注塑成型畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料注射模已經成為制造塑料制品的主要手段之一。本文主要介紹了塑料注射模設計的方法及過程。首先，介紹了塑料注射模設計與制造在社會發(fā)展過程中所處的地位和作用，并對塑料制品（注射器套筒注塑模設計）的結構進行了分析和適當?shù)男薷模缓蠼榻B了塑料注射模具的具體設計過程。具體設計內容包括：進行塑件分析，進行塑件三維建模；完

2、成模具總體方案的設計；完成模具具體分型面等參數(shù)的選擇；完成模具具體尺寸的計算；繪制模具的工作圖；完成設計說明書一份；此外，還對塑料注射模其他零部件進行了簡單的設計。最后闡述了完成此次設計之后的心得，并對以后的模具設計思路提出了自己的見解和看法。</p><p>　　關鍵詞：注射模設計 模具 塑料、</p><p><b>　　Abstract</b></p>

3、;<p>　　With the development of the plastic industry, the plastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware. This paper mainly introduces the method and the process of the

4、 injecting mold designing. First, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mold’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product ,and also m

5、odified some parts of the structure .Next, this paper introduce the concre</p><p>　　Key words: injecting mold design mold plastic</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b&

6、gt;　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第1章緒論1</b></p><p>　　1.1塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展情況1</p><p>　　1.2選題的依據(jù)和背景1</p><p>　　1.3塑料模國內的發(fā)展狀況1

7、</p><p>　　1.4塑料模國外的發(fā)展狀況2</p><p>　　1.5未來的發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.6畢業(yè)設計內容概述3</p><p>　　1.7本章小結3</p><p>　　第2章整體方案論證4</p><p>　　2.1產品分析4</p&

8、gt;<p>　　2.1.1產品名稱及圖樣4</p><p>　　2.1.2產品結構分析4</p><p>　　2.1.3產品材料的性能5</p><p>　　2.2模具設計方案的選擇6</p><p>　　2.2.1注射?；灸＜艿倪x擇6</p><p>　　2.2.2凹模結構方案

9、選擇7</p><p>　　2.2.3凸模的結構方案的選擇8</p><p>　　2.2.4拉料桿的結構方案選擇8</p><p>　　2.3注射機的選擇9</p><p>　　2.3.1注射機類型的選擇9</p><p>　　2.3.2注射機型號的確定10</p><p>

10、;　　2.4模具總體結構設計11</p><p>　　2.4.1分型面的選擇11</p><p>　　2.4.2型腔數(shù)的確定12</p><p>　　2.4.3型腔的設計13</p><p>　　2.4.4型芯的設計13</p><p>　　2.4.5抽芯機構的設計13</p>&

11、lt;p>　　2.5本章小結14</p><p>　　第3章注射模的結構設計15</p><p>　　3.1成型部分的設計15</p><p>　　3.1.1凹模的結構設計15</p><p>　　3.1.2凸模的結構設計29</p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)的設計46</p>

12、;<p>　　3.2.1主流道的設計47</p><p>　　3.2.2分流道的設計50</p><p>　　3.2.3澆口的設計51</p><p>　　3.2.4冷料穴的設計55</p><p>　　3.3排溢引氣系統(tǒng)設計55</p><p>　　3.3.1排溢系統(tǒng)設計55&l

13、t;/p><p>　　3.3.2引氣系統(tǒng)的設計56</p><p>　　3.4冷卻系統(tǒng)的設計57</p><p>　　3.4.1冷卻裝置的理論計算57</p><p>　　3.4.2冷卻裝置基本形式的選擇60</p><p>　　3.4.3冷卻系統(tǒng)的其他零部件60</p><p>

14、;　　3.4.4冷卻系統(tǒng)的其他零部件61</p><p>　　3.5脫模機構的設計62</p><p>　　3.5.1頂桿脫模機構的設計62</p><p>　　3.5.2成型活動鑲塊頂出脫模機構的設計66</p><p>　　3.5.3抽芯機構的設計67</p><p>　　3.5.4拉料桿的設

15、計75</p><p>　　3.6復位系統(tǒng)的設計77</p><p>　　3.6.1各部分尺寸確定77</p><p>　　3.6.2材料的選擇及配合公差的確定77</p><p>　　3.7其它零部件設計78</p><p>　　3.7.1導向元件的設計78</p><p&g

16、t;　　3.7.2頂桿的導柱設計79</p><p>　　3.7.3限位釘80</p><p>　　3.7.4墊塊的設計81</p><p>　　3.7.5動模座板及定模座板的設計82</p><p>　　3.8本章小結82</p><p><b>　　總結83</b><

17、;/p><p><b>　　致謝84</b></p><p><b>　　參考文獻85</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展情況</p><p>　　中國塑料模具發(fā)展速度相當快。目前我國塑料模具在整個

18、模具行業(yè)中所占比重約為30%。隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種迅速發(fā)展，預計在未來模具市場中，塑料模具占模具總量的比例仍將逐步提高，且發(fā)展速度將快于其他模具,塑料的應用將面對汽車工業(yè)航空航天工業(yè)、電子電氣工業(yè)、包裝工業(yè)、建材工業(yè)、農業(yè)等諸多領域。</p><p><b>　　選題的依據(jù)和背景</b></p><p>　　我之所以選擇關于注塑成型的課題是因為近年來，中

19、國塑料模具發(fā)展速度相當快。目前我國塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%。隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種迅速發(fā)展，預計在未來模具市場中，塑料模具占模具總量的比例仍將逐步提高，且發(fā)展速度將快于其他模具。 </p><p>　　模具工業(yè)作為進入小康社會的原動力之一,正推動著整個工業(yè)技術的發(fā)展和進步。當今社會，模具就是現(xiàn)代化，模具就是高效益的觀念，已被越來越多的人所接受。塑件質量的優(yōu)劣及生產效率的高低，模

20、具因素占80%，由此可知，推動模具技術的發(fā)展的進步是刻不容緩的策略，尤其是大型注射模的設計技術與制造水平，?？蓸酥疽粋€國家工業(yè)化的發(fā)展程度。</p><p>　　塑料模國內的發(fā)展狀況</p><p>　　我國塑料模具的設計與制造目前主要依賴設計人員的經驗和工藝人員的技巧，設計的合理性只有通過試模才知道，制造的缺陷主要靠反復修模來糾正。這不僅難以保證模具的質量，而且使模具的設計與制造周期長，

21、成本高，特別對大型、精密、復雜的中高檔模具，問題更為突出。我國的模具應用技術有較大的提高，而且模具市場也逐年擴大。在原有的大型國有企業(yè)基礎上，一些民營、合資企業(yè)等紛紛占據(jù)市場，最近在我國生產制造的注射器套筒注射模都有模具結構成型。就模具的發(fā)展水平來看，模具已進入專業(yè)化、一體化和標準化階段。</p><p>　　塑料模國外的發(fā)展狀況</p><p>　　國外的模具起步早、發(fā)展快、規(guī)模大，模具

22、大部分由專業(yè)造商提供，還有大量生產模具的專業(yè)技術人才提供了標準的樣件?？焖偬岣呶覈＞叩膶I(yè)化、一體和標準化是我國模具工業(yè)發(fā)展的目標。國外注塑模具制造行業(yè)的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網(wǎng)絡化。追求的目標是提高產品質量和生產效率。國外發(fā)達國家模具標準化程度達到70%-80%，實現(xiàn)部分資源共享，大大縮短設計周期及制造周期，降低生產成本。最大限度地提高模具制造業(yè)的應變能力滿足客戶要求。</p><p>　　

23、1.5未來的發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著人類社會的進步和高新技術的不斷發(fā)展，世界各國不惜投入重金開發(fā)塑料模具設計與制造技術。塑料模技術包括設計技術、材料選擇、加工技術、管理與維修技術等多種領域，屬于系統(tǒng)工程技術。隨著塑料模具應用領域的不斷擴大，地位的不斷提高，國家已非常重視并制定出明確的奮斗目標。伴隨著21世紀高新技術發(fā)展的巨大推動作用，塑料模將面向注塑模CAD實用化、塑料模專用鋼材系列化、塑料模CAD/C

24、AE/CAM集成化、塑料模標準化等多個方面發(fā)展。</p><p>　　1.6畢業(yè)設計內容概述</p><p>　　畢業(yè)設計課題確定為基于UG的10ml注射器套筒注塑模設計。畢業(yè)設計將根據(jù)在工廠里實習所見到的各種塑料模具的形狀及工作原理和通過查閱學習各種塑料模設計工具書來進行設計。設計內容主要包括：進行塑件分析，進行塑件三維建模；完成模具總體方案的設計；完成模具具體分型面等參數(shù)的選擇；完成模

25、具具體尺寸的計算；繪制模具的工作圖；完成設計說明書一份；</p><p><b>　　1.7本章小結</b></p><p>　　本章主要介紹了選題的依據(jù)及課題背景、塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展狀況、塑料模國內外的發(fā)展狀況及塑料模未來的發(fā)展趨勢。最后介紹了畢業(yè)設計所采用的主要方法及所要設計的主要內容。</p><p><b>　　整體方案論證

26、</b></p><p><b>　　產品分析</b></p><p><b>　　產品名稱及圖樣</b></p><p>　　產品名稱：完成基于UG的10ml注射器套筒注塑模設計。其結構圖如下：</p><p><b>　　產品結構分析</b></p>

27、<p><b>　　1、形狀</b></p><p>　　汽車煙灰缸蓋的結構較為復雜，考慮到實際使用情況，其上下兩側均有側孔。該產品三邊有側棱，而且在兩側棱的部分存在向內凸起的形狀結構。</p><p><b>　　2、脫模斜度</b></p><p>　　產品的一邊側棱因要緊緊包住模具的型芯，為了方便抽芯和

28、脫模，產品的側棱有一定的脫模斜度。斜度約為。</p><p><b>　　3、壁厚</b></p><p>　　汽車煙灰缸蓋在使用過程中不會受到過大的壓力，該產品的側棱的最薄處的厚度為1mm，內凸出的部位厚度為2mm，其余部位的壁厚均為3mm。由于產品厚度分布較為均勻，因此有利于塑件的成型，不易產生內應力。</p><p><b>　

29、　4、加強筋</b></p><p>　　產品兩邊側棱跨度較大，中間存在許多加強筋，用以增加塑件的剛性，同時還能降低塑件的充模阻力，提高產品的質量。</p><p><b>　　5、圓角</b></p><p>　　帶有尖角的塑件往往會在尖角處產生應力集中，該產品各邊相交出為了避免產生應力集中，都設計成了圓角。</p>

30、<p><b>　　產品材料的性能</b></p><p><b>　　1、ABS塑料特性</b></p><p>　　ABS塑料中文稱為丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物。其特性為：無定形料、吸濕性強、流動性中等等。</p><p>　　2、ABS塑料物理性能、熱性能</p><p>　　密

31、度：1.02～1.16g/cm3 　　　　 比體積：0.86～0.98cm3/g</p><p>　　吸水率：(0.2～0.4)% 　　　 熔點：130～160</p><p>　　計算收縮率：（0.3～0.5）% 　 比熱容：1470J（kg.k）</p><p>　　熱導率：0.263W(m.k) 　　　　注射壓力：60～100MPa<

32、;/p><p>　　3、ABS塑料的力學、電氣性能</p><p>　　屈服強度：50MPa 　　　　　 抗拉強度：38MPa</p><p>　　斷裂伸長率：35% 　　　　　　拉伸彈性模量：1.8GPa</p><p>　　抗彎強度：80MPa 　　　　　 抗拉強度：53MPa</p><p>　　彎曲彈性模

33、量：1.4GPa　　　　 抗剪強度：24MPa</p><p>　　布氏硬度：9.7/R121 　 表面電阻率：1.2×1013</p><p><b>　　介電常數(shù)：3.04</b></p><p><b>　　4、化學性能</b></p><p>　　耐酸性及對鹽溶液

34、的穩(wěn)定性：對酸、水、無機鹽、幾乎完全沒有影響、在冰醋酸中會引起應力開裂。</p><p>　　耐堿性：耐堿類性優(yōu)良。</p><p>　　耐油性：對某些植物油會引起應力開裂。</p><p>　　耐有機溶劑性：字酮、醛、酯以及有些氯化烴中要溶解，長期接觸烴類會軟化和溶脹。</p><p><b>　　模具設計方案的選擇</b&

35、gt;</p><p>　　塑料模具是現(xiàn)代塑料工業(yè)生產中的重要工藝裝備，也是成型塑料制品的主要工具，它的結構對塑件的質量和生產效率等有直接的關系。其各部分結構方案的選擇不僅關系塑件的成型，同時還影響模具整體布局的合理性，故模具結構設計方案選擇極其重要。</p><p>　　注射模基本模架的選擇</p><p>　　方案一：單分型面注射模</p><

36、;p>　　單分型面注射模的特點是：模具只有一個分型面，是注射模中最簡單最常用的一類。綜合考慮各方面因素，汽車煙灰缸蓋注射?？梢允褂脝畏中兔孀⑸淠＃捎脝畏中兔孀⑸淠２粌H模具結構簡單，易于加工和裝配，同時利于分型和提高工作效率。</p><p>　　方案二：多分型面注射模</p><p>　　多分型面注射模的特點是：模具有兩個或兩個以上的分型面，適用于點澆口進料的模具。綜合考慮注射模的

37、結構形式，若采用多分型面注射模，會增加模具設計的難度，同時使模具加工帶來困難，而且使生產汽車煙灰缸蓋的成本增加。故該方案不滿足要求。</p><p>　　方案三：帶有活動鑲件的注射模</p><p>　　帶有活動鑲件的注射模的特點是：塑件帶有側孔或側凹，成型這些部位的模具零件做成活動的，隨塑件一起取出模外分離。由于汽車煙灰缸蓋的結構中存在側凹部分,故應使用帶有活動鑲塊的注射模。使用該種注射

38、模,不僅使鑲塊充當成型部件,而且能使鑲塊充當頂出機構,不僅使模具的結構更加緊湊,同時還使模具設計簡化。因此, 汽車煙灰缸蓋的模具可使用帶有活動鑲件的注射模。</p><p>　　方案四:帶有側向分型抽芯機構的注射模</p><p>　　帶有側向分型抽芯機構的注射模的特點:塑件帶有側孔或側凹,成型這些部位的模具零件,做成可在模內滑動,由斜銷等機構驅動,由于汽車煙灰缸蓋帶有兩個側孔,綜合考慮其

39、結構形狀和帶有側向分型抽芯機構的注射模特點,可以使用該注射模模架。因為只有采用側抽芯注射機才能滿足汽車煙灰缸蓋的結構工藝要求,雖然采用該結構會使模具的設計,制造和裝配帶來困難。但是這是工藝設計要求所必須的。</p><p>　　其他方案:a 自動卸螺紋的注射模,由于塑件不存在螺紋,故不使用該注射模;b 定模一側有脫模機構的注射模,由于汽車煙灰缸蓋可以使其留在動模上,故不采用定模脫模機構。</p>&

40、lt;p>　　根據(jù)以上各注射模方案的論證,結合汽車煙灰缸蓋的結構和形狀特點,最終采用的整體結構方案為:單分型面帶有活動鑲塊及側向分型抽芯機構的注射模。</p><p><b>　　凹模結構方案選擇</b></p><p><b>　　方案一:整體式凹模</b></p><p>　　整體式凹模特點是:凹模由整塊材料加工

41、制成,常用于形狀簡單的中小型模具,由于汽車煙灰缸蓋的結構比較復雜,故不能采用整體式凹模。</p><p>　　方案二:整體嵌入式凹模</p><p>　　整體嵌入式凹模的特點是:在多型腔模具中,凹模常加工成帶臺階的鑲塊,從凹模固定板下部嵌入,用支承釘,螺釘將其固定。對于汽車煙灰缸蓋,其結構復雜,但是各部分尺寸較小,采用整體嵌入式凹模不僅使機械加工方便簡單,同時也節(jié)約了模具的材料。故應選擇此

42、方案。</p><p>　　凸模的結構方案的選擇</p><p><b>　　方案一:整體式凸模</b></p><p>　　整體式凸模也就是將型芯和模板作成整體,該結構主要應用于小型,結構簡單的模具中,其不滿足汽車煙灰缸蓋的適用范圍,故不應采用該結構方案。</p><p>　　方案二:整體嵌入式凸模</p>

43、<p>　　整體嵌入式凸模是將各個凸?；蛐托締为毤庸?然后再整體嵌入到固定板上,用支承釘和螺釘固定?？紤]到汽車煙灰缸蓋的結構形狀復雜,使用該結構的凸模,不僅能使機械加工方便,同時節(jié)約模具制造材料,使模具設計簡單化。故選擇此結構方案。</p><p>　　拉料桿的結構方案選擇</p><p>　　方案一:鉤形(Z形)拉料桿</p><p>　　拉料桿頭部

44、做成Z形,可將主流道凝料鉤住,開模時即可將該凝料從主流道拉出。拉料桿的尾部是固定在頂桿固定板上的,故在塑件頂出時凝料也一起被頂出,取出塑件時朝著拉料鉤的側向稍許移動,即可將塑料連同澆注系統(tǒng)凝料一起取下。這種拉料桿除了起到拉住和頂出主流道凝料的作用外,還兼有冷料穴的作用。但是主流道凝料拉出后不能自動脫落,需人工摘掉,不宜用于全自動機構中。考慮到汽車煙灰缸蓋模具在實際生產工作中,主要采用的是半自動化操作,因此可以選擇該種形式的拉料桿。<

45、;/p><p><b>　　方案二:球形拉料桿</b></p><p>　　運用該種的拉料桿,當塑料進入冷料穴后,緊緊包在拉料桿的球形頭上,開模時即可將主流道凝料從主流道中拉出。拉料桿的尾部固定在動模邊的型芯固定板上,并不隨頂出機構移動。這種拉料桿的流道料能自動脫落,但球形部分加工比較困難。該種形式拉料桿的適用于推板頂出機構。 綜合考慮該種形式拉料桿的適用范圍以及汽車煙灰

46、缸蓋模具所采用的頂出機構,該種形式的拉料桿不宜選用。</p><p>　　方案三:圓錐形拉料桿</p><p>　　圓錐形拉料桿頭部制成圓錐形的,依靠塑料收縮的包緊力而將主流道凝料鉤住。這種拉料桿與推板頂出機構同時使用。這種形式的拉料桿既起到了拉料的作用,又起到了分流錐的作用,廣泛用于單腔注射模成型,帶有中心孔的塑件。這種拉料桿的缺點是小型塑件不便開設冷料穴。綜合考慮所設計模具及該種形式的

47、拉料桿適用范圍,不宜采用該種形式的拉料桿。</p><p><b>　　注射機的選擇</b></p><p>　　注射機是塑料注射成型的主要設備。</p><p><b>　　注射機類型的選擇</b></p><p>　　注射機類型可分為臥式,立式和直角式三種。</p><p&g

48、t;　　1、臥式注射機的優(yōu)點</p><p>　?。?）開模后塑件按自重落下,便于實現(xiàn)自動化操作。</p><p>　?。?）螺桿和塑化裝置的塑化能力強,且均勻,注射壓力可達6865～7845N/cm2壓力損失小,塑件內應力及定向性小,可減少變形和開裂傾向。</p><p>　?。?）螺桿式注射機可采用不同的螺桿,使用調節(jié)螺桿轉數(shù)及背壓等適應能力,可加工各種塑料及不

49、同要求的塑件。</p><p>　　2、臥式注射機的缺點</p><p>　　裝模麻煩,安放嵌件及活動型芯不便,易傾斜落下。螺桿式注射機加工低粘度塑料,薄壁及形狀復雜塑件時,易發(fā)生副料回流,螺桿不易清洗,貯料清洗不凈,易發(fā)生分解。</p><p>　　綜上所述,由于臥式注射機主要以螺桿式為主,且臥式螺桿式注射機滿足所設計產品的工藝成型要求,因此,可選用該類型的注射機

50、。</p><p><b>　　注射機型號的確定</b></p><p>　　根據(jù)產品的質量m=110g,取材料(ABS)1.05g/cm3故其體積為V=m/p=110/1.05g/cm3=104.7619cm3=105cm3由于模具方案確定為雙型腔，故實際應注射的體積為V實=2V=2×105cm3=210cm3。由注射機的選用原則可知，實際注射量應不超過注

51、射機的規(guī)定克數(shù)，應在其額定注射量的80%以內，故Q公=2V/0.8=2×105/0.8=262.5cm3,查表可得國產塑料注射機XS-ZY-350其最大體積為350cm3, 滿足選用要求。因此，注射機選用XS-ZY-350型注射機。</p><p>　　1、選用注射機的主要技術參數(shù)</p><p>　　型號：XS-ZY-350 結構形式：臥式</p>

52、<p>　　最大注射量：350cm3 最大注射壓力：106.8MP</p><p>　　鎖模力：2450KN 移模板行程：260mm</p><p>　　最小模具厚度：165mm 模具定位孔直徑：160mm</p><p>　　噴嘴球半徑：18mm 最大成型面積：645cm2</p>&

53、lt;p>　　2、注射機部分參數(shù)得校核</p><p><b>　　（1）注射量得校核</b></p><p>　　由公式K利G公G件+G廢，公式中，G公為注射機公稱注射量，故G公=350×1.05=367.5g；K利為注射機最大注射量得利用系數(shù)，一般取0.75～0.85，取K利=0.8；G件為塑料得質量，故G件=220g；G廢為澆注系統(tǒng)等廢料得質量，

54、根據(jù)工廠的實際情況，估算取得G廢=30g。</p><p>　　由以上數(shù)據(jù)可得K利G公=0.8×367.5=294g</p><p>　　G件+G廢=220+30=250g</p><p>　　故滿足K利G公G件+G廢，符合注射量得選用要求。</p><p>　?。?）注射壓力的校核</p><p>　　在選

55、用螺桿式注射機時，ABS塑料成型時的注射壓力范圍為60～100MPa 。由公式P公P注，式中P公為注射機的最大注射壓力，故P公=106.8MPa；P注為塑料成型所需的實際注射壓力，故P注=60～100MPa。由此可得，滿足P公P注，故注射壓力滿足要求。</p><p><b>　　(3)鎖模力的校核</b></p><p>　　由公式F鎖K損P注A分，式中，F(xiàn)鎖為注射

56、機的額定鎖模力，故F鎖=2450KN，K損為注射機壓力到達型腔的壓力損失系數(shù)，一般取0.34～0.67，取K損=0.6，P注為塑件成型所需的實際注射壓力，取P注=100×106Pa；A分為塑料及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，由于塑件在分型面上的投影近似為長方形，長為17.5cm,寬為8cm，所以A分=17.5×8=140cm2=0。014m2。</p><p>　　由以上數(shù)據(jù)可知，F(xiàn)鎖=245

57、000N;</p><p>　　K損P注A分=0.6×100×106×0.014=84000N;</p><p>　　故 F鎖K損P注A分，滿足鎖模力的要求。</p><p><b>　　模具總體結構設計</b></p><p><b>　　分型面的選擇</b><

58、/p><p>　　分型面是為了將塑件澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內取出，以及為了安放嵌件，將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或若干個主要部分，這些可以分離部分的接觸表面。</p><p>　　分型面的選用原則：（1）分型面不僅應選擇在對塑件外觀沒由影響的位置，而且必須考慮易于清除或修整分型面處所產生的溢料飛邊，要力求分型面處產生飛邊。（2）應利于塑件的脫模，否則，注射模結構會變得比較復雜。一般而言，應盡可能保

59、證塑件在開模后滯留在動模一側，以利于把頂出脫模機構設置在動模上，從而使他們在注射機合模系統(tǒng)作用下工作。（3）分型面不應影響塑件得尺寸精度。（4）應盡量減小模腔在分型面上的投影面積，以避免此面積與注射機許用的最大注射面積接近時可能產生的溢料現(xiàn)象。（5）分型面應盡量與最后才能充滿熔體的模腔表壁重合，有利于注射成型過程中的排氣。（6）應盡量減小脫模斜度帶來的塑件大小端尺寸差異。（7）分型面應能使注射模分割成便于加工的零件，以減小注射模加工難度

60、。（8）分型面的位置有時還與注射機的技術參數(shù)規(guī)格有關，故應綜合加以考慮。</p><p>　　通過以上對分型面選用原則的介紹，經過仔細分析汽車煙灰缸蓋的幾何形狀及擬采取的模具方案，確定分型面示意圖如下：</p><p><b>　　圖2-2</b></p><p>　　分型面選擇分析：選擇如上圖所示的模具分型面，首先能滿足產品成型的工藝要求，同

61、時也滿足產品表面粗糙度的要求，即將表面要求較高的部分放于定模中，而將表面要求低的放于動模中。再次， 采用上圖所示的分型面能減小脫模斜度，以防止由此引起塑件的大小端尺寸差異過大。由于該模具由側向分型抽芯機構，上圖所示的分型面能便于抽芯。該分型面與料流的末端重合，因此由利于氣體的排出。汽車煙灰缸蓋的模具利用了鑲塊成型，采用上圖分型面，有利于成型鑲塊的安放，同時也使模具整體結構簡化。</p><p&g

62、t;<b>　　型腔數(shù)的確定</b></p><p>　　合適的型腔數(shù)目，應受注射機鎖模力、注射量、料筒塑化能力及成型件產量、精度、形狀和進料口位置，以及注射模設計要求與經濟性等條件的綜合限制。</p><p>　　根據(jù)注射機的注射能力，以每次注射量不超過注射機最大注射量的80%來求型腔數(shù)N時，公式為</p><p>　　N=(0.8G-w)/

63、W</p><p><b>　　式中 N——型腔數(shù)</b></p><p>　　G——注射機的最大注射量</p><p><b>　　W——成型件的重量</b></p><p>　　W——澆注系統(tǒng)的重量</p><p>　　由于選擇的注射機為XS-ZY-350，故 G為367

64、.5g，w為110g；W為30g。</p><p>　　故N=(0.8×367.5-30)/110=2。4</p><p><b>　　故取型腔數(shù)為2。</b></p><p><b>　　型腔的設計</b></p><p>　　型腔的強度和剛度是注射模設計中經常需要考慮的問題。因注射模的

65、型腔在成型壓力作用下容易產生變形，其變形量必須在允許范圍以內，如變形量過大，則將會導致型腔的擴大而易出毛邊并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔的破裂。另外，當塑件成型后，壓力消失時，型腔又會因彈性恢復而收縮，若收縮尺寸大于塑料的收縮率時，則會使型腔緊緊地包住塑件而造成開模困難，或因此引起塑件殘留在定模上而使脫模困難，甚至損壞塑件。</p><p>　　型腔的壁厚尺寸計算在第三章有詳細的介紹。</p>&l

66、t;p><b>　　型芯的設計</b></p><p>　　型芯是成型塑件上孔的成型零件。由于汽車煙灰缸蓋產品存在外凸的部分，故應運用型芯來成型。由于是非圓型芯，為了便于制造，可將其連接部分制成圓形的。并用螺母及彈簧墊圈拉緊。</p><p><b>　　抽芯機構的設計</b></p><p>　　當塑件上具有與開模

67、方向不同的內外側孔或側凹等阻礙塑件直接脫模時，必須將成型側孔或側凹的零件做成活動的，成為活動型芯。在塑件脫模前先將活動型芯抽出，然后再從模中頂出塑件，完成活動型芯抽出和復位的機構叫做抽芯機構。由于汽車煙灰缸蓋產品存在兩個側孔，故應采用兩個側抽芯機構來完成孔的成型和完成活動滑塊的分模。具體設計見第三章的脫模機構設計。</p><p><b>　　本章小結</b></p><

68、p>　　本章主要介紹了注射機的選用，對產品進行了分析，并對產品原材料的性能進行了闡述，對模具部分設計方案進行了簡要的論證，并對模具總體結構進行了設計。</p><p><b>　　注射模的結構設計</b></p><p>　　注射模的結構設計是注射模設計的主要部分。其結構設計的合理性與否,直接關系到其價值成本及工作性能的好壞。注射模的結構設計包括成型部分的設計、

69、澆注系統(tǒng)的設計、排溢引氣系統(tǒng)的設計、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計、脫模機構的設計、復位系統(tǒng)的設計及其他零部件的設計。</p><p><b>　　成型部分的設計</b></p><p>　　成型部分是作為塑件的幾何邊界、包容塑件、完成塑件的結構和尺寸等成型部分。其主要包括凸模和凹模兩部分。</p><p><b>　　凹模的結構設計</b

70、></p><p><b>　　1、凹模的結構形式</b></p><p>　　凹模是成型塑件外形的主要部件，凹模按其結構不同可分為整體式，整體嵌入式，局部鑲嵌式，大面積鑲嵌組合式和四壁拼合的組合式五種。 </p><p>　　整體式凹模強度大，塑件上不會產生拼?？p痕跡，但采用整體式不便于機械加工，切削量太大，會造成鋼材的浪費，熱處理不便

71、，成本較高，故不能采用整體式凹模?？紤]到汽車煙灰缸蓋產品的結構形狀，采用局部鑲嵌式，大面積鑲嵌組合式及四壁拼合組合式都不可能使模具設計結構達到最佳。汽車煙灰缸蓋雙型腔模具屬中型模具，而且存在兩個相同產品的型腔，采用整體嵌入式凹模能模具制造、安裝方便，同時也能使模具結構達到最佳。</p><p>　　凹模結構示意圖如下所示：</p><p><b>　　圖3-1</b>

72、</p><p>　　將整體式凹模加工完成后，整體嵌入到定模固定板中，用平鍵將兩個整體式凹模固定在一起。所以加工、裝配、更換都很方便。整體式凹模與定模固定板之間采用H7/m6配合，以滿足成型要求。</p><p>　　2、凹模型腔側壁及底部壁厚計算</p><p>　　塑料模具型腔的側壁和底部厚度計算是模具設計的一個重要問題。我們必須采用合理的計算方法使壁厚各尺寸盡

73、可能合理，以免造成模具的報廢或材料的浪費。</p><p>　　在注射模成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力，合模時的壓力，開模時的拉力等。其中最主要的是塑料熔體的壓力。在塑料熔體壓力作用下，型腔將產生內應力及變形。如果型腔的側壁和底部厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難等。

74、可見模具對強度和剛度都有要求。</p><p>　　為了使汽車煙灰缸蓋的模具滿足正常的使用要求。此次設計將采用強度和剛度要求分別計算凹模型腔側壁及底部壁厚，然后取強度和剛度計算后壁厚的較大者為最終的壁厚設計尺寸。</p><p>　　此次設計的汽車煙灰缸蓋模具型腔的類型屬于矩形凹模整體式型腔。按強度要求和剛度要求計算結果如下：</p><p>　　側壁： 按強度計

75、算</p><p>　　式中 ——凹模型腔側壁厚度</p><p>　　H——凹模型腔的深度（mm），h=14mm</p><p>　　——系數(shù)，查表可得=2.105</p><p>　　——模腔壓力（MPa）, =62MPa</p><p>　　為材料的許用應力（MPa）,由于凹模采用的是45鋼，故=156.8M

76、Pa。</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　按剛度計算</b></p><p>　　式中 ——側壁厚度</p><p>　　C——系數(shù)，查表得 c=0.93</p><p>　　——模腔壓力，=62MPa</p><p&g

77、t;　　H——型腔深度，h=14mm</p><p>　　E——材料的彈性模量，E=</p><p>　　——成型零件的許用變形量，取=0.05mm。</p><p><b>　　=</b></p><p>　　按強度條件和剛度條件計算的側壁厚度可知，按強度計算的側壁厚度較大，故選擇凹模側壁厚度為13mm。</p&

78、gt;<p>　　底部： 按強度計算</p><p>　　式中 ——凹模型腔底部厚度</p><p>　　B——凹模型腔的內孔（矩形）短邊尺寸，b為80mm</p><p>　　——系數(shù)，查表得=0.4974</p><p>　　——模腔壓力，為62 MPa</p><p>　　——材料的許用應力，=

79、156.8 MPa</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　按剛度計算</b></p><p>　　式中 ——凹模型腔底部厚度</p><p>　　——系數(shù)，查表得=0.0277</p><p>　　——模腔壓力，=62 MPa</p>

80、;<p>　　h——凹模型腔深度，h=14mm</p><p>　　E——材料的彈性模量，E=;為成型零部件的許用變形量，=0.05mm。</p><p><b>　　=</b></p><p>　　按強度要求和剛度要求計算的凹模型腔底部厚度可知，按強度要求計算出的壁厚尺寸較大，所以凹模型腔底部厚度。</p><

81、;p>　　3、兩型腔之間壁厚的計算</p><p><b>　　圖3-2</b></p><p>　　此次設計的是雙型腔汽車煙灰缸蓋模具，因此各型腔之間的壁厚也予以計算確定。</p><p>　　根據(jù)經驗公式 ，由于=13mm， =。</p><p>　　故 兩型腔之間的壁厚為7mm。</p>&

82、lt;p>　　4、凹模成型工作尺寸計算</p><p>　　所謂成型工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔或型芯的深度尺寸，中心矩尺寸等。任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安裝中有配合要求的塑件制品，其尺寸精度常要求較高。在設計模具時，必須根據(jù)制品的尺寸精度要求來確定相應的成型零件的尺寸和精度等級。 </p><p>　　影響塑料制品精度的因素較為復雜

83、，主要有以下幾個方面：首先，其與成型零件制造公差有關，顯然成型零件的精度愈低，生產的制品尺寸或形狀精度也愈低。其次，是在設計模具時，估計的塑件收縮率與實際收縮率的差異和生產制品時收縮率的波動值。此外型腔在使用過程中不斷磨損，使得同一模具在新和舊的時候所產生的制品尺寸各不相同。模具可動成型零件配合間隙變化值，模具固定成型零件安裝尺寸變化值，這些都將影響塑件的公差，塑件所可能出現(xiàn)的最大公差值為這些誤差的總和。</p><

84、p>　　由于塑件制品的精度影響甚多，累積誤差較大，因此塑料制品的精度往往較低，并總是低于成型零件的制造精度，應慎重選擇制品的精度，以免給模具制造和工藝操作帶來不必要的困難。結合實際生產汽車煙灰缸蓋產品的情況考慮，取汽車煙灰缸蓋產品的精度等級為4級精度（一般精度）。</p><p>　　型腔尺寸 與塑件外形尺寸相對應的成型零部件的工作尺寸稱為型腔尺寸，而型腔尺寸又可分為深度尺寸和徑向尺寸（與實的垂直的平面

85、尺寸）兩種。它們都屬于包容尺寸，與塑件熔體或塑料制件之間產生摩擦磨損之后，具有增大的趨勢。因此，塑件外形尺寸的偏差通常采用單向負偏差，其基本尺寸為最大值，型腔上的外形尺寸則采用單向正偏差，其基本尺寸為最小值。</p><p>　　采用公差代法計算成型工作尺寸結果與實際需用的工作尺寸之間的誤差相對較小，因此，計算成型工作尺寸采用公差帶法予以計算。公差帶法的計算程序如下：（a）初算 用成型零件工作尺寸的最小（或最大

86、）值進行初算，初算時對型腔類尺寸可先算最小值，而對型芯類尺寸則先算最大值。（b）驗算 根據(jù)預定的職責偏差和磨損量來驗算塑件可能出現(xiàn)的最大（或最?。┏叽缡欠裎挥谒芗?guī)定的公差范圍類。</p><p>　?。?）凹模型腔徑向尺寸計算（徑向長邊長度尺寸）</p><p>　　(a)初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸。設型腔徑向尺寸取最小值,塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸,(

87、見下圖),于是有</p><p><b>　　圖3-3</b></p><p>　　整理上式可得 ,查表得,,Ls為與型腔相應的塑件上的徑向基本尺寸,故Ls=175mm,由于塑件為4級精度,根據(jù)基本尺寸,查表得</p><p>　　(b)驗算 按預訂的制造偏差和磨損量取值時,驗算是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍,由圖可得,塑

88、件可能取得的最大徑向尺寸：</p><p>　　式中的為塑件可能出現(xiàn)最大尺寸與其下限尺寸之間的差值。整理得：</p><p>　　Smin最小收縮率取0.3%。</p><p>　　故取得過大,必須加以修正,修正取0.12mm,故,,滿足要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔的徑向尺寸可以

89、表示為：</p><p>　?。?） 凹模型腔的徑向尺寸計算（徑向短邊長度尺寸計算）</p><p>　?。╝）初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸。設型腔徑向尺寸取最小值,塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸,(見下圖),于是有</p><p>　　整理上式可得 ,查表得,,Ls為與型腔相應的塑件上的徑向基本尺寸,故Ls=170mm,由于塑件為4級精

90、度,根據(jù)基本尺寸,查表得</p><p>　　(b)驗算 按預訂的制造偏差和磨損量取值時,驗算LM是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍,由圖可得,塑件可能取得的最大徑向尺寸,式中的為塑件可能出現(xiàn)最大尺寸與其下限尺寸之間的差值。整理上式可得:</p><p>　　Smin最小收縮率取0.3%。</p><p>　　故取得過小,必須加以修正,修正故,,滿足

91、要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔的徑向尺寸可以表示為：</p><p>　?。?）凹模型腔徑向尺寸計算（徑向寬度）</p><p>　　(a)初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸LM。設型腔徑向尺寸取最小值,塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸,(見下圖),于是有</p><

92、p>　　整理上式可得 ,查表得,,Ls為與型腔相應的塑件上的徑向基本尺寸,故Ls=80mm,由于塑件為4級精度,根據(jù)基本尺寸,查表得</p><p>　　(b)驗算 按預訂的制造偏差和磨損量取值時,驗算是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍,由圖可得,塑件可能取得的最大徑向尺寸：</p><p>　　式中的為塑件可能出現(xiàn)最大尺寸與其下限尺寸之間的差值。整理上式可得:&l

93、t;/p><p>　　Smin最小收縮率取0.3%。</p><p>　　故取得過小,必須加以修正,修正故,,滿足要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔的徑向尺寸可以表示為：</p><p>　?。?）凹模型腔徑向尺寸計算（凸出部分長度計算）</p><p>　　(a)

94、初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸。設型腔徑向尺寸取最小值,塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸,(見下圖),于是有</p><p>　　整理上式可得 ,查表得,,Ls為與型腔相應的塑件上的徑向基本尺寸,故Ls=50mm,由于塑件為4級精度,根據(jù)基本尺寸,查表得</p><p>　　(b)驗算 按預訂的制造偏差和磨損量取值時,驗算LM是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件

95、的公差范圍,由圖可得,塑件可能取得的最大徑向尺寸：</p><p>　　式中的為塑件可能出現(xiàn)最大尺寸與其下限尺寸之間的差值。整理得</p><p>　　Smin最小收縮率取0.3%。</p><p>　　故取得過小,必須加以修正,修正故,,滿足要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔的徑向尺

96、寸可以表示為：</p><p>　?。?）凹模型腔深度計算（側棱的型腔深度）</p><p>　　通常設計計算型腔深度時，可以不考慮塑件對基準面的磨損問題，但使用公差帶法時，必須考慮試?；蛐弈r的修磨部位對其尺寸性質的影響。假設型腔深度的修磨部位設計在型腔上端面，其修磨余量，包含制造偏差之中，則按公差帶法得到型腔深度尺寸的計算如下：</p><p>　　(a)初算

97、 根據(jù)塑件的最大高度和預定的制造偏差初算型腔深度的基本尺寸，設型腔深度按預定制造偏差取值，且塑料以最小收縮率進行收縮時，塑件高度可以獲得上限尺寸，按照參考圖，于是有：</p><p><b>　　圖3-4</b></p><p>　　整理上式可得 ，式中 Smin為0.3%，</p><p>　　(b)驗算 驗算按預定制造偏差計算出的最小型腔

98、深度，即基本尺寸能否保證塑件高度的最小尺寸不會超過其公差范圍。根據(jù)參考圖，塑件高度可能取得的最小尺寸為：</p><p>　　式中為塑件高度可能取得的最小尺寸與其基本尺寸之間的差值。整理上式可得：</p><p>　　式中 若要保證上述驗算條件必須使即使得，查表得。</p><p>　　，故值取得過小，應該修正值，使，滿足要求。</p><p&

99、gt;　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作完成后，型腔深度可表示為：</p><p>　?。?）凹模型腔深度計算（上邊緣高度）</p><p>　　(a)初算 根據(jù)塑件的最大高度和預定的制造偏差初算型腔深度的基本尺寸，設型腔深度按預定制造偏差取值，且塑料以最小收縮率進行收縮時，塑件高度可以獲得上限尺寸，按照參考圖，于是有：</p><p>　　整理上式可得 ，式

100、中 Smin為0.3%，</p><p>　　(b)驗算 驗算按預定制造偏差計算出的最小型腔深度，即基本尺寸能否保證塑件高度的最小尺寸不會超過其公差范圍。根據(jù)參考圖，塑件高度可能取得的最小尺寸為：</p><p>　　式中為塑件高度可能取得的最小尺寸與其基本尺寸之間的差值。整理上式可得 ，式中 </p><p>　　若要保證上述驗算條件必須使即使得，查表得。&l

101、t;/p><p>　　，故值取得過小，應該修正值，使，滿足要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作完成后，型腔深度可表示為mm</p><p>　?。?）凹模型腔深度計算（凸出部分深度）</p><p>　　(a)初算 根據(jù)塑件的最大高度和預定的制造偏差初算型腔深度的基本尺寸，設型腔深度按預定制造偏差取值，且塑料以最小收縮

102、率進行收縮時，塑件高度可以獲得上限尺寸，按照參考圖，于是有：</p><p>　　整理上式可得 ，式中 Smin為0.3%，</p><p>　　(b)驗算 驗算按預定制造偏差計算出的最小型腔深度，即基本尺寸能否保證塑件高度的最小尺寸不會超過其公差范圍。根據(jù)參考圖，塑件高度可能取得的最小尺寸為：</p><p>　　式中為塑件高度可能取得的最小尺寸與其基本尺寸之間

103、的差值。整理上式可得 ，式中 </p><p>　　若要保證上述驗算條件必須使即使得，查表得。</p><p>　　，故值取得過小，應該修正值，使，滿足要求。</p><p>　　(c)標注制造公差 初算和驗算工作完成后，型腔深度可表示為mm</p><p><b>　　5、凹模的材料選擇</b></p>

104、<p>　　凹模所用的材料的材性及其他要求通常有以下幾個方面：（1）拋光性強（2）強度、韌性、一定的硬度和耐磨性（3）耐熱性（4）耐腐蝕性（5）使用壽命（6）加工性能（7）成本及經濟性。</p><p>　　由于此次設計的汽車煙灰缸蓋模具屬一般中小型模具，所以凹模用45鋼，淬火至55HRC。</p><p>　　6、凹模的粗糙度要求</p><p>　

105、　由于凹模表面直接與塑件外表面接觸，由于塑件外表面要求較高，故取其表面粗糙度為Ra0。2。</p><p>　　7、凹模的結構圖如下：</p><p><b>　　圖3-5</b></p><p><b>　　凸模的結構設計</b></p><p>　　凸模是成型塑件內形的成型零件。凸模的結構主要有

106、整體式凸模，完全整體式凸模（或整體嵌入式凸模）+局部鑲拼嵌入和完全鑲拼嵌入式凸模三種結構形式。</p><p>　　1、凸模的結構形式選擇</p><p>　　由于汽車煙灰缸蓋產品的結構形狀較復雜，內表面存在凸起部分，因此不能采用整體式凸模。若采用整體式凸模會造成鋼材的大量浪費，而且還會使機械加工比較困難，甚至難以成型。結合汽車煙灰缸蓋產品的實際結構形狀，凸模的結構形式選用整體嵌入式凸模+

107、局部鑲拼嵌入。采用此種結構形式，不僅會使整體加工和裝配比較方便，而且運用局部鑲拼嵌入結構形式，使所設計的模具能很好的達到汽車煙灰缸蓋的成型要求。 </p><p>　　凸模的結構示意圖如下：</p><p><b>　　圖3-6</b></p><p>　　2、凸模成型工作尺寸計算</p><p>　　(1)凸模型腔徑向

108、尺寸計算（內表面凸起側棱寬度）</p><p>　?。╝）初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸，設型腔徑向尺寸取最小值，塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸，參考圖如凹模計算型腔徑向尺寸圖，于是有，整理上式可得。</p><p>　　(b)驗算 按預定的制造偏差和磨損量取值時，驗算是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍，根據(jù)圖示，塑件可能取得最大徑向尺寸為：<

109、/p><p>　　式中為塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸與其下限尺寸之間的差值，整理上式得：，式中Smin=0.3%，</p><p><b>　　,</b></p><p>　　由于，故值偏小，應修正各值，取，則，滿足要求。</p><p>　?。╟）標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔徑向尺寸可以表示為：<

110、;/p><p>　　（2）凸模型腔徑向尺寸計算（內表面凸起側棱長度）</p><p>　?。╝）初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸，設型腔徑向尺寸取最小值，塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸，參考圖如凹模計算型腔徑向尺寸圖，于是有：</p><p><b>　　，整理上式可得</b></p><p>　　(b

111、)驗算 按預定的制造偏差和磨損量取值時，驗算是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍，根據(jù)圖示，塑件可能取得最大徑向尺寸為：</p><p>　　式中為塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸與其下限尺寸之間的差值，整理上式得：，式中Smin=0.3%，</p><p>　　由于，故值偏小，應修正各值，取，則，滿足要求。</p><p>　?。╟）標注制造公差 初算和驗算

112、工作結束，考慮制造公差后，型腔徑向尺寸可以表示為：</p><p>　　（3）凸模型腔徑向尺寸計算（塑件側邊緣寬度）</p><p>　?。╝）初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸，設型腔徑向尺寸取最小值，塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸，參考圖如凹模計算型腔徑向尺寸圖，于是有，整理上式可得</p><p>　　(b)驗算 按預定的制造偏差和磨損量

113、取值時，驗算是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍，根據(jù)圖示，塑件可能取得最大徑向尺寸為：</p><p>　　式中為塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸與其下限尺寸之間的差值，整理上式得：，式中Smin=0.3%，</p><p><b>　　，</b></p><p>　　由于，故值偏小，應修正各值，取，則，滿足要求。</p>&

114、lt;p>　?。╟）標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔徑向尺寸可以表示為：</p><p>　?。?）凸模型腔徑向尺寸計算（塑件側邊緣長度）</p><p>　?。╝）初算 初算型腔的最小徑向尺寸，即基本尺寸LM，設型腔徑向尺寸取最小值，塑件以最大收縮率進行收縮時可以獲得其下限尺寸，參考圖如凹模計算型腔徑向尺寸圖，于是有，整理上式可得</p>&l

115、t;p>　　(b)驗算 按預定的制造偏差和磨損量取值時，驗算LM是否能夠保證塑件的最大尺寸不會超出塑件的公差范圍，根據(jù)圖示，塑件可能取得最大徑向尺寸為：</p><p>　　式中為塑件可能出現(xiàn)的最大尺寸與其下限尺寸之間的差值，整理上式得：，式中Smin=0。3%，</p><p>　　由于，故值偏小，應修正各值，取，則，滿足要求。</p><p>　?。╟）

116、標注制造公差 初算和驗算工作結束，考慮制造公差后，型腔徑向尺寸可以表示為：</p><p>　　（5）凸模型腔深度計算（加強筋高度）</p><p>　　(a)初算 根據(jù)塑件的最大高度和預定的制造偏差初算型腔深度的基本尺寸，設型腔深度按預定制造偏差取值，且塑料以最小收縮率進行收縮時，塑件高度可以獲得上限尺寸，按照參考圖，于是有：</p><p>　　整理上式可得

117、 ，式中 Smin為0.3%，</p><p>　　(b)驗算 驗算按預定制造偏差計算出的最小型腔深度，即基本尺寸能否保證塑件高度的最小尺寸不會超過其公差范圍。根據(jù)參考圖，塑件高度可能取得的最小尺寸為：</p><p>　　式中為塑件高度可能取得的最小尺寸與其基本尺寸之間的差值。整理上式可得 ，式中 </p><p>　　若要保證上述驗算條件必須使即使得，查表