夾緊力對準支承，消除夾緊力引起工件變形對加工精度的影響；</p><p>　　對于變速器換檔桿殼這一零件，本工序采用“一面兩孔”的定位方式，即該零件的精基準是122×96mm平面及該平面上的兩孔，如圖示。 </p><p>　　圖3-2 零件定位示意圖</p>

41、<p>　　3.3.3主要面加工方法的選擇 </p><p>　　加工平面的方法有許多種，例如刨削，銑削，磨削等。在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量的指導(dǎo)思想下，既要獲得高的生產(chǎn)效率，又要保證零件所必須的技術(shù)要求。因此確定了加工平面的方法為銑削加工。為了減小工件的安裝次數(shù)，提高生產(chǎn)率，保證加工面之間的相互位置精度要求。確定加工平面的加工方案為：組合銑。所需加工的兩個平面在一臺機床上，一個工序內(nèi)加工成功。<

42、/p><p>　　變速器換檔桿殼這個零件是用來變速的，因此零件上具有許多安裝長軸的通孔。在機械加工中，加工孔的方法有鉆孔，擴孔，鏜孔，拉孔和磨孔等，根據(jù)加工零件的工藝特點確定各加工孔的方法為：</p><p>　　4-￠10.5孔，加工方法：鉆—鉸 </p><p>　　6-M8孔，加工方法：鉆—鉸 </p><p>　　縱長孔￠20D9為主的同

43、軸孔系，加工方法：鉆— 擴— 鉸 </p><p>　　橫短孔￠20D9為主的同軸孔系，加工方法：鉆— 擴— 鉸 </p><p>　　其余各孔的加工方案為：組合鉆 </p><p>　　在這次設(shè)計中，我設(shè)計的是縱長孔（￠20D9為主的同軸孔系）加工的組合機床。具體的加工方法及方案為：</p><p>　　一工位：右邊——鉆￠19孔，擴￠19

44、.8孔</p><p>　　左邊——鉆￠19孔，擴￠19.8孔，￠21孔，￠24H11(+0.13 0)孔</p><p>　　二工位：右邊——鉸￠20D9（+0.117 +0.065）孔 </p><p>　　左邊——鉸￠20D9（+0.117 +0.065）孔 </p><p>　　3.3.4 兩種工藝路線方案 </p>

45、<p><b>　　方案一：10 劃線</b></p><p>　　20 銑平面，尺寸66.5mm及297mm</p><p><b>　　30 銑搭子面</b></p><p>　　40 鉆￠10.5孔等七個工步，①鉆2-￠10.5孔 ②鉆2-￠10.3孔 ③鉸2-￠10.5H8定位孔 ④鉆￠9.3孔 ⑤擴￠9

46、.5孔D11孔 ⑥擴￠16H11孔 ⑦锪￠24平面 </p><p>　　50 鉆￠6.7孔等4個工步，①鉆4-￠6.7孔 ②鉆2-￠6.5孔 ③鉸2-￠6.7H8孔 </p><p><b>　?、?孔口锪120°</b></p><p>　　60 鉆，擴，鉸孔等4個工步，①鉆￠19孔 ②鉆￠19.8孔 ③鉸￠20D9孔 <

47、/p><p>　?、軘U￠21，￠24H11孔（注①②③分別調(diào)頭加工）</p><p>　　70 鉆￠19孔等六個工步，①鉆￠19孔 ②擴￠19.8孔 ③鉸￠20D9孔 ④鉆￠31孔 ⑤擴￠31.5孔，孔底160° ⑥攻絲M33×1.5 </p><p>　　80 擴￠21，￠24H11孔</p><p>　　90 鉆，擴，攻

48、絲M14×1.5 ，Z1/8〃孔</p><p>　　100 攻絲6-M8</p><p><b>　　105 清洗</b></p><p><b>　　終了 成品檢驗</b></p><p>　　方案二：10 銑兩平面，尺寸66.5mm及297mm </p><p&

49、gt;　　20 鉆￠10.5孔等七個工步，①鉆2-￠10.5孔 ②鉆2-￠10.3孔 ③鉸2-￠10.5H8定位孔 ④鉆￠9.3孔 ⑤擴￠9.5孔D11孔 ⑥擴￠16H11孔 ⑦锪￠24平面</p><p>　　30 檢驗（2-￠10.5H8定位孔）</p><p><b>　　40 銑三搭子面</b></p><p>　　50 鉆￠6.7孔

50、等二工步 ①鉆4-￠6.7孔 鉆2-￠6.5孔 6孔口锪120°</p><p>　?、阢q2-￠6.7H8孔 </p><p>　　60 縱長孔鉆，擴，鉸孔二工步 ①鉆￠19孔 擴￠19.8孔（右）</p><p>　　鉆￠19孔 擴￠19.8孔 擴￠21，￠24H11孔（左）</p><p>　　②鉸￠20D9孔 （雙邊）<

51、/p><p>　　70 橫短孔鉆，擴，鉸孔二工步 ①鉆￠19孔 擴￠19.8孔 擴￠21，￠24H11孔（右）</p><p>　　鉆￠19孔，￠29.3孔 孔底160°（左）</p><p>　　② 鉸￠20D9孔（右）</p><p>　　擴￠19.8孔 鉸￠20D9孔（左）</p><p>　　80 鉆，擴

52、M14×1.5 ，Z1/8〃孔</p><p>　?、巽@￠8.8孔 ，￠9.5D11孔 ，￠11.9孔</p><p>　　￠21，￠24H11孔</p><p>　　90 攻絲 M33×1.5-2（左）</p><p>　　M14×1.5 ，Z1/8〃孔（右）</p><p><

53、;b>　　6-M8-2（前）</b></p><p><b>　　100 清洗</b></p><p><b>　　終了 成品檢驗</b></p><p>　　3.3.5 工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩方案比較，第二套方案較第一套方案有如下特點：</p>

54、;<p>　　工序集中：我們知道工序集中在大批大量生產(chǎn)中是工藝規(guī)程設(shè)計的一個重要原則。即把工序集中成若干工序，每個工序中包括盡可能多的工步，由于方案二采用的是組合機床，因而具有以下特點：</p><p>　　將每道工序中的多道工步縮減到最低限度，從而提高生產(chǎn)率；</p><p>　　減少了設(shè)備數(shù)目，從而減少了操作人員和生產(chǎn)占地面積；</p><p>　

55、　減少了工件的安裝次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，又因在一次裝夾下加工許多表面，從而易于保證這些加工面的相互位置精度要求。</p><p>　　采用組合機床: 組合機床既具有專用機床生產(chǎn)率高，結(jié)構(gòu)簡單的特點，又具有通用機床能夠重新調(diào)整，以適應(yīng)產(chǎn)品更新變化的特點。</p><p>　　刀具選擇: 方案二加工時采用的是復(fù)合刀具。復(fù)合刀具是可以將多道工序的內(nèi)容，轉(zhuǎn)換成一道工步的多道工步，從而提高生產(chǎn)

56、率，減少機床臺數(shù)。減少實際生產(chǎn)占地面積，減輕工人的勞動強度，減少工件的安裝誤差。</p><p>　　3. 4 確定機械加工余量(本工序)</p><p>　　機械加工余量對工藝過程有一定的影響，為了使加工過程能正常進行，并可靠的保證加工精度，還必須合理地確定工序之間的余量。本設(shè)計采用查表法和經(jīng)驗法相結(jié)合選取加工余量。</p><p>　　表3-1 加工余量、工

57、序尺寸計算表</p><p>　　工序尺寸是加工過程中各個工序應(yīng)保證的加工尺寸，其公差即工序尺寸公差，正確地確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的重要工作之一。工序尺寸及其公差的確定與工序加工余量的大小，工序尺寸的標注以及定位基準的選擇和變換有著密切的聯(lián)系。本工序的機械加工余量、工序尺寸如表3-1。</p><p>　　3. 5 工藝裝備的選擇</p><p>&l

58、t;b>　　一．機床設(shè)備的選擇</b></p><p>　　機床的選擇，既要保證加工質(zhì)量，又要經(jīng)濟合理。由于為大批量生產(chǎn),選用組合機床。組合機床是按系列化，標準化設(shè)計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專用機床。</p><p><b>　　二．夾具的選擇</b></p><p>　　應(yīng)盡量選用通用

59、夾具，為了提高生產(chǎn)率積極推廣使用組合夾具，大批大量生產(chǎn)，應(yīng)采用高生產(chǎn)率的氣液傳動的專用夾具，夾具的精度應(yīng)與加工精度相適應(yīng)。</p><p><b>　　三. 刀具的選擇</b></p><p>　　一般采用標準刀具，必須時可采用各種高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具及其它一些專用刀具。在本設(shè)計中，由于都采用了組合機床進行加工，故采用復(fù)合刀具。</p><p>

60、<b>　　四. 量具的選擇</b></p><p>　　量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。由于變速箱換檔桿殼這一零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批大量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)率，故應(yīng)采用各種規(guī)格和一些高生產(chǎn)率的專用檢具及量具。</p><p>　　3. 6 切削用量和時間定額的選擇</p><p>　　60工序：加工縱長孔（兩工位）</p><

61、p>　　加工條件：工件材料HT150，時效 </p><p>　　加工要求：第一工位——左邊鉆￠19 mm，￠19.8 mm，￠21mm，￠24H11mm的階梯孔 </p><p>　　右邊鉆￠19 mm孔，并擴至￠19.8 mm </p><p>　　第二工位——左邊鉸￠20D9mm孔，孔深44 mm </p><p>　　右邊鉸￠2

62、0D9mm孔，孔深25 mm，并保證兩孔同軸度為￠0.04mm </p><p>　　刀具：高速鋼四階錐柄復(fù)合鉆刀，鉆擴復(fù)合刀具，高速鋼鉸刀共四把 </p><p>　　刀具材料：W18Cr4V </p><p>　　3.6.1 切削用量的選擇 </p><p>　　第一工位：左邊——切削深度，單邊余量Z1= 19/2=9.5mm</p

63、><p>　　Z2= （19.8-19)/2=0.4mm</p><p>　　Z3= （21-19.8)/2=0.6mm</p><p>　　Z4= （24-21)/2=1.5mm</p><p>　　切削速度,查《組合機床設(shè)計表》2-7,可知v=20 m/min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/πd&l

64、t;/p><p>　　= 1000×20/3.14×24= 256 r/min</p><p>　　進給量,查《組合機床設(shè)計表》2-7,可知f= 0.4 mm/r</p><p>　　每分鐘進給量 =f×n=0.4×265= 106 mm/min</p><p>　　右邊——切削深度，單邊余量Z1= 19/

65、2=9.5mm</p><p>　　Z2= （19.8-19)/2=0.4mm</p><p>　　切削速度,查《組合機床設(shè)計表》2-7,可知v=18 m/min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/πd</p><p>　　= 1000×18/3.14×19.8= 290 r/min</p>

66、<p>　　進給量,查《組合機床設(shè)計表》2-7,可知f= 0.3 mm/r</p><p>　　每分鐘進給量 =f×n=0.3×290 = 87 mm/min</p><p>　　第二共位：左邊——切削深度，單邊余量Z = （20-19.8）/2=0.1 mm</p><p>　　切削速度,查《組合機床設(shè)計表》2-14,可知v=6 m/

67、min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/ πd</p><p>　　= 1000×6/3.14×20= 95.5 r/min</p><p>　　進給量,查《組合機床設(shè)計表》2-14,可知f=1.1 mm/r</p><p>　　每分鐘進給量 =f×n=1.1×95.5= 105 mm

68、/min</p><p>　　右邊——切削深度，單邊余量Z1= (20-19.8)/2=0.1mm</p><p>　　切削速度,查《組合機床設(shè)計表》2-14,可知v=5 m/min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/ πd</p><p>　　= 1000×5/3.14×20= 79.6 r/min<

69、;/p><p>　　進給量,查《組合機床設(shè)計表》2-14,可知f= 1.1mm/r</p><p>　　每分鐘進給量 =f×n=1.1×79.6 = 88 mm/min</p><p>　　3.6.2 時間定額的確定</p><p>　　第一工位:左邊: L1切入長度=10 mm；L2切出長度=15mm；L3加工長度=88

70、mm</p><p>　　=106 mm/min</p><p>　　t機 =（L1+L2+L3）/ = （10+15+88）/106=1.07 min</p><p>　　右邊: L1切入長度=10 mm；L2切出長度=15mm；L3加工長度=50 mm</p><p>　　= 87 mm/min</p><p>　

71、　t機=（L1+L2+L3）/ = （10+15+50）/87=0.86min</p><p>　　第二工位:左邊: L1切入長度=10 mm；L2切出長度=15mm；L3加工長度=44 mm</p><p>　　= 105 mm/min</p><p>　　t機=（L1+L2+L3）/ = （10+15+44）/105=0.66 min</p>&l

72、t;p>　　右邊: L1切入長度=10 mm；L2切出長度=15mm；L3加工長度=25 mm</p><p>　　= 88mm/min</p><p>　　t機=（L1+L2+L3）/ = （10+15+25）/88=0.57min</p><p>　　第四章 組合機床總體設(shè)計</p><p><b>　　4.1 概述<

73、;/b></p><p>　　組合機床的總體設(shè)計主要是通過工件分析等掌握機床設(shè)計依據(jù)，畫出詳細的加工零件工序圖；通過工藝分析，畫出加工示意圖；然后進行總體布局，畫出機床尺寸聯(lián)系圖。</p><p>　　總體設(shè)計的內(nèi)容和方法大致如下：</p><p>　　1）制定工藝方案。零件加工工藝方案將決定組合機床的加工質(zhì)量，生產(chǎn)率，總體布局和夾具結(jié)構(gòu)等。指定工藝方案時還要

74、考慮下列幾點基本原則：選擇合適的可靠的工藝方法；粗精加工要合理安排；工序集中的原則；定位基準及夾緊點的選擇原則。</p><p>　　2）確定組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案。在確定工藝方案的同時，也就大體上確定了組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案。但還要考慮下列因素的影響：加工精度的影響；工件結(jié)構(gòu)狀況的影響；生產(chǎn)率的影響；以及現(xiàn)場條件的影響。</p><p>　　3）“三圖一卡”的編制。“三圖一卡

75、”是組合機床總體方案的具體實現(xiàn)。其工作內(nèi)容包括：繪制被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖，編制生產(chǎn)率計算卡。</p><p>　　4. 2 制定工藝方案</p><p>　　制定組合機床工藝方案是設(shè)計組合機床最重要的步驟之一。它決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結(jié)構(gòu)等。</p><p>　　制定工藝方案的具體步驟及內(nèi)容詳見第三章“零件工藝規(guī)程設(shè)計

76、”。</p><p>　　4.3 機床配置型式及結(jié)構(gòu)方案的確定</p><p>　　根據(jù)被加工零件的結(jié)構(gòu)特點，加工要求，加工工藝過程方案，生產(chǎn)率等情況，經(jīng)分析認為采用固定式夾具，兩工位臥式雙面組合機床較為合理。這類機床達到的加工精度高，加工工藝也比較好，工件的裝卸方便，夾具設(shè)計簡單，導(dǎo)向精度好，且調(diào)整機床及更換刀具方便。另外，這種形式的組合機床還有易于排屑，操作方便，較易形成流水線等特點

77、。</p><p>　　圖4-2 組合機床結(jié)構(gòu)示意圖</p><p>　　4.4 確定切削用量及選擇刀具</p><p>　　4.4.1 確定切削用量</p><p>　　切削用量的計算見第三章</p><p>　　4.4.2 確定切削力，切削扭矩，切削功率</p><p>　　在確定切削

78、用量后，需要確定切削力，為選擇動力部件（滑臺）及夾具設(shè)計作依據(jù)。確定切削扭矩，以確定主軸及其它傳動件的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電機功率。具體計算如下：</p><p>　　鉆三階梯孔：根據(jù)《組合機床設(shè)計參考圖手冊》，高速鋼鉆頭鉆鑄鐵的扭矩公式：</p><p>　　M = 10D1.9f0.8HB0.6 </p><p>　　= 10×241.9

79、×0.4 0.8×2000.6 = 48380 H·mm</p><p>　　F = 26 Df0.8HB0.6</p><p>　　= 26×24×0.40.8 ×2000.6 = 7202 H </p><p>　　P切 = MV/9740π D</p><p>　　= 4838

80、0×20/9740×3.14×24 = 1.32 KW</p><p>　　P動>(P切+P進)/η (KW) P進=0.8 η=0.9(組合機床設(shè)計第二冊P136)</p><p>　　>(1.32+0.8)/0.9 = 2.36 KW </p><p>　　鉆,擴,鉸(￠19,￠19.8)：</p>

81、<p>　　M = 10D1.9f0.8HB0.6</p><p>　　= 10×19.81.9×0.3 0.8×2000.6 = 26667 H·mm</p><p>　　F = 26 Df0.8HB0.6</p><p>　　= 26×19.8×0.30.8 ×2000.6 =47

82、20 H</p><p>　　P切 = MV/9740π D</p><p>　　= 26667×18/9740×3.14×19.8 = 0.79 KW</p><p>　　P動>(P切+P進)/η (KW) P進=0.8 η=0.9(組合機床設(shè)計第二冊P136)</p><p>　　>(0.

83、79+0.8)/0.9 = 1.77 KW</p><p>　　因該機床是多件加工,因此上述計算結(jié)果需乘上n件,本機床為n=2.計算結(jié)果見下表.</p><p>　　因二工位的M,F,P切,P動均小于一工位的M,F,P切,P動,所以二工位的M,F,P切,P動均省略</p><p>　　不計,選擇動力部件時,按一工位的動力部件取。</p><p&g

84、t;　　表4-1 切削參數(shù)表</p><p>　　4.4.3 選擇刀具結(jié)構(gòu)</p><p>　　在本臺機床設(shè)計中,為提高工序集中程度及保證零件的加工精度,采用了四階錐柄鉆擴復(fù)合刀具,可使幾個不同直徑但又相差不大的同軸孔系在同一機床同一工位上一次加工,保證零件所必要的技術(shù)要求。復(fù)合刀具的結(jié)構(gòu)采用整體式。</p><p>　　4.5 “三圖一卡”的編制</p&

85、gt;<p>　　組合機床的總體設(shè)計是根據(jù)被加工零件的特點及工藝要求，來選定工藝方案，確定機床配置型式。在結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進行包括被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖的設(shè)計及編制生產(chǎn)率計算卡。</p><p>　　4.5.1 被加工零件工序圖</p><p>　　被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表明零件形狀，尺寸，硬度，以及在所設(shè)計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容和

86、所采用的定位基準，夾壓點的圖紙。它既是組合機床設(shè)計的主要依據(jù)，也是制造，使用，檢驗和調(diào)整機床的重要技 圖4-3 被加工零件工序圖</p><p>　　4.5.2加工示意圖</p><p>　　加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件，夾具，刀具的相對位置關(guān)系，機床的工作行程

87、及工作循環(huán)等，是刀具，夾具，多軸箱，電氣和液壓系統(tǒng)設(shè)計選擇動力部件的主要依據(jù)，是整臺組合機床布局形式和性能的原始要求，也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要技術(shù)文件。</p><p><b>　　刀具的確定</b></p><p>　　在編制加工示意圖過程中，首先遇到的是刀具的選擇，一臺機床刀具選擇的是否合理，將直接影響到機床的加工精度，生產(chǎn)率和工作情況，因而正確的選擇刀具是

88、一個相當(dāng)重要的工作。除工件的加工精度，表面粗糙度，加工尺寸，臺階孔加工，切削排除以及生產(chǎn)率等因素外，影響刀具選擇的其它特殊要求還有：當(dāng)加工孔表面不許有退刀痕跡時，需將工件抬起讓刀退出，這時只能采用鏜刀；再如位置限制，導(dǎo)向孔的尺寸小于加工孔的尺寸也只能用鏜刀。</p><p>　　我設(shè)計的是60工序，是雙工位雙面加工，要保證加工孔的同軸度和精度，并使工序集中，提高生產(chǎn)率，因此采用了復(fù)合刀具。</p>

89、<p><b>　　2）導(dǎo)向裝置的選擇</b></p><p>　　組合機床上加工孔時，除用剛性主軸加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夾具導(dǎo)向來保證的。如何正確的選擇導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，確定導(dǎo)向的精度和參數(shù)，是設(shè)計組合機床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時要解決的問題。</p><p>　　選擇導(dǎo)向裝置，首先要知道導(dǎo)向裝置的作用：保證刀具相對于工件的正確位置；保證各

90、刀具相互間的正確位置和提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。</p><p>　　導(dǎo)向通常分為兩類：一類是固定式導(dǎo)向，允許線速度＜20m/min，另一類是旋轉(zhuǎn)式導(dǎo)向，允許線速度＞20m/min，它一般用以加工孔徑大于￠25 mm的孔。根據(jù)本工序的情況，在加工示意圖中，第一工位是鉆孔，擴孔，其導(dǎo)向部分直徑不大，旋轉(zhuǎn)線速度不超過20m/min，故選用第一類導(dǎo)向裝置固定式導(dǎo)向。刀具本身在導(dǎo)套內(nèi)既轉(zhuǎn)動又移動，這種導(dǎo)向方式精度較好，能保

91、證兩面同時加工孔的軸心線的同軸度為￠0.04 mm。第二工位是鉸￠20D9 孔，由于轉(zhuǎn)速不高，故選用 “外滾式”導(dǎo)向裝置。由于這屬于精加工，采用D級精度單列向心推力球軸承。</p><p>　　3）初定主軸類型，尺寸，外伸長度和接桿選擇 </p><p>　　主軸的型式主要取決于進給抗力和主軸-刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)上的需要，主軸尺寸規(guī)格應(yīng)根據(jù)切削扭矩M后，根據(jù)《組合機床設(shè)計》表5-10，選擇剛性主

92、軸，取φ=1/4度/米，B=7.3，由公式d=B4√M/100 </p><p><b>　　計算軸徑為：</b></p><p>　　鉆三階梯孔（一工位左邊）時：</p><p>　　d=7.3×4√48380/100 =34.2 mm 取 d=35 mm </p><p>　　根據(jù)《組合機床設(shè)計》

93、表5-2,可知:主軸參數(shù):D/ d=38/26 </p><p>　　主軸外伸尺寸:L=115 mm </p><p>　　接桿莫氏錐號3﹟（本機床采用接桿均為加強桿）</p><p>　　鉆擴鉸（一工位右邊）時：</p><p>　　d=7.3×4√26667/100 =29.5 mm 取 d=30 mm </p&g

94、t;<p>　　根據(jù)《組合機床設(shè)計》表5-2,可知:主軸參數(shù): D/d=30/20 </p><p>　　主軸外伸尺寸: L=115 mm </p><p>　　接桿莫氏錐號 2﹟ </p><p>　　因二工位的鉸孔加工,M遠小于一工位的鉆擴鉸孔M.因此,二工位鉸孔主軸的直徑均按照一工位的尺寸參數(shù)取,具體參數(shù)見下表:</p><p

95、>　　表4-2 主軸、接桿系列參數(shù)</p><p>　　4）確定動力部件的工作循環(huán)及工作行程</p><p>　　根據(jù)本工序的加工特點，決定選用快進—工進—快退的工作循環(huán)。</p><p>　　動力部件工作行程長度的確定：</p><p>　?、?工進長度L1的確定：工作進給長度L1應(yīng)等于工件加工部位長度L與刀具切入長度L2和切入長度L

96、3之和。選工件切入長度L2 = 10 mm </p><p>　　一工位左主軸箱：切入長度L3 = d/3+8 = 19/3 +8 = 15 mm </p><p>　　工進長度L1 = L+L2+L3 = 88+10+15 = 113 mm</p><p>　　右主軸箱：切出長度L3 = d/3+8 = 19/3 +8 = 15 mm</p><

97、;p>　　工進長度L1 = L+L2+L3 = 50+10+15 = 75 mm</p><p>　　② 快退長度的確定：在采用固定式夾具的鉆孔組合機床上，通常快退行程長度須保證所有刀具均快退至夾具導(dǎo)套內(nèi)不影響工件裝卸即可。在本機床上，刀具剛性較好，且能滿足生產(chǎn)率的需要，為了使滑臺導(dǎo)軌磨損均勻，將快退行程加長。</p><p>　　具體參數(shù)為：左動力箱300 mm，右動力箱300 m

98、m </p><p>　?、?動力部件總行程長度的確定：動力部件的總行程除應(yīng)保證要求的工作循環(huán)外，還要考慮裝卸刀具和調(diào)整刀具的方便，即考慮前后備量。為了補償?shù)毒叩哪p或制造，安裝誤差，取前備量為20 mm，考慮到滑臺的工作行程，取前備量為80 mm，總行程長度為400</p><p>　　mm，一二工位的左右動力部件的總行程相同，根據(jù)上述數(shù)據(jù)繪制出加工示意圖。</p><

99、;p>　　圖4-4 滑臺工作行程圖</p><p>　　4.5.3 機床尺寸聯(lián)系圖</p><p>　　機床尺寸聯(lián)系圖可視為簡化了的機床總圖。它體現(xiàn)了機床的實際配置型式，機床各部件之間相對位置關(guān)系和運動關(guān)系的總體布局圖。它是進行多軸箱，夾具等專用部件設(shè)計的重要依據(jù)。其主要內(nèi)容為：</p><p>　　1）動力部件及其配套通用部件的選擇</p>

100、<p>　?、?動力箱的選擇：動力箱是為刀具提供切削主運動的驅(qū)動裝置。動力箱有齒輪傳動的動力箱和聯(lián)軸節(jié)傳動的動力箱。由于我國目前通用部件中只有齒輪傳動的動力箱，因此選用標準的齒輪傳動動力箱。由切削參數(shù)表知：</p><p>　　左動力箱的驅(qū)動功率：4.72KW</p><p>　　右動力箱的驅(qū)動功率：3.54KW</p><p>　　動力箱的電動機功率應(yīng)

101、大于計算功率，并結(jié)合各主軸要求的轉(zhuǎn)速大小，合理地選定動力箱的電動機功率和型號。據(jù)此，本例決定選用：1TD40I型齒輪傳動動力箱，電機型號：Y132S-4B5，功率5.5KW,轉(zhuǎn)速1440r/min，動力箱輸出軸轉(zhuǎn)速720 r/min。</p><p>　?、?選擇動力滑臺：動力滑臺有機械和液壓兩種。兩種滑臺的用途及導(dǎo)軌型式完全一樣?；_主要參考和互換性也相同。動力滑臺的主要參數(shù)是臺面寬度及行程。由于臺面寬320

102、mm以上的機械滑臺沒有分級進給裝置，因此鉆孔深度的準確性及過載保護兩方面均不如液壓滑臺，所以本機床選用液壓滑臺。行程取最小滑臺行程400 mm，滿足總行程的要求。</p><p>　　左滑臺：根據(jù)滑臺進給力P進 >切削合力P ，且滑臺寬度應(yīng)為動力箱長度的1/1.25，決定選取1HY40IA型液壓滑臺，其性能指標：</p><p>　?、?P進 = 20000N >（P =

103、1440 N ）</p><p>　　ⅱ 臺面寬度400 （動力箱長度為500 mm）</p><p>　?、?行程L = 400 mm </p><p>　　ⅳ 工作進給長度為12.5 – 500 mm/min，而12.5×(1+50%)= 18.75 mm/min </p><p>　　小于工作進給106 mm/min，滿足工進

104、速度大于最小進給量50%的要求 </p><p>　　ⅴ 快進速度8 r/min> 5 r/min </p><p>　　右滑臺：同上選取1HY40IA型液壓滑臺 </p><p>　　配套通用部件的選擇 </p><p>　　左側(cè)底座：選ICC401-I型滑臺側(cè)底座。高度H = 560 mm，寬度B = 600 mm，尺寸L= 135

105、0 mm。</p><p>　　右側(cè)底座：選ICC401-I型滑臺側(cè)底座。尺寸同左側(cè)底座。</p><p><b>　　其它尺寸的確定 </b></p><p>　　機床裝料高度H的確定：選取裝料高度（指工件安裝基面至機床底面的距離）時應(yīng)考慮與車間中運送工件的滾道高度相適當(dāng)，同時要考慮工件最低孔位置，主軸箱最低高度和所選用通用部件，中間底座，夾

106、具等高度尺寸的限制。根據(jù)推薦的組合機床裝料高度850 - 1600 mm，本機床裝料高度H= 1039 mm。</p><p>　　夾具輪廓尺寸的確定：根據(jù)工件的輪廓尺寸和形狀，本機床所采用夾具擬采用柜式結(jié)構(gòu)，以提高夾具剛性。</p><p>　　夾具底座總長的確定：工件寬度為96×2 = 192 mm</p><p>　　螺桿到工件距離：45×

107、2 = 90 mm</p><p>　　與移動工作臺固定用的凸臺每邊取70 mm</p><p>　　工件端面至夾具體邊緣距離為90 mm，70 mm</p><p>　　因此夾具底座總長L = 192+90+2×70+90+70+15+44= 641 mm</p><p>　　夾具底座總寬的確定：工件長度為336 mm </

108、p><p>　　工件端面與活動砧模板間的間距為12 mm，10 mm </p><p>　　因此夾具底座總寬 L = 336+12+10 = 358 mm</p><p>　　夾具底座高度的確定：</p><p>　　夾具座的高度應(yīng)視夾具的大小而定，既要保證有足夠的剛性，又要考慮工件的裝料高度，根據(jù)經(jīng)驗及實際情況取高度為159 mm </p

109、><p>　　移動工作臺尺寸的確定 </p><p>　　因資料的不完整性，所以移動工作臺由液壓滑臺代替</p><p>　　移動工作臺高度：320 mm </p><p>　　移動工作臺寬度：400 mm </p><p><b>　　中間底座尺寸的確定</b></p><p&g

110、t;　　中間底座的輪廓尺寸要滿足移動工作臺在其上面安裝連接的需要，其寬度方向要根據(jù)所選運動部件的要求，照顧各部件聯(lián)系尺寸的合理性等來確定，本機床確定中間底座寬度尺寸為：</p><p>　　L = 2（L1+L2）+ L3 - 2（l1+l2+l3）</p><p>　　= 2(385+325)+336-2(400+40+110) = 656 mm 取標準1250×800（組合機

111、床設(shè)計）</p><p>　　式中：L1為工件端面至主軸箱端面在加工終了時的距離，由加工示意圖知：取385 mm，L2為主軸箱厚度，取標準箱325 mm，L3為工件長度336 mm，l1為主軸箱在滑臺上的尺寸，l2為加工終了時滑臺前端到滑臺前端面的距離20+20=40 mm ，l3為滑座前端面至側(cè)底座前端面的距離110 mm。</p><p>　　檢查a的距離：a是中間底座周邊用于切削回收

112、的溝槽，不得小于10 -15 mm，本機床</p><p>　　a=（800-400）/2 = 200 mm，滿足要求。</p><p>　　確定中間底座高度方向的尺寸：由于裝料高度為1039 mm，夾具底座高度為159 mm，移動滑臺高度為320 mm</p><p>　　故中間底座高度為：H= 1039–159–320 = 560 mm</p>&

113、lt;p>　　主軸箱輪廓尺寸的確定</p><p>　　標準的通用鉆鏜類主軸箱的厚度有兩種，本機床因是臥式，故取標準厚度325 mm</p><p>　　主軸箱的寬度，高度及最低主軸高度的確定如下：</p><p>　　主軸高度h：通常在>85 —140 mm之間，因本機床為單軸，所以h1取200 mm</p><p>　　主軸箱

114、寬度B= b+2b1=196+2×75= 344 mm </p><p>　　式中b為工件寬度方向上最遠兩孔距離；b1為最邊緣主軸中心距箱壁外的距離，推薦取b1>70—100 mm，本箱取b1=75 mm </p><p>　　多軸箱高度H 因本機床為單軸，所以軸心線定在多軸箱的中心線上。因此H=400 mm，根據(jù)標準，決定選用400×400 mm主軸箱（組合機床

115、設(shè)計）</p><p>　　左右主軸箱尺寸相同 </p><p>　　由以上分析，計算結(jié)果繪制機床聯(lián)系尺寸圖。</p><p>　　4.5.4 生產(chǎn)率計算卡 </p><p>　　生產(chǎn)率計算卡是反映所設(shè)計機床的工作循環(huán)過程，動作時間，切削用量，生產(chǎn)率，負荷率等的技術(shù)文件。通過生產(chǎn)率計算卡，可以分析所擬訂的方案是否滿足用戶對生產(chǎn)率及負荷率的要

116、求。</p><p>　　理想生產(chǎn)率：年生產(chǎn)綱領(lǐng)A為40000件/年，單班生產(chǎn)K取2250小時，故理想生產(chǎn)率為Q = A/K = 40000/2250 = 13.7</p><p>　　實際生產(chǎn)率：生產(chǎn)一個零件所需的時間為（以左主軸箱計算）：</p><p>　　T單 = t切+ t輔 =（L1/Vf1 + t停 ）+【（L快進+L快退）/ Vfk + t裝卸 】&

117、lt;/p><p>　　= （113/265+10/630）+【（187+300）/ 5000 + 1.5 】</p><p><b>　　= 2 min </b></p><p>　　式中：L1為工進長度；Vf1為工進進給量；t停為死擋鐵停留時間；L快進為快進行程長度；L快退為快退行程長度；Vfk 為動力部件快動時間；t裝卸為工件裝卸時間，所以