啟動電機殼體冷沖壓工藝及模具設(shè)計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　編號</b></p><p><b>　　無錫太湖學(xué)院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　題目： 啟動電機殼體冷沖壓工藝 </p><p>　　及模具設(shè)計 </

2、p><p>　　信機 系 機械工程及自動化 專業(yè)</p><p>　　學(xué) 號： 　　　 　　　</p><p>　　學(xué)生姓名： </p><p>　　指導(dǎo)教師： 　 （職稱：副教授 ）</p><p>　?。毞Q： ）</p><p>　　2013年5月25

3、日</p><p>　　無錫太湖學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）</p><p><b>　　誠 信 承 諾 書</b></p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文）啟動電機殼體冷沖壓工藝及模具設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以標(biāo)注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任

4、何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。</p><p>　　班 級： 機械96 </p><p>　　學(xué) 號： 0923279 </p><p>　　作者姓名： </p><p>　　2013 年 5 月 25 日</p><p><b>　　摘 要&l

5、t;/b></p><p>　　綜合應(yīng)用模具設(shè)計、冷沖壓模具工藝、模具加工工藝學(xué)、工程圖學(xué)等相關(guān)課程知識，對啟動電機殼體采用多副模的工藝進行模具設(shè)計。本文在已完成開題報告的基礎(chǔ)上，著重對復(fù)合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的設(shè)計進行說明。在模具的設(shè)計中，按照小批量生產(chǎn)類型，對制件的沖壓工藝進行分析，確定工藝方案，擬定排樣方法，計算沖裁力，確定壓力中心，計算凹凸模刃口尺寸及結(jié)構(gòu)尺寸，得出模具

6、閉合高度，選用標(biāo)準(zhǔn)件進行裝配，最終畫出模具總裝圖、三維模型及裝配和主要零件加工工藝規(guī)程卡片。模具采用倒裝結(jié)構(gòu)，后側(cè)導(dǎo)柱導(dǎo)套模架，導(dǎo)料銷導(dǎo)料，彈頂式檔料銷檔料，凸緣模柄，剛性推件及彈性卸料，在保證生產(chǎn)率的同時，盡可能的是模具、方便，且滿足沖裁的要求。</p><p>　　關(guān)鍵詞：啟動電機殼體；沖壓工藝；排樣；模具結(jié)構(gòu)；</p><p><b>　　Abstract</b>

7、;</p><p>　　Comprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurali

8、ty of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. I

9、n mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping </p><p>　　Key words: Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings；mold structure；</p>

10、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要II</b></p><p>　　AbstractIII</p><p><b>　　1 緒 論1</b></p><p>　　1.1 課題研究的目的和意義1</p>

11、<p>　　1.2 課題國內(nèi)外研究概況1</p><p>　　1.2.1 國外模具發(fā)展概況1</p><p>　　1.2.2國內(nèi)模具發(fā)展概況2</p><p>　　1.3 課題研究的主要內(nèi)容2</p><p>　　2 沖壓工藝設(shè)計4</p><p>　　2.1 沖壓件簡介4</p>

12、<p>　　2.2 沖壓件的工藝性分析7</p><p>　　2.3 沖壓工藝方案的確定8</p><p>　　2.4 沖壓工藝計算9</p><p>　　2.4.1 工件的毛坯尺寸計算9</p><p>　　2.4.2 工序分析10</p><p>　　2.4.3 拉深尺寸計算10</p&

13、gt;<p>　　2.4.5 整形15</p><p>　　2.4.5 工序匯總16</p><p>　　2.4.6 各工序尺寸公差的確定16</p><p>　　2.5 產(chǎn)品所需模具16</p><p>　　3 落料拉深模設(shè)計20</p><p>　　3.1 模具結(jié)構(gòu)20</p>

14、<p>　　3.2 確定其搭邊值20</p><p>　　3.3 確定排樣圖21</p><p>　　3.4 材料利用率計算23</p><p>　　3.5 凸、凹模刃口尺寸的確定24</p><p>　　3.5.1落料部份凸、凹模刃口尺寸的確定24</p><p>　　3.5.2 拉深凸、凹模

15、工作部分尺寸及其公差25</p><p>　　3.6 落料拉深復(fù)合模沖壓力26</p><p>　　3.6.1 落料部分沖壓力26</p><p>　　3.6.2 拉深部分沖壓力27</p><p>　　3.6.3 落料拉深復(fù)合?？倹_壓力28</p><p>　　3.7 壓力機選用28</p>

16、<p>　　3.8 壓力中心計算30</p><p>　　3.9 落料拉深模主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計30</p><p>　　3.9.1 落料凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計30</p><p>　　3.9.2 落料凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計32</p><p>　　3.9.3 落料卸料板設(shè)計33</p><p>　　3.9.4

17、凸凹模（落料凸模）固定板設(shè)計35</p><p>　　3.9.5 凸凹模（落料凸模）墊板設(shè)計35</p><p>　　3.9.6 拉深凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計36</p><p>　　3.9.7 拉深凸模設(shè)計37</p><p>　　3.9.8 落料凹模墊板設(shè)計38</p><p>　　3.9.9 壓邊圈設(shè)計39&l

18、t;/p><p>　　3.9.10 推件塊設(shè)計40</p><p>　　3.10 標(biāo)準(zhǔn)件確定41</p><p>　　3.10.1 模架確定41</p><p>　　3.10.2 彈頂器的確定41</p><p>　　3.10.3 上模螺釘確定42</p><p>　　3.10.4 上模銷

19、確定42</p><p>　　3.10.5 下模螺釘確定42</p><p>　　3.10.6 下模銷確定43</p><p>　　3.10.7 模柄確定43</p><p>　　3.10.8 模柄上固定螺釘?shù)拇_定43</p><p>　　3.10.9 推桿確定43</p><p>

20、　　3.10.10 拉深凸模上固定螺釘?shù)拇_定43</p><p>　　3.10.11 下模推桿的確定43</p><p>　　3.10.12 條料定位零件的設(shè)計44</p><p>　　3.11 模具閉合高度、校驗壓力機44</p><p>　　4 切邊模設(shè)計45</p><p>　　4.1 模具結(jié)構(gòu)45&

21、lt;/p><p>　　4.2 切邊凸、凹模刃口尺寸的計算45</p><p>　　4.3 切邊模沖壓力47</p><p>　　4.4 壓力機選用47</p><p>　　4.5 壓力中心計算48</p><p>　　4.6 切邊模主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計48</p><p>　　4.6.1

22、 切邊凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計48</p><p>　　4.6.2 切邊凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計50</p><p>　　4.6.3 切邊凸模固定板設(shè)計50</p><p>　　4.6.4 切邊凸模墊板設(shè)計51</p><p>　　4.6.5 定位柱設(shè)計52</p><p>　　4.6.6 推件塊設(shè)計53</p>

23、<p>　　4.7 標(biāo)準(zhǔn)件確定53</p><p>　　4.7.1 模架確定53</p><p>　　4.7.2 上模螺釘確定54</p><p>　　4.7.3 上模銷確定54</p><p>　　4.7.4 下模螺釘確定54</p><p>　　4.7.5 下模銷確定54</p>

24、<p>　　4.7.6 模柄確定54</p><p>　　4.7.7 圓廢料切刀確定55</p><p>　　4.7.8 推桿確定55</p><p>　　4.7.9 模柄緊定螺釘?shù)拇_定56</p><p>　　4.8 模具閉合高度、校驗壓力機56</p><p>　　5 結(jié)論與展望57<

25、;/p><p><b>　　5.1 結(jié)論57</b></p><p>　　5.2 不足之處及未來展望57</p><p><b>　　致 謝58</b></p><p><b>　　參考文獻59</b></p><p><b>　　1 緒

26、 論</b></p><p>　　1.1 課題研究的目的和意義</p><p>　　本課題研究的內(nèi)容是沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件參數(shù)化繪圖系統(tǒng)研究—中間導(dǎo)柱參數(shù)化繪圖盡管各類沖壓模具的結(jié)構(gòu)形式和復(fù)雜程度不同，組成模具的零件有多有少，但組成沖壓模具的零部件仍主要包括二類零件：</p><p>　　1、一類是工藝零件，這類零件直接參與工藝過程的完成并和坯料有直接接觸，包

27、括有工作零件、定位零件、卸料與壓料零件等；</p><p>　　2、一類是結(jié)構(gòu)零件，這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和坯料有直接接觸，只對沖壓模具完成工藝過程起保證作用，或?qū)_壓模具功能起完善作用，包括有導(dǎo)向零件、緊固零件、標(biāo)準(zhǔn)件及其它零件等。</p><p>　　而且無論是工藝零件還是結(jié)構(gòu)零件，在其相同類別的零件中，它們的結(jié)構(gòu)形態(tài)相似度很高，故許多企業(yè)在長期的生產(chǎn)過程中，經(jīng)過經(jīng)驗總結(jié)

28、，針對某一類零件，創(chuàng)建了沖壓模具的標(biāo)準(zhǔn)件。標(biāo)準(zhǔn)件的確立，為標(biāo)準(zhǔn)件參數(shù)化繪圖提供了一個模板，在現(xiàn)實生產(chǎn)中發(fā)揮著重大的作用。</p><p>　　所謂沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件的參數(shù)化繪圖是指在沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件的基礎(chǔ)上的一種二次開發(fā)，它的主要工作原理是，將標(biāo)準(zhǔn)件的繪制過程錄制并編輯成程序，同時建立相應(yīng)的人機程序界面，然后在生產(chǎn)實踐中修改標(biāo)準(zhǔn)件的參數(shù)，通過所編輯的程序形成所需要的零件。</p><p>　　沖

29、壓模具標(biāo)準(zhǔn)件參數(shù)化繪圖系統(tǒng)的應(yīng)用可使企業(yè)在生產(chǎn)過程中省略繁瑣的繪圖過程，節(jié)省大量的勞動時間，明顯縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，提高工作效率，為提高企業(yè)的產(chǎn)品競爭力做出巨大貢獻。</p><p>　　1.2 課題國內(nèi)外研究概況</p><p>　　1.2.1 國外模具發(fā)展概況</p><p>　　高新技術(shù)在歐美模具企業(yè)得到廣泛應(yīng)用，歐美許多模具企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平在國際上是一流的

30、。將高新技術(shù)應(yīng)用于模具的設(shè)計與制造，已成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具的有力保證。</p><p>　　1、CAD/CAE/CAM的廣泛應(yīng)用，顯示了用信息技術(shù)帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。在歐美，CAD/CAE/CAM已成為模具企業(yè)普遍應(yīng)用的技術(shù)。在CAD的應(yīng)用方面，已經(jīng)超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級階段，目前3D設(shè)計已達到了70%～89%。PRO/E、UG、CIMATRON等軟件的應(yīng)用很普遍。應(yīng)用這些軟件不僅可完成2D設(shè)計，

31、同時可獲得3D模型，為NC編程和CAD/CAM的集成提供了保證。應(yīng)用3D設(shè)計，還可以在設(shè)計時進行裝配干涉的檢查，保證設(shè)計和工藝的合理性。數(shù)控機床的普遍應(yīng)用，保證了模具零件的加工精度和質(zhì)量。30～50人的模具企業(yè)，一般擁有數(shù)控機床十多臺。經(jīng)過數(shù)控機床加工的零件可直接進行裝配，使裝配鉗工的人數(shù)大大減少。CAE技術(shù)在歐美已經(jīng)逐漸成熟。在沖模設(shè)計中應(yīng)用CAE軟件，模擬金屬變形過程，分析應(yīng)力應(yīng)變的分布，預(yù)測破裂、起皺和回彈等缺陷。CAE技術(shù)在模具

32、設(shè)計中的作用越來越大，意大利COMAU公司應(yīng)用CAE技術(shù)后，試模時間減少了50%以上。</p><p>　　2、為了縮短制模周期、提高市場競爭力，普遍采用高速切削加工技術(shù)</p><p>　　高速切削是以高切削速度、高進給速度和高加工質(zhì)量為主要特征的加工技術(shù)，其加工效率比傳統(tǒng)的切削工藝要高幾倍，甚至十幾倍。目前，歐美模具企業(yè)在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用數(shù)控高速銑，三軸聯(lián)動的比較多，也有一些是五軸聯(lián)動的

33、，轉(zhuǎn)數(shù)一般在1.5萬～3萬r/min。采用高速銑削技術(shù)，可大大縮短制模時間。經(jīng)高速銑削精加工后的模具型面，僅需略加拋光便可使用，節(jié)省了大量修磨、拋光的時間。歐美模具企業(yè)十分重視技術(shù)進步和設(shè)備更新。設(shè)備折舊期限一般為4～5年。增加數(shù)控高速銑床，是模具企業(yè)設(shè)備投資的重點之一。</p><p>　　3、快速成型技術(shù)與快速制模技術(shù)獲得普遍應(yīng)用</p><p>　　由于市場競爭日益激烈，產(chǎn)品更新?lián)Q代

34、不斷加快，快速成型和快速制模技術(shù)應(yīng)運而生，并迅速獲得普遍應(yīng)用。在歐洲模具展上，快速成型技術(shù)和快速制模技術(shù)占據(jù)了十分突出的位置，有SLA、SLS、FDM和LOM等各種類型的快速成型設(shè)備，也有專門提供原型制造服務(wù)的機構(gòu)和公司。</p><p>　　1.2.2國內(nèi)模具發(fā)展概況</p><p>　　國內(nèi)模具工業(yè)從起步到發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀(jì)，尤其是20世紀(jì)90年代以來發(fā)展得更加迅速。近年我國的模具

35、在國際模具行業(yè)美好的發(fā)展形勢下，模具水平有了較大提高，大型、精密、復(fù)雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。從模具發(fā)展地域來看，我國模具工業(yè)的發(fā)展在地域分布上存在不平衡性，模具生產(chǎn)最集中的地區(qū)在江浙和廣東等經(jīng)濟技術(shù)高的地區(qū)。從模具的需求情況看，汽車工業(yè)是模具的最大用戶，汽車產(chǎn)量的增幅雖然有較大回落，但車型開發(fā)和新車型的上市速度并未放慢，有的還有所加快，汽車工業(yè)對模具需求仍舊十分強勁。電子信息行業(yè)、電器和儀器儀表行業(yè)、電機行業(yè)、建材行業(yè)等，也是

36、大量使用模具的行業(yè)，這些都對模具產(chǎn)生大量的需求。中國經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出越來越高的要求，也為其發(fā)展提供了巨大的動力。近年來，我國的模具工業(yè)一直以高增長速度快速發(fā)展。除了國有專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，如集體企業(yè)、合資企業(yè)和私營企業(yè)，都得到了快速發(fā)展，其中集體和私營的模具企業(yè)發(fā)展得最為迅速，各地從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，形成了許多國內(nèi)外知名的“模具之城”和最具發(fā)展活力的組成之一。</p>

37、<p>　　1.3 課題研究的主要內(nèi)容</p><p><b>　　課題研究內(nèi)容</b></p><p>　　零件沖壓模具設(shè)計原始資料及設(shè)計技術(shù)要求如下：</p><p><b>　　圖1-1 零件圖</b></p><p><b>　　設(shè)計技術(shù)要求如下</b>&l

38、t;/p><p>　　年生產(chǎn)綱領(lǐng)：100000件</p><p>　　要求外文資料翻譯忠實原文</p><p>　　要求編制的沖壓規(guī)程合理</p><p>　　要求設(shè)計的沖壓模具滿足加工要求</p><p>　　要求圖紙設(shè)計規(guī)范，符合制圖標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　要求畢業(yè)設(shè)計論文敘述聽力清楚，設(shè)計計

39、算準(zhǔn)確，論文格式規(guī)范</p><p><b>　　課題研究方案</b></p><p><b>　　復(fù)習(xí)沖壓件的工藝性</b></p><p><b>　　制定沖壓件工藝方案</b></p><p>　　確定毛坯形狀，尺寸和下料方式</p><p>　　

40、確定沖壓類型及結(jié)果形式</p><p><b>　　進行必要的工藝計算</b></p><p><b>　　選擇壓力機</b></p><p>　　繪制模具總圖和非標(biāo)準(zhǔn)零件圖</p><p><b>　　2 沖壓工藝設(shè)計</b></p><p><

41、b>　　2.1 沖壓件簡介</b></p><p>　　形狀和尺寸如下圖所示。材料為08F鋼，板材厚度1.5mm。帶小凸緣的拉深件。</p><p><b>　　零件圖如下：</b></p><p><b>　　圖2.1 零件圖</b></p><p>　　1．未注公差尺寸分析&l

42、t;/p><p>　　圖中共有3個尺寸未注公差，查相應(yīng)《國標(biāo)》確定其公差和偏差。對照參考文獻[1]，P1～P2，這3個尺寸可分為二類。第一類，未注公差沖裁件線性尺寸，尺寸有：φ45；第二類，未注公差成形圓角半徑線性尺寸，尺寸有：R1.5、R0.5。下面查對應(yīng)表確定其公差和偏差。</p><p>　　第一類，未注公差沖裁件線性尺寸，查表2-1 未注公差沖裁件線性尺寸的極限偏差（即查參考文獻[2]

43、，P3～P4，表1未注公差沖裁件線性尺寸的極限偏差），公差等級取m級，可得尺寸φ45的公差和偏差尺寸，最終帶偏差的尺寸為:φ45±0.55。</p><p>　　表2-1 未注公差沖裁件線性尺寸的極限偏差[2]</p><p>　　第二類，未注公差成形圓角半徑線性尺寸，查表2-2 未注公差成形圓角半徑線性尺寸的極限偏差（即查參考文獻[2]，P5，表2未注公差成形圓角半徑線性尺寸的

44、極限偏差），可得這2個尺寸的公差和偏差，最終這2個尺寸為：、，由于這兩個兩圓角只能小不能大，故取為：、。</p><p>　　表2-2 未注公差成形圓角半徑線性尺寸的極限偏差</p><p>　　2．已注公差尺寸分析</p><p>　　已注公差尺寸有4個：、、、7±0.1。這4個尺寸都屬于拉深尺寸。</p><p>　?、俪叽绶治?/p>

45、。查表2-3 成形沖壓件尺寸公差（即查參考文獻[1]，P3～P4，表2成形沖壓件尺寸公差），得的公差等級為：FT1和FT2之間，再查表2-4 成形沖壓件尺寸公差等級選用（即查參考文獻[1]，P6，表A2），得：φ39的公差等級極高。</p><p>　　表2-3 成形沖壓件尺寸公差[1]</p><p>　　表2-4 成形沖壓件尺寸公差等級選用[1]</p><p>

46、;　?、诔叽绶治?。查2-3得φ13的公差等級為：FT4和FT5之間，再查表2-4得：φ13的公差等級較高；</p><p>　?、鄢叽?±0.1分析。查表2-3得7的公差等級為，F(xiàn)T2和FT3之間。再查表2-4得：7的公差等級極高。</p><p>　　④尺寸分析。查表2-3得49的公差等級為：FT3和FT4之間，再查表2-4得：49的公差等級較高；</p><

47、;p>　　可見整個產(chǎn)品尺寸公差等級較高，部分尺寸公差等級極高。最終產(chǎn)品圖如圖2.2所示。</p><p>　　圖2.2 帶公差的產(chǎn)品圖</p><p>　　2.2 沖壓件的工藝性分析</p><p>　　工藝分析包括技術(shù)和經(jīng)濟兩方面內(nèi)容。在技術(shù)方面，根據(jù)產(chǎn)品圖紙，主要分析零件的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求；在經(jīng)濟方面，主要

48、根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量，分析產(chǎn)品成本，闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟效益。因此工藝分析，主要是討論在不影響零件使用的前提下，能否以最簡單最經(jīng)濟的方法沖壓出來。</p><p>　　一、沖壓件工藝性的因素很多，從技術(shù)和經(jīng)濟方面考慮，主要因素：</p><p>　　1．件的外形為圓形，外形簡單均勻，適宜沖裁。</p><p>　　2．件無細(xì)長的旋臂與窄槽，模具結(jié)構(gòu)簡單，適

49、合沖裁。</p><p>　　3．料為08F鋼，是常用的沖裁拉深材料，具有良好的沖裁性能和較好的拉深性能。</p><p>　　4．件尺寸屬于裝配要求不是精確尺寸，可按一般精度定為加工尺寸。</p><p>　　5．產(chǎn)批量，一般來說，大批量生產(chǎn)時，可選用連續(xù)和高效沖壓設(shè)備，以提高生產(chǎn)效率；中小批量生產(chǎn)時，常采用簡單?；驈?fù)合模，以降低模具制造費用。</p>

50、<p>　　6．型件的直徑尺寸要求較高，需作整形。表面粗糙度要求不大，拉濃變形量很大，容量引起破裂，需作多次拉深或正反拉深。</p><p>　　7．角半徑最小為R0.5，不滿足最小圓角半徑要求。</p><p>　　綜上所述，此工件適宜沖裁和拉深。</p><p>　　二、壓件工藝分析如下：</p><p>　　1．圖形分析　

51、形狀較簡單，且左右、前后對稱，主要是拉深形狀。</p><p>　　2．尺寸分析　尺寸公差主要部份都已經(jīng)有了，其余尺寸不重要，拉深部分直徑公差要求較高。</p><p>　　3．材料　08F，是適合拉深的鋼，但拉深較深時，需考慮周全。</p><p>　　08F鋼為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能

52、。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構(gòu)件。</p><p><b>　　1）化學(xué)成份：</b></p><p>　　碳 C ：0.05～0.11</p><p>　　硅 Si：≤0.03</p><p>　　錳 Mn：0.25～

53、0.50</p><p>　　硫 S ：≤0.035</p><p>　　磷 P ：≤0.035</p><p>　　鉻 Cr：≤0.10</p><p>　　鎳 Ni：≤0.30</p><p>　　銅 Cu：≤0.20</p><p><b>　　2）力學(xué)性能：</b>

54、</p><p>　　抗拉強度 σb(MPa)：≥295MPa</p><p>　　屈服強度 σs(MPa)：≥175MPa</p><p>　　伸長率 δ5(％)：≥35</p><p>　　斷面收縮率 ψ(％)：≥60</p><p>　　硬度 ：未熱處理，≤131HB</p><p>　　

55、試樣尺寸：試樣尺寸為25mm</p><p>　　3）熱處理規(guī)范及金相組織：</p><p>　　熱處理規(guī)范：正火930℃，≤30min，空冷。</p><p>　　金相組織：鐵素體+極少量珠光體。</p><p>　　4．批量　60萬件/每年，批量不是很大。</p><p>　　5．沖壓工序　落料、拉深、整形、切邊。

56、</p><p><b>　　6．沖裁間隙</b></p><p>　　本產(chǎn)品只有落料與沖裁間隙有關(guān)，并且精度要求不高，故查表2-5 沖裁模初始雙面間隙（即參考文獻[3]，P20頁，表2-10），得雙面間隙Z＝0.132～0.240mm。</p><p>　　表2-5 沖裁模初始雙面間隙Z[3]</p><p>　　2.

57、3 沖壓工藝方案的確定</p><p>　　經(jīng)過對沖壓件的工藝分析后，結(jié)合產(chǎn)品進行必要的工藝計算，并在分析沖壓工藝、沖壓次數(shù)，工藝順序組合方式的基礎(chǔ)上，提出各種可能的沖壓分析方案。</p><p>　　方案一：單工序模。適當(dāng)整合各沖壓工序，需要副模具，此模具經(jīng)濟，制造方便。</p><p>　　方案二：級進模。本零件很大，模具很大，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造難度高，成本高。

58、</p><p>　　由于第二種方案模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本高，因此選用方案一。</p><p>　　2.4 沖壓工藝計算</p><p>　　2.4.1 工件的毛坯尺寸計算</p><p>　　由于工件主要成型的工序是拉伸，工件的變形主要在拉深處，此工件是帶凸緣的零件。由于材料厚度t=1.5，先將產(chǎn)品尺寸轉(zhuǎn)化為中心層尺寸，結(jié)果如下圖所示：&l

59、t;/p><p>　　圖2.3 中心層尺寸</p><p><b>　　1.修邊余量</b></p><p>　　凸緣直徑di=45，d=40.5，相對凸緣直徑di/d=45/40.5=1.1</p><p>　　查表2-6 有凸緣拉深件的修邊余量（即查參考文獻[3]，P116頁，表4-2）得：</p><

60、;p>　　修邊余量δ=3.5mm</p><p>　　因此工件的外沿直徑為di=45+2×3.5=52mm</p><p>　　故含修邊余量中心層圖形和尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.4 含修邊余量中心層尺寸</p><p>　　表2-6 有凸緣拉深件的修邊余量[3]</p><p><

61、;b>　　2.毛坯尺寸計算</b></p><p>　　由于工件是凸字型回轉(zhuǎn)體形狀，因此工件展開后是一個圓形片，可以直接計算工件的實際尺寸，利用拉深前后體積不變的原則，采用三維軟件計算可得毛坯直徑：</p><p>　　D=102.11mm</p><p>　　值得注意的是，在確定復(fù)雜拉深件的毛坯尺寸和形狀時，由于實際情況比較復(fù)雜，影響因素很多，如

62、板材的厚度變化、模具的間距大小、模具的尺寸公差等，所以一般是線根據(jù)上述公式進行初步計算，然后在通過試驗加以修正確定，由于條件有限不能通過試驗進行修正，根據(jù)拉深件質(zhì)量要求材料不能變薄，毛坯只能大不能小，同時考慮拉深回彈，需多拉一些，故毛坯直徑選為D=102.2mm，總體積為：12305mm3。</p><p><b>　　3.是否采用壓邊圈</b></p><p>　　

63、t/D=1.5/102.2=1.46%，查表2-7 采用或不采用壓邊圈的條件（即查參考文獻[3]，P121頁，表4-7）得，第一次拉深時采用壓邊圈，以后各次拉深，如果t/(dn-1)<1.0%或拉深系數(shù)mn<0.8，仍要用壓邊圈。</p><p>　　表2-7 采用或不采用壓邊圈的條件[3]</p><p>　　2.4.2 工序分析</p><p>　　

64、按照產(chǎn)品件的沖壓工序看，下凹部分是反拉深，通過運用CAD/CAM三難軟件仿真，初步得出沖壓工序過程，落料→拉深→整形→切邊。</p><p>　　下面主要分析拉深和整形工序。</p><p>　　2.4.3 拉深尺寸計算</p><p><b>　　1.能否一次拉出</b></p><p>　　只需分析大直徑部分能否一次

65、拉出，下面采用查表法。中心層尺寸如圖2.4所示，d=40.5，高度h=47.5，df=52</p><p>　　t/d=1.5/40.5=3.7%，df/d=52/40.5=1.28，d/df=40.5/52=0.78，t/D=1.46%</p><p>　　相對高度：h/d=47.5/40.5=1.17</p><p>　　總拉深系數(shù)：m=d/D=40.5/102

66、.2≈0.396</p><p>　　查表2-8 凸緣件第一次拉深系數(shù)（即查參考文獻[3]，P136頁，表4-14）得，拉深極限系數(shù)為0.51，因本工序拉深系數(shù)為0.396，故不能一次拉出來。</p><p>　　表2-8 凸緣件第一次拉深系數(shù)[3]</p><p>　　查表2-9凸緣件第一次拉深的最大相對高度h/d（即查參考文獻[3]，P136頁，表4-15）得，

67、拉深最大相對高度為0.56～0.72，故取0.70，本工序相對高度為1.17，故不能一次拉出來。</p><p>　　表2-9 凸緣件第一次拉深的最大相對高度h/d[3]</p><p>　　綜上所述，由于拉深系數(shù)太小，高度太高，故不能一次拉出，需多次拉深。</p><p><b>　　2.第1次拉深計算</b></p><

68、p>　　為保證拉深能順利進行，第1次拉深計算時，不僅要考慮第1次拉深系數(shù)，還要考慮第1次拉深的高度極限，以后各次拉深按照拉深系數(shù)逐漸增大的原則設(shè)計。</p><p>　　1）第1次拉深凹模圓角半徑的確定</p><p>　　查參考文獻[3]，P126，首次拉深凹模圓角半徑公式4-26：</p><p><b>　?。?-1）</b><

69、;/p><p>　　式中： D——毛坯直徑，mm；</p><p>　　d ——本道拉深后的直徑，mm；</p><p>　　t ——工件厚度，mm。</p><p>　　已知：D=102.2mm，d=40.5，t=1.5，</p><p><b>　　所以 mm</b></p>

70、<p>　　又根據(jù)表2-10 首次拉深的凹模圓角半徑rd（即查參考文獻[3]，P126頁，表4-11）得</p><p>　　表2-10 首次拉深的凹模圓角半徑rd[3]</p><p>　　綜合考慮取，中心層半徑為R10.75mm。</p><p>　　2）第1次拉深凸模圓角半徑的確定</p><p>　　查參考文獻[3]，P

71、127，首次拉深凸模圓角半徑：</p><p><b>　　（2-2）</b></p><p><b>　　得：</b></p><p>　　所以取，轉(zhuǎn)化為外形尺寸為R11.5。</p><p>　　由于產(chǎn)品底部還有一個凸臺，為了拉深順利，根據(jù)反拉深原理，首次拉深凸模頭部采用球形，即凸模圓角半徑與凸

72、模半徑相等。</p><p>　　3）按第1次拉深極限系數(shù)計算</p><p>　　第1次拉深后直徑為：d1=D×m1=102.2×0.51≈53mm</p><p><b>　　第1次拉深高度計算</b></p><p>　　按照毛坯直徑102.2，可計算出總體積V=12305mm3，利用三維CAD

73、/CAM軟件，依據(jù)體積不變的原則，可計算出制件高度為：49.1mm。</p><p>　　查表2-9得，拉深相對高度極限約為0.70，所以：</p><p>　　h1=102.2×0.70=71.54>49.1</p><p>　　因此第一次按直徑φ53拉深49.1的高度，是一定能實現(xiàn)的。</p><p>　　因此初定第1次拉

74、深后制件形狀和尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.5 第1次拉深件中心層尺寸</p><p>　　3.大直徑部分以后各次拉深計算</p><p>　?、倮畲螖?shù)和各次拉深系數(shù)確定</p><p>　　按上述分析第1次拉深系數(shù)為：m1=53/102.2≈0.52</p><p>　　已知t/D=1.46%，查表2

75、-11 帶凸緣圓筒形件第二次以后各道拉深系數(shù)的極限值（即查參考文獻[4]，P74頁，表2-23 帶凸緣圓筒形件第二次以后各道拉深系數(shù)的極限值），近似得：m2=0.75，m3=0.78，m4=0.80。</p><p>　　表2-11 帶凸緣圓筒形件第二次以后各道拉深系數(shù)的極限值[4]</p><p><b>　　所以：d1=53</b></p><

76、p>　　d2=m2×d1=0.75×53=39.75<40.5</p><p>　　從上述知，第2次小于40.5，故拉深總次數(shù)為2次，但由于第2次略小于40.5，故僅需調(diào)大第2次直徑到40.5，每2次拉深系數(shù)為：40.5/53≈0.76。</p><p>　　調(diào)整后各次拉深系數(shù)為：m1=0.53，m2=0.76。</p><p>&l

77、t;b>　　各次拉深后直徑為：</b></p><p><b>　　d1=53</b></p><p><b>　　d2=40.5</b></p><p>　　②各次拉深凸、凹是圓角半徑確定</p><p>　　首次拉深凸、凹模圓角半徑分別為：R25.75、R10。</p&g

78、t;<p>　　查參考文獻[3]，P126，以后各次拉深凹模圓角半徑為：</p><p><b>　　（2-3）</b></p><p>　　因此第2次拉深凹圓角半徑為：rd2=7。</p><p>　　第2次拉深凸模圓角半徑仍為直徑的一半：rp2=40.5/2-0.75=19.5。</p><p>　?、?/p>

79、計算各次拉深件尺寸</p><p>　　第1次拉深沒有改變，不再重復(fù)計算。</p><p>　　第2次拉深計算，利用三維CAD/CAM軟件進行計算，在總體積（12305mm3）不變的原則下，計算拉深后的尺寸。計算出拉深高度為：60.9，此時制件中心層尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.6 第2次拉深件中心層尺寸</p><p>　　4

80、.底部凸臺拉深計算</p><p>　　①拉深次數(shù)和各次拉深系數(shù)確定</p><p>　　底部凸臺尺寸：d=11.5，dt=40.5，高度H=7</p><p>　　底部凸臺拉深系數(shù)：m總=11.5/40.5=0.28</p><p>　　t/dt=3.7%，dt/d=40.5/11.5=3.52%，查表2-12 凸緣件第一次拉深系數(shù)（即查參

81、考文獻[3]，P136頁，表4-14 凸緣件第一次拉深系數(shù)），得m1=0.31。</p><p>　　可見，m1>m總，故不能一次拉出。</p><p>　　查表2-11得以后各次拉深系數(shù)近似為：m2=0.70，m3=0.73，m4=0.78。</p><p>　　所以：d1=m1×dt=0.31×40.5≈12.6mm</p>

82、<p>　　d2=m2×d1=0.70×12.6=8.825<11.5</p><p>　　因此只需2次就可以拉出來，但最后一次直徑小于了11.5，必須作調(diào)整，使最后一次正好是11.5。調(diào)整后拉深系數(shù)為：m1=0.395，m2=0.72。</p><p>　　d1=m1×dt=0.395×40.5≈16mm</p>

83、<p>　　d2=m2×d1=0.72×16=11.5</p><p>　　表2-12 凸緣件第一次拉深系數(shù)[3]</p><p>　　②各次拉深凸、凹是圓角半徑確定</p><p>　　首次拉深凹模圓角半徑為：</p><p>　　第2次拉深凹模圓角半徑為：</p><p><b&

84、gt;　　，取3mm</b></p><p>　　因此第1次拉深凸模圓角半徑為：4mm，第2次拉深凸模圓角半徑為：2.5mm。</p><p>　　按所有拉深次數(shù)排序為：</p><p>　　第3次拉深尺寸：拉深系數(shù)0.395，拉深后直徑為16，凸模圓角R4，凹模圓角R5。</p><p>　　第4次拉深尺寸：拉深系數(shù)0.72，拉

85、深后直徑為11.5，凸模圓角R2.5，凹模圓角R4。</p><p>　　③計算各次拉深件尺寸</p><p>　　第3次拉深計算。利用三維CAD/CAM軟件進行計算，在總體積（12305mm3）不變的原則下，計算拉深后的尺寸。計算出拉深高度為：8.1，此時制件中心層尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.7 第3次拉深件中心層尺寸</p><

86、;p>　　第4次拉深計算。利用三維CAD/CAM軟件進行計算，在總體積（12305mm3）不變的原則下，計算拉深后的尺寸。計算出拉深高度為：9.3，此時制件中心層尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.8 第4次拉深件中心層尺寸</p><p><b>　　2.4.5 整形</b></p><p>　　由于第2次和第4次拉深后各圓角半

87、徑達不到最終尺寸要求，故必須通過整形才能實現(xiàn)，因此在最后必須增加一次整形，如果在實際操作中還不能達到要求可以分二次進行整形，這樣一定能達到圓角尺寸要求。整形后中心尺寸如下圖所示。</p><p>　　圖2.9 整形后中心層尺寸</p><p>　　2.4.5 工序匯總</p><p>　　根據(jù)以上分析，可以總結(jié)出各工序順序為：</p><p>

88、;　　落料→第1次拉深→第2次拉深→第3次拉深→第4次拉深→整形→切邊。</p><p>　　2.4.6 各工序尺寸公差的確定</p><p>　　落料的大小直接影響拉深件的修邊余量，因此必須要有公差要求，第1次拉深到第4次拉深僅是中間過程基本不需設(shè)置公差，僅第2和第4次拉深的直徑是產(chǎn)品件的公差，也不需另行確定，整形也已經(jīng)有公差要求，切邊尺寸已確定公差，下面主要確定落料直徑的公差和未注公差

89、尺寸的公差。</p><p>　　根據(jù)落料直徑φ102.2，對照參考文獻[2]，P1～P2，它屬于未注公差沖裁件線性尺寸，查表2-1，公差等級取m級，可得尺寸φ102.2的偏差為±0.55，由于φ102.2是最小尺寸，故最終尺寸為：。</p><p>　　2.5 產(chǎn)品所需模具</p><p>　　在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，適當(dāng)將各工序組合，可以節(jié)省模具數(shù)量及

90、生產(chǎn)制造成本，主有一處工序組合，落料和第1次拉深組合，結(jié)果共有5副模具，各副模具制品尺寸和形狀分別如下：</p><p>　　模具1：落料拉深復(fù)合模。落料尺寸×1.5mm，第一次拉深后產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p>　?。╝）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2.10 第1次拉深件

91、</p><p>　　模具2：第2次拉深模具，產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p>　　（a）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2.11 第2次拉深件</p><p>　　模具3：第3次拉深模具，產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p>　　

92、（a）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2.12 第3次拉深件</p><p>　　模具4：第4次拉深模具，產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p>　　（a）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2

93、.13 第4次拉深件</p><p>　　模具5：整形模具，產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p>　?。╝）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2.14 整形后產(chǎn)品件</p><p>　　模具6：切邊模具，產(chǎn)品尺寸和形狀如下圖所示。</p><p&g

94、t;　?。╝）中心層尺寸 （b）產(chǎn)品尺寸</p><p>　　圖2.15 切邊后產(chǎn)品件</p><p>　　本課題研究前第一副模具和最后一副模具，即模具1：落料拉深復(fù)合模和模具6切邊模，以下所有計算和設(shè)計僅做這兩副模具。</p><p><b>　　3 落料拉深模設(shè)計</b></

95、p><p><b>　　3.1 模具結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　落料凹模裝在下模上，落料凸模（確切說是凸凹模）裝在上模部份，拉深凹模（即凸凹模）裝在上模部份，拉深凸模裝在下模部份。卸料采用剛性卸料結(jié)構(gòu)，工件采用推件塊剛性推出，推出機構(gòu)裝在上模部份，壓邊裝置裝在下模部份，采用彈性（彈簧）結(jié)構(gòu)，同時也起向上推件作用。條料采用手動送料裝置。本模具結(jié)構(gòu)圖如圖3.1所示。&l

96、t;/p><p>　　圖3.1 落料拉深復(fù)合模結(jié)構(gòu)</p><p>　　3.2 確定其搭邊值</p><p>　　考慮到成型范圍，應(yīng)考慮以下因素：</p><p>　　1．材料的機械性能：軟件、脆件搭邊值取大一些，硬材料的搭邊值可取小一些。</p><p>　　2．沖件的形狀尺寸：沖件的形狀復(fù)雜或尺寸較大時，搭邊值大一些。

97、</p><p>　　3．材料的厚度：厚材料的搭邊值要大一些。</p><p>　　4．材料及擋料方式：用手工送料，無側(cè)壓裝置的。</p><p>　　5．卸料方式：剛性卸料。</p><p>　　6．材料為：08F，產(chǎn)品形狀是圓形。</p><p>　　綜上所述，查表3-1搭邊值a和a1（即查參考文獻[3]，P31頁

98、，表2-16搭邊值a和a1），確定其搭邊值為：</p><p>　　兩工件間的搭邊值：a1=1.5mm</p><p>　　工件側(cè)面搭邊值：a=2mm</p><p>　　表3.1 搭邊值a和a1 [3]</p><p><b>　　3.3 確定排樣圖</b></p><p>　　在沖壓零件中，材

99、料費用占60%以上，排樣的目的就在于合理利用原材料，因此材料的利用率是一個重要問題，必須認(rèn)真計算，確保排樣相對合理，以達到較好的材料利用率。</p><p>　　排樣方法可分為三種：</p><p><b>　　1．有廢料排樣</b></p><p><b>　　2．少廢料樣</b></p><p>

100、;<b>　　3．無廢料排樣</b></p><p>　　少廢料排樣的材料利用率也可達70%－90%。但采用少、無廢料排樣時也存在一些缺點，就是由于條料本身的公差以及條料導(dǎo)向與定們所產(chǎn)生的誤差，使工作的質(zhì)量和精度較低。另外，由于采用單邊剪切，可影響斷面質(zhì)量模具壽命。</p><p>　　根據(jù)工件的形狀和批量，對模壽命有一定要求，故采用有廢料排樣方法。</p>

101、;<p>　　排樣時工件之間以及工件與條料側(cè)邊之間留下的余料叫做搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保證沖出合格的工件。還可以使條料有一定的剛度，便于送進。</p><p>　　本產(chǎn)品外形是圓形，第一副模具是落料拉深復(fù)合模，只需考慮落料的排樣，故采用單排直排方式。由于料厚為1.5mm，落料外形尺寸也較大，每根條料比較重，故采用手動前后送料方式送料。</p><p><b&g

102、t;　　落料尺寸為。</b></p><p><b>　　送料步距：</b></p><p>　　A=Dmax+2a1 （3-1）</p><p>　　Dmax為工件最大尺寸，故Dmax=102.75mm</p><p&g

103、t;　　A=Dmax+2a1=102.75+1.5=104.25≈104.3mm</p><p>　　條料寬度（剛性卸料有導(dǎo)向無側(cè)壓）：</p><p><b>　　（3-2）</b></p><p><b>　　其中：a＝2，</b></p><p>　　Δ＝0.7mm，查表3-2 條料寬度偏差Δ

104、（即查參考文獻[3]，P31頁，表2-17 條料寬度偏差Δ）</p><p>　　Z=1，查表3-3 條料與導(dǎo)料板之間的間隙（即查參考文獻[3]，P32頁，表2-18 條料與導(dǎo)料板之間的最小間隙Zmin）</p><p>　　B=Dmax+2a+Z=102.75+2×2+1=107.75≈mm</p><p>　　表3-2 條料寬度偏差Δ[3]</p

105、><p>　　表3-3 導(dǎo)料板與條料之間的最小間隙Zmin[3]</p><p><b>　　導(dǎo)料板間距離：</b></p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　B0＝（107.8+1）=108.8</p><p>　　因此實際條料最小寬度為107.1mm

106、，最大寬度為107.8mm，送料步距為：104.3mm。按這樣計算，工件間最小搭邊為1.55mm，側(cè)邊最小搭邊為2.025mm，側(cè)邊最大搭邊為2.525mm，完全符合搭邊要求。排樣圖如圖3.2所示。</p><p><b>　　圖3.2 排樣圖</b></p><p>　　3.4 材料利用率計算</p><p>　　在沖壓零件中，材料利用率是非

107、常重要的，較高利用率是企業(yè)降低成本的途徑之一。</p><p>　　由于本產(chǎn)品采用復(fù)合工序的單副模具生產(chǎn)，送料采用手動送料，因此可以假設(shè)原材料為條料，查參考文獻[6]，P1-13頁，表2-7 冷軋鋼板的規(guī)定（GB/T 708—2006），及結(jié)合目前市場，故采用尺寸為：寬1000mm，長2500mm，厚1.5mm的板料。</p><p>　　材料利用率：

108、 （3-4）</p><p>　　其中：板材總面積S0=1000×2500=2500000mm2</p><p>　　S＝7655mm2 ————本模具實際產(chǎn)品面積，采用計算機計算。</p><p>　　條料寬度107.5mm，送料步距104.3mm。</p><p>　　由于原材料是板

109、料，剪板時有兩種裁剪方法，即裁長邊和裁短邊。</p><p><b>　　1．裁長邊</b></p><p>　　2500/107.8=23.2，共能裁：23條</p><p>　　1000/104.3=9.6，每條能裁9個</p><p>　　共計：23×9=207個</p><p>

110、<b>　　2．裁短邊</b></p><p>　　1000/107.8=9.3，共能裁：9條</p><p>　　2500/104.3=23.97，每條能裁23個</p><p>　　共計：9×23=207個</p><p>　　可見在裁短邊、裁長邊結(jié)果是一樣的，相對比較還是裁短邊能留下更大的余料，故還是采用

111、第2種裁剪方法。</p><p><b>　　故材料利用率</b></p><p>　　材料利用率大于60%，排樣符合要求。</p><p>　　3.5 凸、凹模刃口尺寸的確定</p><p>　　本模具有2個工序組成，落料和拉深，下面分兩個部分分別計算。產(chǎn)品圖見圖2.10所示。</p><p>

112、　　3.5.1落料部份凸、凹模刃口尺寸的確定</p><p><b>　　1．計算原則</b></p><p>　　本產(chǎn)品外形是圓形，屬于落料工序，因此計算原則以凹模為基準(zhǔn)。</p><p>　　由于形狀簡單，僅是圓柱類形狀，故采用凸、凹分別加工方法來制造，并進行設(shè)計計算。</p><p>　　2．凸、凹模制造公差<

113、;/p><p>　　工件尺寸為，由于此尺寸為落料尺寸，轉(zhuǎn)化為下偏差尺寸為：</p><p>　　查表3-4 規(guī)則形狀（圓形、方形件）沖裁時凸、凹模的制造公差（即查參考文獻[3]，P22頁，表2-11），得：</p><p>　　凸模偏差δp=0.025mm</p><p>　　凹模偏差δd=0.035mm</p><p>

114、　　表3-4 規(guī)則形狀（圓形、方形件）沖裁時凸、凹模的制造公差[3]</p><p>　　已知沖裁雙面間隙Zmin=0.132，Zmax=0.240，Zmax-Zmin=0.108mm</p><p>　　因此：δp+δd=0.025+0.035=0.060<Zmax-Zmin</p><p>　　所以：凸、凹公差不需調(diào)整。</p><p&

115、gt;　　3．落料凸、凹模刃口尺寸計算</p><p>　　查參考文獻[3]，P37頁，落料公式2-8、公式2-9，得公式如下：</p><p><b>　?。?-5）</b></p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　式中 Dmax=102.75，Δ=0.55，Zmin

116、=0.132</p><p>　　根據(jù)t=1.5mm，圓形件，工件公差0.55，查表3-5 磨損系數(shù)χ（即查參考文獻[3]，P22頁，表2-12），得：</p><p><b>　　χ=0.5</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　表3-5 磨損系數(shù)χ[3]</

117、p><p>　　3.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差</p><p>　　1．拉深凸、凹模間隙</p><p>　　此產(chǎn)品主體部分需2次拉深，材料厚度t=1.5mm，采用壓邊圈，查表3-6 有壓邊圈時的單邊間隙值C（即查參考文獻[3]，P125頁，表4-10），得各次拉深的單面間隙C：</p><p>　　第1次拉深：C=1.1t=1.6

118、5mm（這是本課題研究的第一副模具參數(shù)）</p><p>　　第2次拉深：C=1.05t=1.575mm≈1.58mm</p><p>　　表3-6 有壓邊圈時的單邊間隙值[3]</p><p>　　2．凸、凹模工作部分尺寸及其公差</p><p>　　由于本次拉深是第1次拉深，也可看成是中間過渡拉深，故對尺寸公差不必太嚴(yán)格，要求的是內(nèi)形尺寸

119、，故以凹模為基準(zhǔn)，凸、凹模尺寸公式采用參考文獻[3]，P130頁，具體公式如下：</p><p><b>　　（3-7）</b></p><p><b>　?。?-8）</b></p><p>　　式中，dd——凹模的基本尺寸，mm；</p><p>　　dp——凸模的基本尺寸，mm；</p&

120、gt;<p>　　di——各次拉深件的內(nèi)徑尺寸，mm；</p><p>　　δd——凸模制造公差，mm；</p><p>　　δp——凹模制造公差，mm。</p><p>　　目前是第1次拉深，故：</p><p>　　d1=51.5，C=1.65</p><p>　　查表3-7 拉深凸、凹模制造公差（即

121、查參考文獻[3]，P130頁，表4-13），得凸、凹模制造公差：δd=0.05，δp=0.03</p><p>　　表3-7 拉深凸、凹模制造公差[3]</p><p>　　所以拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差為：</p><p>　　凹模圓角rd1=10mm</p><p>　　3.6 落料拉深復(fù)合模沖壓力</p><p

122、>　　沖壓力大小是保證沖壓完成的主要動力，同時也是選擇壓機的主要依據(jù)之一，因此必須認(rèn)真計算沖壓力。本模具沖壓力（F總）有二大部分組成，即落料部分力（F落）和拉深部分力（F拉）組成，故只需考慮壓力機在整個沖壓運動過程中是否有足夠的動力提供，由于落料結(jié)束后才開始拉深，因此取兩者大者為總的沖壓力，下面分別進行計算。</p><p>　　3.6.1 落料部分沖壓力</p><p>　　根據(jù)本

123、模具的結(jié)構(gòu)，沖壓力僅包括落料沖裁力。</p><p>　　已知材料08F鋼，板材厚度t=1.5mm。</p><p>　　材料的抗剪強度，查表3-8 部分沖壓常用金屬材料及其力學(xué)性能（即查參考文獻[5]，P10頁，表1-3 部分沖壓常用金屬材料及其力學(xué)性能），取中間值τ=265MPa。</p><p>　　表3-8 部分沖壓常用金屬材料及其力學(xué)性能[3]</p