連續(xù)模設計畢業(yè)設計---中央空調溫度控制器轉盤沖壓模設計

1、<p>　　本科畢業(yè)設計（論文）</p><p>　　中央空調溫度控制器轉盤沖壓模設計</p><p>　　中央空調溫度控制器轉盤沖壓模設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　中國空調業(yè)的發(fā)展歷經(jīng)坎坷，從奢侈消費品飛入尋常百姓家，在實現(xiàn)了自身的巨大飛越之時，也見證了社會經(jīng)濟生活的

2、巨大變遷。透過空調業(yè)二十多年來的發(fā)展，我們在親身感受著歷史的車輪由緩緩行駛步入飛速發(fā)展的大提速。</p><p>　　1978年，社會大眾對于空調的概念還局限于一部分特殊場合的重要物品。而進入1997年之后，隨著空調市場化運作的深入、人們生活水平的大幅提升，一大批在改革開放的春風中先富裕起來的人群，開始將空調作為日常的家居用品使用。隨后，全國各大中城市的空調普及率大幅提升，而在長三角、珠三角等經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)，許多鄉(xiāng)

3、鎮(zhèn)居民的空調消費量也在呈現(xiàn)逐年增長的勢頭。 </p><p>　　隨后，國內(nèi)居民家庭中的空調普及率穩(wěn)步提升，2003年全國30個城市居民家庭中空調的保有率達到了55.9%，和1998年相比，增長了15個百分點。上海、北京、廣州等超大規(guī)模城市居民的空調每百戶擁有率已經(jīng)達108%以上。</p><p>　　隨著空調業(yè)的發(fā)展中央空調控制器轉盤等這類空調的配套精密零件的制造成為我國現(xiàn)代空調業(yè)的一

4、個重要組成部分。這些零件大部分需要用通過精密的模具來制造。</p><p>　　由于種種歷史原因，我國模具工業(yè)與當前工業(yè)發(fā)展還不很適應。無論是在設計制造技術和生產(chǎn)能力方面，還是在管理水平方面，模具工業(yè)均遠遠不能滿足需求，它嚴重影響工業(yè)產(chǎn)品的品種、質量和生產(chǎn)周期，削弱了其在國際市場上的競爭能力。近年來，我國模具進口幅度呈大幅下降之勢，并有超億元出口額。大型、復雜、精密、高效和長壽命模具也逐年上新的臺階，體現(xiàn)高水平制

5、造技術的級進模也越來越多，沖壓自動線、自動沖技術也得到廣泛應用。我國模具行業(yè)的技術迅速提高，模具國產(chǎn)化已經(jīng)取得十分可喜的成績，這將對我國在國際市場的競爭能力和綜合國力的提高起到有力的促進作用。</p><p>　　關鍵詞：轉盤 空調 級進模</p><p>　　Central air conditioning temperature controller turntable</p

6、><p>　　mould design</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The industry of Chinese Air Condition has been suffering a long time. It used to be a luxury machine and no one used i

7、t, but now it can be seen in almost every families. The developments of this industry not only raise its own value, but also witness the huge changes of the economy in our modern society. Though this development, we are

8、just like putting our selves into the wheels which are continuously driving us to the success. In 1978, the requirements to the air condition are just at a e</p><p>　　Because of various history reason,

9、molding industry of china and the industry develop now are still not adapt very much. Is in the aspects of designing to make the technique and produce the ability regardless, still manage the level aspect, the molding to

10、ol industry can't meet the demands all and far and far, the species, quantity and the production periods of its serious influence industry product, weakened its competition ability in international market. In recent

11、 years, our country the moldi</p><p>　　KEYWORDS: turntable Air-condition progressive die</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第一章 概論1</b></p>&

12、lt;p>　　1.1級進模概述1</p><p>　　1.2級進模特點及其現(xiàn)狀1</p><p>　　第二章 級進模沖壓理論概述2</p><p>　　2.1連續(xù)沖壓的特點2</p><p>　　2.2條料的排樣3</p><p>　　2.3工序確定和排序5</p><p>

13、　　2.4分段沖切的設計6</p><p>　　2.5定位形式選擇和設計7</p><p>　　2.6凸凹模設計及制造9</p><p>　　2.7多工位級進模的裝配11</p><p>　　第三章 模具結構設計及選用13</p><p>　　3.1條料排樣圖13</p><p>

14、　　3.1.1排樣圖的設計13</p><p>　　3.1.2排樣圖的具體設計方案與比較13</p><p>　　3.2步距和步距精度14</p><p>　　3.2.1步距基本尺寸的確定14</p><p>　　3.2.2步距精度15</p><p>　　3.3定距方式和導正釘16</p>

15、<p>　　3.4模具的結構設計19</p><p>　　第四章 沖裁工藝分析20</p><p>　　4.1凸、凹模間隙值的確定20</p><p>　　4.2凸、凹模刃口尺寸的確定21</p><p>　　第五章 模具的結構分析22</p><p>　　5.1中央空調溫度控制器轉盤沖壓模級進模

16、22</p><p>　　第六章 沖壓技術條件22</p><p>　　6.1 模具主要零件的技術要求23</p><p>　　6.2 工藝配合的尺寸說明27</p><p>　　6.3 工藝的尺寸要求27</p><p>　　6.4 沖壓自動送料裝置29</p><p><b&

17、gt;　　謝辭30</b></p><p><b>　　參考文獻31</b></p><p>　　第一章 概 論</p><p><b>　　1.1 沖壓概述</b></p><p>　　沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形，有時對板料施加剪切力而使板材分離，從而

18、獲得一定尺寸，形狀和性能的一種零件加工方法。由于沖壓加工經(jīng)常在材料冷狀態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓。沖壓加工的原材料一般為板材或帶材，故也稱板材沖壓。</p><p>　　沖壓加工作為一個行業(yè)，在國民經(jīng)濟的加工工業(yè)中占有重要的地位。根據(jù)統(tǒng)計，沖壓件在各個行業(yè)中均占相當大的比重，尤其在汽車，電機，儀表，軍工，家用電器等方面所占比例更大。沖壓加工的應用范圍極廣，從精細的電子元件，儀表指針到重型汽車的覆蓋件和大梁，高壓容器

19、封頭以及航空航天器的蒙皮，機身等均需沖壓加工。</p><p>　　沖壓加工是一種高生產(chǎn)率的加工方法，如汽車車身等大型零件每分鐘可生產(chǎn)幾件，而小零件的高速沖壓則每分鐘可生產(chǎn)幾千件以上。由于沖壓加工的毛坯是板材或卷材，一般又在冷狀態(tài)下加工，因此較輕易實現(xiàn)機械化和自動化，比較適宜配置機器人而實現(xiàn)無人化生產(chǎn)。</p><p>　　沖壓加工的材料利用較高，一般可達70%~80%，沖壓加工的能耗也較

20、低，由于沖壓生產(chǎn)線具有節(jié)材，節(jié)能和高生產(chǎn)率等特點，所以沖壓件呈批生產(chǎn)時，其成本比較低，經(jīng)濟效益較高。</p><p>　　沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性好，一般情況下，可以直接滿足裝配和使用要求。此外，在沖壓加工過程中由于材料經(jīng)過塑性變形，金屬內(nèi)部組織得到改善，機械強度有所提高，所以，沖壓件具有質量輕，剛度好，精度高和外表光滑，美觀等特點。</p><p>　　多工位級進?？蓪⒅圃旃ぜ?/p>

21、的各種不同工序在一套模具上一次完成。對提高生產(chǎn)效率，節(jié)約模具以及節(jié)省機床和勞動力是最有效的辦法，所以國內(nèi)外在大量生產(chǎn)中已普遍采用。</p><p>　　級進模的特點就是生產(chǎn)批量大，可以沖壓較為復雜的零件，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)精度也高。因此，級進?？梢赃m應現(xiàn)代工業(yè)大批量生產(chǎn)的要求，是一項非常有潛力的技術。根據(jù)工件的形狀和加工工序、送進方式的不同，級進模分為不同種類。本次畢業(yè)設計我選擇的是一般多工位級進模，也就是連續(xù)模&

22、lt;/p><p><b>　　1.2 級進模概述</b></p><p>　　一個沖壓零件，如用簡易模具沖制，一般來說，每項沖壓工序，如沖裁（沖孔、沖切或落料）、彎曲、拉深、成型等，就需要一副模具。這對于一個比較復雜的沖壓零件來說，則需要幾副模具才能完成。因此這種簡易模具的生產(chǎn)效率，相對來說仍是較低的。對于大批料生產(chǎn)的定型產(chǎn)品，用簡易模具進行生產(chǎn)是極不適應的。</

23、p><p>　　級進模是冷沖模的一種。級進模又稱跳步模，它是在一副模具內(nèi)，按所加工的零件分為若干個等距離工位，在每個工位上設置一定的沖壓工序，完成沖壓零件的某部分加工。被加工材料（一般為條料或帶料）在控制送進距離機構的控制下，經(jīng)逐個工位沖制后，便得到一個完整的沖壓零件（或半成品）。這樣，一個比較復雜的沖壓零件，用一副多工位級進模即可沖制完成。在一副多工位級進模中，可以連續(xù)完成沖裁、彎曲、拉深、成型等工序。一般地說，無

24、論沖壓零件的形狀怎樣復雜，沖壓工序怎樣多，均可用一副多工位級進模沖制完成。</p><p>　　多工位級進模的結構比較復雜，模具制造精度高，這對模具設計者來說需要考慮的內(nèi)容很多，尤其是級進模條料排樣圖的設計，模具各部分結構的考慮等都是十分重要的。</p><p>　　級進模，尤其是多工位級進模，配合高速沖床，實現(xiàn)高速自動化作業(yè)，能使沖壓生產(chǎn)料率大幅度提高。它在提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質

25、量和實現(xiàn)沖壓自動化等方面有著非?，F(xiàn)實的意義。多工位級進?？梢詫τ谝恍┬螤钍謴碗s的沖壓件進行沖裁、彎曲、拉深、成形加工。對大批量生產(chǎn)的沖壓零件尤其應當采用多工位級進模進行沖制。</p><p>　　1.3 級進模特點及其現(xiàn)狀</p><p>　　級進模是在壓力機一次行程中完成多個工序的模具，它具有操作安全的顯著特點，模具強度較高，壽命較長。使用級進模便于沖壓生產(chǎn)自動化，可以采用高速壓力機生

26、產(chǎn)。級進模較難保證內(nèi)、外形相對位置的一致性。</p><p>　　多工位級進模沖壓工藝具有生產(chǎn)效率高，材料利用率高，沖壓設備比較簡單，對操作工人技術等級要求不高等優(yōu)點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，應用廣泛，并以成為不可缺少的重要加工手段之一。</p><p>　　該模具采用級進模沖裁，因此，工序設計和排樣尤為重要，有必要在這里先論述一下有關這方面的專業(yè)知識。</p><p>

27、　　第二章 級進模沖壓的理論概述</p><p>　　2.1連續(xù)沖壓的特點</p><p>　　連續(xù)沖壓是指在壓力機的一次行程中，在一副模具的不同工位同時完成多種工序的沖壓。所采用的工序稱為連續(xù)模，又稱級進模，跳步模。在連續(xù)沖壓中，不同的沖壓工序分別按一定的次序排列，配料按步距間隙移動，在等距離的不同工位上完成不同的沖壓工序，經(jīng)逐個工位的沖刺后，便得到一個完整的零件或半成品。一般來說，無

28、論沖壓零件的形狀怎樣復雜，沖壓工序怎樣多，均可用一副多工位連續(xù)模沖制完成。對于批量非常大而厚度較薄的中小型沖壓件，特別適宜采用精密多工位連續(xù)模加工。在各類冷沖模中，連續(xù)模所占比例約為27%。</p><p>　　連續(xù)模沖壓具有以下特點：</p><p>　　生產(chǎn)效率高。連續(xù)模屬于多工序模，在一副模具中可包括沖裁，彎曲，拉伸，成形等多道工序，因而具有高的勞動生產(chǎn)率率。</p>

29、<p>　　操作安全。因為手不必進入危險區(qū)域，自動送料時，模具內(nèi)裝有安全檢測裝置，可防止加工時發(fā)生誤送進或意外。</p><p>　　模具壽命時間長。由于工序不必集中在一個工位，不存在最小壁厚的問題，且改變了凸凹模受力情況，因而模具強度高，壽命較長。</p><p>　　易于自動化。大量生產(chǎn)時，可采用自動送料機構，便于實現(xiàn)沖壓過程的機械化和自動化。</p><

30、p>　　可實現(xiàn)高速沖壓若配合高速沖裁及各種輔助設備，連續(xù)?？蛇M行高速沖壓，目前高速沖床可達4000次/min.</p><p>　　可減小廠房面積，半制品運輸及倉庫面積。一臺沖床可完成從板料到成品的各種沖壓過程，并免去用單工序模時制件的周轉和儲存。</p><p>　　連續(xù)模具具有造價高去，制造周期長，模具設計制造難度大，技術含量高去。但可省去多臺壓力機設備。</p>

31、<p>　　材料利用率較其他模具低。特別是某些形狀復雜的零件，產(chǎn)生廢料較多。</p><p>　　較難保持內(nèi)外形相對位置的一致性。因為內(nèi)外形是逐次沖出的，每次沖壓都有定位誤差，且連續(xù)地進行各種沖壓，必然會引起條料載體和工序件的變形。</p><p>　　由于連續(xù)模的這些特點，當零件形狀異常復雜，經(jīng)過沖制后不便于再單獨重新定位的零件。采用多工位連續(xù)模在一副模具內(nèi)連續(xù)完成最為理想，如

32、橢圓形的零件，在使用簡易沖?；驈秃夏o法設計的模具或制造模具的情況下，采用多工位連續(xù)模卻能解決問題。此外，一些由于使用或裝配的需要，零件需規(guī)則排列時，也可采用連續(xù)模沖制，零件先不切除下來，而被卷成盤料，在自動裝配過程中才予以分離。同一產(chǎn)品上的兩個沖壓零件，其</p><p>　　某些尺寸間有相互關系，甚至有一定的配合關系，在材質，料厚完全相同的情況下，如果用兩套模具分別沖制，不僅浪費原材料，而且還不能保證配合精度

33、，若將兩個零件合并在一副多工位連續(xù)模上同時沖裁，可大大提高材料利用率，并能很好地保證零件的配合精度。</p><p>　　但連續(xù)模的造價高，制造周期長，在使用時需要被加工的零件的產(chǎn)量和批量足夠大，以便能夠比較穩(wěn)定而持續(xù)地生產(chǎn)，實現(xiàn)高速連續(xù)作業(yè)。同時，制件太大，工位數(shù)較多時，模具必然比較大，這時必須考慮到模具和壓力機工作臺的匹配性。</p><p><b>　　2.2條料的排樣：&

34、lt;/b></p><p>　　在連續(xù)模設計中，要確定從毛坯板料到產(chǎn)品零件的轉化過程，即要確定連續(xù)模各工位所要進行的加工工序內(nèi)容，并在條料上進行各工序的布排，這一設計過程就是條料排樣。條料排樣的主要內(nèi)容進行優(yōu)化組合形成一系列工序組，并對工序組排序，確定工位的加工工序；確定載體形式與毛坯定位方式；設計導正孔直徑與導正銷數(shù)量；繪制工序排樣圖。</p><p>　　2.2.1 條料的排樣

35、的設計準則</p><p>　　條料排樣圖的設計是多工位連續(xù)模設計的重要依據(jù)，是決定連續(xù)模優(yōu)劣的主要因素之一。條料排樣圖設計的好壞，直接影響模具設計的質量。條料排樣圖確定了，則零件的沖制順序，模具的工位數(shù)及各工位內(nèi)容，材料的利用率，模具步距的基本尺寸和定距方式，條料載體形式，條料寬度，模具結構，導料方式等都得到了確定。排樣圖設計錯誤，會導致制造出來的模具無法沖制零件。因此，在設計條料排樣圖時，必須認真負責，綜合考

36、慮，進行合理組合和排序，擬出多種方案，加以比較，歸納，以確定最佳方案。只要排樣圖設計合理，工序安排考慮周到，就能設計出比較成功的多工位連續(xù)模。</p><p>　　在排樣設計分析時要考慮以下原則：</p><p>　　要保證產(chǎn)品零件的精品和使用要求及后續(xù)工序的沖制需要。連續(xù)模各工序的順序關系除一些常規(guī)沖壓所考慮的問題以外，還有其他一些主意點。</p><p>　　工

37、序應盡量分散，以提高模具的壽命，簡化模具結構。</p><p>　　要考慮生產(chǎn)能力和生產(chǎn)批量的匹配，當生產(chǎn)能力較生產(chǎn)批量低時，則力求采用雙排或多排，使之在模具上提高效率，同時要盡量使模具制造簡單，模具壽命長。</p><p>　　高速沖壓的連續(xù)模用自動送料機構送料時，用導正銷精確定距，手工送料時則多用側刃粗定位，用導正銷精確定距。為保證條料送進的步距精度，第一工位安排沖導正孔，第二工位設導

38、正銷，在其后的各個工位上優(yōu)先在易竄動的工位設置導正銷。</p><p>　　要抓住沖壓零件的主要特點，認真分析沖壓零件形狀，考慮好各工位之間的關系，確保順利沖壓，對性狀復雜，精度要求高特殊的零件，要采取必要的措施保證。</p><p>　　盡量提高材料利用率，使廢料達到最小限度。對同一零件利用多行排列或雙行穿插去排列，以提高材料利用率，另外在條件允許的情況下，把不同形狀的零件合到一副模具進

39、行沖裁，更有利于提高材料利用率。</p><p>　　適當設置空位工位，以保證模具具有足夠的強度，并避免凸模安裝時相互干涉，同時也便于試模調整工序時用。</p><p>　　必須注意各種產(chǎn)生條廖送進障礙的可能，確保條廖在送進過程中通暢無阻。</p><p>　　沖壓件的毛刺方向：當零件提出毛刺方向要求時，應保證沖出的零件毛刺方向一致；對于帶有彎曲加工的沖壓零件，應使

40、毛刺面留在彎曲件內(nèi)側；在分段切除余料時，不允許</p><p>　　一個沖壓件的周邊毛刺方向不一致。</p><p>　　要注意沖壓力的平衡。合理安排各工序以保證整個沖壓加工的壓力中心與魔劇中心一致，其最大偏移量不能超過L/6或B/6（其中L,B分別為模具的長度和寬度），對沖壓過程出現(xiàn)的側向力，要采取措施加以平衡。</p><p>　　連續(xù)模最適宜成卷的帶料供料，以

41、保證能進行連續(xù)，自動，高速沖壓，被加工材料的力學性能要充分滿足沖壓工藝的要求。</p><p>　　工件和廢料應保證能順利排出，廢料如連續(xù)，要增加切斷工序。</p><p>　　排樣方案要考慮模具加工的設備和條件，考慮模具和沖床工作臺的匹配性。</p><p>　　2.3 工序確定與排序</p><p>　　在條料排樣設計中，首先是要考慮被加

42、工的零件在全部沖壓過程中共分為幾個加工工序，各工序的加工內(nèi)容及工序的優(yōu)化組合，并對工序組排序。在確定工序數(shù)目和順序時，要針對各沖壓供需的特點考慮各有關原則。</p><p>　　連續(xù)沖模工序排樣的基本原則：</p><p>　　各工序的先后應按復雜程度而定，一般以有利于下道工序的進行為準，以保證制件的精度要求和零件幾何形狀的正確。沖孔落料件，應先沖孔，再逐步完成外形得寵才，尺寸和形狀要求高

43、的輪廓應布置在較后的工位上沖切。</p><p>　　當孔到邊緣的距離較小，而孔的精度又較高時，沖外輪廓時孔可能會變形，可將孔旁外緣先于內(nèi)孔沖出。</p><p>　　應盡量避免采用復雜形狀的凸模，并避免形孔有尖的凸角，槽，細腰等薄弱環(huán)節(jié)。復雜的形孔應分解圍若干個簡單得空形，并分成幾步進行沖裁，使模具型孔容易制造。</p><p>　　有嚴格要求的局部內(nèi)，外形及位置

44、精度要求高的部位，應盡量集中在同一工位上沖出，以避免步距誤差影響精度。如果確實在一個工位上完成這一部分沖制有困難，徐分解成兩個恭維，最好放在兩個相鄰工位連續(xù)沖制為好。如在一個零件上游一組孔，其孔距位置精度要求嚴格，這一組應該力求設計在一個工位上，使誤差只受模具制造的誤差影響，而不見輿薪受步距誤差的影響。</p><p>　　對于一些在普通低速沖創(chuàng)上沖壓的多工位連續(xù)模，為了使模具見地，實用,縮小模具體積，或由于條件

45、所限，甚至只能采用側刃做定距，為了減小步距的累積誤差，凡是能合并的工位，只要模具能保證零件的精度，魔劇本身有足夠的強度，就不要輕易分解，增加工位。尤其對于那些不易分解的零件，更不要輕率的增加工位。</p><p>　　分段型切除余料排樣中的條料，因沖切加工其強度逐漸變?nèi)酰诎才鸥鞴の坏募庸?nèi)容時要考慮條料寬度方向的導向。</p><p>　　應保證條料載體與零件連接處有足夠的強度與剛度。當

46、沖壓件上游大小孔或窄肋時應先沖小孔，后重大孔。</p><p>　　凹模上沖切輪廓之間的距離不應小于凹模的最小允許壁厚，一般取2.5t，但最小要大于2mm。</p><p>　　輪廓周界較大的沖切工藝，盡量安排在中間工位，以使壓力中心與幾何中心重合。</p><p>　　2.4 分段沖切的設計</p><p>　　當沖壓零件較為復雜，有些零件

47、包含彎曲，拉伸，成形等多種沖壓工序，此時往往將內(nèi)孔和外形采用分段切除多余廢料的方法。通過刃口形式的分解和重組，使復雜的內(nèi)外形輪廓分解為若干個簡單的幾何單元，以簡化凸模和凹模形狀，便于加工，縮短模具制造的周期。通過刃口的分解還能改善凸模和凹模的受力狀態(tài)，提高模具的強度和壽命，并可滿足特殊的工藝需要，便于在制件在模具中送進。</p><p>　　分段沖切時應遵循以下分割原則。</p><p>

48、　　刃口的分段應有利于簡化模具結構，形成的凸模外形要簡單，規(guī)則，要便于加工，并要有足夠的強度。</p><p>　　應保證產(chǎn)品零件的形狀，尺寸，精度和使用的要求。</p><p>　　內(nèi)外形輪廓分解后，各段間的連接應平直和圓滑。</p><p>　　分段搭接點應盡量少，搭接點的位置要避開產(chǎn)品零件的薄弱部位和外形的重要部位，放在不注目的地方。</p>&

49、lt;p>　　有公差要求的直角邊和使用過程中有滑動配合要求的邊應盡量一次沖且，不宜分段，以免誤差積累。</p><p>　　復雜外形以及由窄槽和細長臂的部位最好分解，復雜內(nèi)形最好分解。</p><p>　　刃口分解應盡量考慮加工設備的條件和加工方法，便于加工。</p><p>　　分段切除連續(xù)模在沖切過程中，余料切除后各斷接連接成一個完整的沖壓零件，由于連續(xù)模

50、工位多，模具制作誤差及步距間的誤差積累都有可能使沖切后的形孔各段出現(xiàn)各種質量問題。因此，為了保證沖壓零件的質量，就必須合理的選用連接方式，并加上必要的措施，使各段連接的非長期平直和圓滑，以免出現(xiàn)毛刺，錯位，尖角，塌角等。</p><p>　　連接方式可分為搭接，平接，切接三種方式。</p><p>　　搭接區(qū)在實際沖裁時不起作用，主要是克服型孔的擴大部分，以使型孔連接良好，保證制件在分段切

51、除時連接整齊。搭接最有利于保證沖件的連接質量，在分段切除中大部分都采用這種方式。</p><p>　　平接是在零件的直邊上先沖切去一段，然后在另一工位再切除余下的一段，兩次沖切刃口平行，共線但不重合。平接方式易出現(xiàn)毛刺，錯牙，不平直瞪瞪問題，涉及時應盡量避免采用。若須采用時，要提高模具的步距和凸模，凹模的制造精度，并對平接直線前后的兩次沖切的工位均設置導正銷進行條料導正。兩次沖切的凸模連接處的延長部分修出微小的斜

52、角（3~5），以防止由于總總誤差的影響在連接處出現(xiàn)明顯的缺陷。</p><p>　　切接方式與平接相似，平接事指直線段，而切接事指在零件的圓弧部分上火圓弧與圓弧相切的切點進行分段切除的連接方式。與平接相似，切接也容易在連接處產(chǎn)生毛刺，錯位，不圓弧等質量問題，需采取與平接相似的措施，或在圓角段設計凸臺，在圓弧段與直邊形成尖角處要注意尺寸關系。切接中的毛刺也可采用搭接方式解決。</p><p>

53、;　　當條料每送到這個工位時不做任何加工，隨著條料的送進，再進入下一個工位，這樣的工位成為空位工位。在排樣圖中，增設空位的目的是為了保證凹模，卸料扳，凸模固定扳有足夠的強度，確保模具的使用壽命，或是為了模具設置特殊結構，或是為了作必要的儲備工位，便于試模時調整工序用。在多工位連續(xù)模中，空位工位雖為常見，但絕不能無</p><p>　　原則地隨意設置。由于空位工位設置時要遵循以下原則：</p><

54、;p>　　用導正銷做精確定位的條料排樣圖因步距累積誤差較小，對產(chǎn)品精度影響不大，可適當?shù)囟嘣O空位空位，因為多個導正銷同時對條料進行導正，對步距送進誤差有相互抵消的可能性。而單純以側刃定距的多工位連續(xù)模，其條料送進時隨著工位數(shù)的增加而誤差累積加大，可以不應輕易增設一個空位工位。</p><p>　　當模具的步距較大時（步距.>16mm），不宜多設置空位工位。尤其對于一些步距大于20mm的多工位連續(xù)模更不

55、能輕易設置一個空工位。反之，當模具的步距較小(一般<8mm)時，增加一些空位工位對模具的影響不大,有時步距過小，如果不多增設空位工位，模具的強度就較低，而且模具的一些零件部件也無法安裝，此時就應該考慮設置空位工位。</p><p>　　精度高，形狀復雜的零件在設計條料排樣圖時，應少設計空位工位.反之形狀簡單，精度較低的零件可適當?shù)卦黾涌瘴还の弧?lt;/p><p>　　連續(xù)模的步距是確定

56、條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步距的精度直接影響沖件的精度。設計連續(xù)模時,要合理地確定步距的基本尺寸和步距精度。步距的基本尺寸，就是模具中兩相鄰工位的距離。連續(xù)模任何相鄰兩工位的距離都必須相等。對于單排列的排樣，步距基本尺寸等于沖壓件的外形輪廓尺寸和兩沖壓件輪廓的排列往往相互交錯。</p><p>　　多工位連續(xù)模在沿送料方向的沖裁搭邊寬度，一般可參照冷沖模搭邊值選取。但由于在分段切除余料的過

57、程中是要將這個搭邊按余料沖切去，所以在在選取最小切除余料，寬度時,要保證凸模有必要的強度，否則再連續(xù)模作業(yè)時是很危險的。</p><p>　　步距的精度直接影響沖件的精度。由于步距的誤差，不影響分段切除余料，導致外形尺寸的誤差，還影響沖壓件內(nèi)外形的相對位置。也就是說，步距精度越高，沖件精度越高，但模具制造也就越困難。所以步距精度的缺點必須根據(jù)沖壓件的具體情況來定。</p><p>　　影響

58、步距的因素很多，但歸納起來主要有：沖壓件的精度等級，形狀復雜程度，沖壓件材質和厚度，模具的工位數(shù)，沖制時條料的送進方式和定距形式等。</p><p>　　2.5　定位形式選擇與設計</p><p>　　在連續(xù)模中，由于產(chǎn)品的加工工序安排在多個工位上順次完成，為了保證前后兩次沖切中，供需件的準確匹配和連接，必須保證其在每一工位上都能準確定位。根據(jù)供需件的定位精度，連續(xù)模的定位方式可采用擋料效

59、，側刃，自動送料機構，導正銷等。前三者使用時只能作為粗定位，連續(xù)模的精確定位都是采用導正銷與其他定位方式配合使用。</p><p>　　擋料銷多適用于產(chǎn)品零件精度要求低，尺寸較大，板料厚度較大(大于1.2mm)，產(chǎn)量小的手工送料的普通連續(xù)模，有時還要借助其他機構才能有效定位。模具的設計和制造均較簡單。根據(jù)在連續(xù)模中的用途，使用場合，使用要求的不同，又可分為固定擋料銷，活動擋料銷,臨時擋料銷等。</p>

60、<p>　　自動送料機構是專用用的送料機構，配合沖床沖程運動，使條料作定時定量的送進。多工位連續(xù)模一般不能單獨靠自動送料機構定距，只有在單獨拉伸的多工位連續(xù)模才可單獨采用。</p><p>　　側刃和導正銷是連續(xù)模中普遍采用的定位方式，使用時必須遵循一定的原則，才能取得較好的定位效果。</p><p>　　導正孔（導正銷孔）是通過裝于上模的導正銷插入其中矯正條料位置來達到精確

61、定位目的的，一般與其他粗定位方式配合使用。</p><p>　　導正孔可利用零件本身的孔，或利用廢料載體上的孔，前者為直接導正，后者為間接導正。直接導正的材料利用率高，外形與孔的相對精度容易保證，模距加工容易，但易引起孔的變形。間接導正的材料利用率低，載體和毛坯的位置不宜保證，模距加工的工作量增加，但產(chǎn)品孔不宜變形。</p><p>　　導正銷的導正能力與料厚及相應的導正孔直徑密切相關。導

62、正孔直徑的大小會影響材料利用率，載體強度，導正精度等，應結合考慮板料的厚度，材質，硬度，毛坯的尺寸，載體的形式，尺寸，排樣方案，導正方式，產(chǎn)品結構特點和精度等因素來確定。一般導正孔最小直徑應大于或等于料厚的４倍。下面列出了導正孔直徑的經(jīng)驗值：</p><p>　　t<0.5mm dmin=1.5mm</p><p>　　1.5mm≥t≥0.5mm dmin=2

63、.0mm</p><p>　　t>1.5mm dmin=2.5mm</p><p>　　在設計排樣圖上確定導正孔位置時應遵循以下原則：</p><p>　　在條料排樣的第一個工位就要沖出導正孔，緊接著第二個工位要有導正銷，以后每隔２～４工位的相應位置等間隔地設置導正銷，并優(yōu)先在容易竄動的工位設置導正銷。</p><p

64、>　　導正孔位置處于條料的基準平面（及沖壓中不參與變形，位置不變的平面）上，否則起不到定位孔的作用，一般可選在條料載體或余料上。</p><p>　　對于　較厚的材料，也可選擇零件上的孔作為導正孔，但在沖壓過程中，該孔經(jīng)導正銷導正后，精度會被破壞，甚至會變形，應在最后的工位上予以精修完成。</p><p>　　重要的加工工位前要有導正銷。</p><p>　　

65、圓筒形件的拉深時，可不必設置導正銷孔，而直接利用連續(xù)拉深凸模進行導正。</p><p>　　必須要設置導正銷而又與其他工序干涉時，可設置空位工位。</p><p>　　側刃也是連續(xù)模中普遍使用的一種定位方式，是在條料的一側或兩側沖切定距槽，通過條料送進距離等于側刃切口長度，及控制步距達到使工序件定位的目的。他適宜于1．1～1．5mm厚的板料，對于大于1．5mm或小于0．1mm的板料不宜采用

66、，定位精度比擋料銷要高，一般適宜于IT11~IT14精度的沖壓件定位，個別也能滿足IT10級精度，但工位不宜過多。</p><p>　　由于側刃凸模有制造誤差，側刃刃口鈍化后回影響側刃步距的精度，所以單一用側刃定位的連續(xù)模工位只能有3～6個，在多工位連續(xù)模中，一般以側刃作粗定位，以導正銷作精定位。</p><p>　　側刃的形式很多，使用的效果也有所不同，可采用標準型或按制件沖裁外形來設計

67、。</p><p>　　側刃可采用單側刃也可采用雙側刃。</p><p>　　單側仁及在條料的一側的第一個工位沖出缺口，用單側刃定位不能對條料橫向導向，</p><p>　　且當條料末端通過側刃后，因無法繼續(xù)進行定距而被浪費。多工位連續(xù)模中，常用單側刃作粗定位，而用導正銷作為精定位。側刃凸模的長度的長度Ｌ應大于模距步距的基本尺寸的一個微量，這個微量e應大于導正銷孔與

68、導正銷雙面間隙的３～６北，一般e＝0．04～０．１２mm，及通過側刃定距時多送進e，導正銷進入條料的導正銷孔后，可使條料退回０．０３～０．１０mm，從而達到精定位的目的。若Ｌ比Ｓ小一個微量，則因側刃擋塊對條料的阻擋，使導正銷無法順利地插入導正銷，如果導正銷強行插入，則會使導正銷孔或條料變形，或使導正銷彎曲而難以對條料進行精確定位。</p><p>　　雙側刃為在條料的兩側沖出缺口，一般兩側刃在第一工位和最末工位。

69、由于雙側刃可以雙向對條料導向，提高了定位的可靠性，并可避免出現(xiàn)廢料。</p><p>　　側刃切除的廢料可以是直條，也可以根據(jù)沖壓零件的外形安排。一般采用單側載體外形或雙向載體時，側刃刃口采用標準型，而對中間載體，則側刃可以設計成與相應工位工序件沖切一致。</p><p>　　2.6 凸、凹模設計及制造</p><p>　　多工位自動級進模工位數(shù)目多，凸、凹模尺寸小

70、，使凸、凹模的裝配及相互位置尺寸的調整比常規(guī)沖模要復雜和困難。同時，多工位級進模用于大批量生產(chǎn)，要求模具使用壽命長，易損件的更換和模具維修要方便。</p><p>　　多工位自動級進模一般都含有兩種以上的沖壓工藝，所以，凸、凹模數(shù)量多，且要適應高速連續(xù)沖壓，必須滿足各種特定的技術條件，不能用設計一般沖模的凸、凹模的方法進行設計，因此，凸、凹模設計應遵循下列原則：</p><p>　　凸模和

71、凹模要有足夠的強度和剛度 多工位級進模的凸、凹模數(shù)量多，且要適應高速連續(xù)作業(yè)，振動極大，所以磨損也特別快；凸、凹模受力狀態(tài)不均勻、不對稱、比垂直，所以，損壞可能性也極大。為此，設計凸、凹模時應選擇強度較好的材料；選擇合理的熱處理工藝和規(guī)范；在條件許可時減少凸模長度，增加凹模厚度；在結構工藝上增加它們的強度和剛度。 </p><p>　　凸模和凹模必須安裝牢固，便于維修和更換 由于高速連續(xù)作業(yè)，振動極大。所

72、以，牢固安裝顯得特別重要。在多工位級進模中，工件外形大多是采用逐次分段沖裁方法來實現(xiàn)，在不同工位上沖切工件外形的不同部位，待數(shù)個工位完成后才沖切出完整及工件外形。這樣，就需保證各工位見凸模的位置精度，且各工位的凸、凹模間隙要均勻一致，保持穩(wěn)定，這給凸、凹模的牢固安裝又帶來一定困難，由于凸、凹模的工作條件惡劣，容易損壞失效，因而還需考慮其損壞后的修理與更換方便。</p><p>　　多工位自動級進模的凸、凹模應有統(tǒng)

73、一的基準 各種不同沖壓性質的凸、凹模盡可能使其基準協(xié)調統(tǒng)一。一般在設計多工位級進模時，以凹模各形孔坐標為基準，以第一工位定出坐標原點，以此到各工位形孔定出坐標關系。凸模的安裝位置、卸料板各形孔位置，均要與凹模一致，不得混亂。凸模的工作形狀與對應的凹模形孔形狀及卸料板的形孔形狀也應對應一致。這樣既便于加工，又不容易出現(xiàn)差錯。</p><p>　　余料排除方便及時 多工位級自動進模在連續(xù)作業(yè)過程中，絕對不能

74、將余料留在凸模上或留在凹模的工作面上，以免損壞模具。為此，應采取在凸模上設置余料頂針，凹模上設高壓氣孔等措施，及時清楚余料。</p><p>　　凸、凹模應具有良好的工藝性，應便于制造，便于測量和組裝。</p><p>　　2.7 多工位級進模的裝配</p><p>　　模具在裝配過程中，要多次把上模部分與下模部分閉合或卸下，并對有關部件進行調整。對于大型精密模具而

75、言，由于其重量大，裝配時工人勞動強度大，且不安全，所以，常采用模具裝配機來進行裝配或翻轉，裝配完成后還可在裝配機上進行試沖，檢查模具的裝配質量，以便進一步調整各部件的位置，直到符合裝配要求為止。</p><p><b>　　模具零件的固定 </b></p><p>　　多工位級進模中的凸模、凹模及導正銷等零件，為便于拆裝和損壞后的快速更換一般都采用壓入固定。</

76、p><p><b>　　凸模固定：</b></p><p>　　有臺肩的圓形凸模，壓入部位應有引導部分，引導部分可采用小圓角，小錐度或磨小部分直徑，即壓入部的前端將直徑磨小0.03－0.05mm，固定部分長度應大于固定板厚度5mm左右。</p><p>　　無臺肩的成形凸模的非刃口端面四周應修成小圓角或小斜度，便于壓入。</p>&l

77、t;p>　　當凸?；虬寄喝氩课徊辉试S有圓角、錐度時，可在固定板形孔的凸模或鑲件壓入方向修成小于30度、高度為5mm左右的斜度做引導。</p><p>　　壓入前應對固定板及被壓入零件去磁，并用顯微鏡查凸、凹模刃口質量，清除異物，涂潤滑油。壓入時避免使用壓力機，只能用銅錘或銅棒輕輕敲入，若過盈量較大，由裝配嵌工研磨后裝入。</p><p>　　凸模等工作零件壓入固定孔應進行垂直度檢查

78、，壓入少許時檢查，壓入固定長度的3/4再作檢查。</p><p>　　裝配后需進行最終磨削。</p><p>　　凸模裝配后，應使凸模臺肩部分與固定板在同一平面內(nèi)。磨削時用導磁等高鐵支撐，等高鐵應使凸模端面離工作臺面2~3mm，磨削后應保持固定板厚度和平行度不變。</p><p><b>　　凹模固定：</b></p><p

79、>　　凹模壓入固定板，若臺肩與固定板臺階孔深度不一致時也需磨削，使其下平面在同一平面內(nèi)。當凹模臺肩厚度小于固定板臺階深度時，可在臺階孔中加墊片（厚度為t1），保證下平面平齊，可不刃磨凹模刃口。當凹模臺肩厚度大于固定板臺階深度時，先將凹模臺肩磨去t2，使固定部位高度H1＋t1比H大0.03~0.05mm，再在凹模底面加一與t1厚度相同的墊片t2，然后磨去凹模上平面，使凹模高度與固定板上平面一致。</p><p&g

80、t;<b>　　部件裝配：</b></p><p>　　部件裝配和模具的總裝配，均需在恒溫凈化車間進行裝配，以免雜質和溫度對裝配質</p><p><b>　　量帶來不良的影響。</b></p><p>　　所謂部件裝配，是指凸模固定板、凹模固定板及卸料板的裝配。在級進模中，這些部件一般都由幾塊鑲件組成，所以，他們的裝配質

81、量決定了整副模具的質量（各鑲件的制造質量對整副模具質量也有很大的影響）。裝配時，應有正確的裝配基準，裝配基準選擇時應注意，盡可能與加工時的基準重合，即選用基準面或基準孔。當板內(nèi)有輔助導向時，也可用輔助導柱孔或導套做基準。</p><p>　　裝配時各鑲件嵌入固定孔中均需有過盈量，且嵌入后用螺釘和銷釘緊固。而小鑲件不便使用銷釘定位，靠相互擠壓固定。鑲件過松或過盈量過大，都會影響步距精度。</p>&l

82、t;p>　　第三章 模具結構設計及選用</p><p><b>　　3.1 條料排樣圖</b></p><p>　　設計多工位級進模時，首先要設計條料排樣圖，這是設計多工位級進模的重要依據(jù)。條料排樣圖一旦確定，也就確定了以下幾方面：</p><p>　　被沖制零件各部分在模具中的沖制順序；</p><p>　　

83、模具的工位數(shù)，及其作業(yè)內(nèi)容；</p><p>　　確定了被沖零件排列式樣（單排、雙排、多排），方位（正排、斜排）等。并反應出材料利用的高低；</p><p>　　確定了模具步距的公稱尺寸和定距方式；</p><p>　　條料的寬度，條料紋向與送料方向的關系；</p><p>　　條料載體的設計形式；</p><p>　

84、　基本上確定了模具的結構。</p><p>　　多工位級進模條料排樣圖設計得好壞，對模具設計的影響是很大的。排樣圖設計錯誤，會導致制造出來的模具無法沖制零件。</p><p>　　一般在設計多工位級進模條料排樣圖時，要拿出多種排樣方案，加以比較、歸納、綜合，最后得出一個最佳方案。多工位級進模條料排樣圖設計是否最佳方案，首先要看工位分布是否合理；條料能否在連續(xù)沖壓過程中通暢無阻；是否便于使用

85、、制造、維修和刃磨；是否經(jīng)濟合理。</p><p>　　3.1.1 排樣圖的設計</p><p>　　條料排樣圖直接關系到級進模設計，因此在設計排樣圖時，主要需考慮到以下幾個因素。</p><p>　　送料方式：高速沖壓的多工位級進模，用自動送料機構送料，用導正釘精確定距；手工送料則多用側刃粗定距，用導正釘精確定距。</p><p>　　沖壓

86、零件形狀分析：每一個沖壓零件都有它的一些特點，因而在設計條料排樣時，必須對這些特點加以分析、研究。</p><p>　　模具的具體結構和加工工藝性：在設計條料排樣圖的同時，必須考慮模距的具體結構，要把每一個環(huán)節(jié)，每一個具體部分的裝配關系，裝配順序，以至對每部分的加工方案等都要考慮全面。這樣，設計出來的條料排樣圖才能夠指導模具設計。</p><p>　　被加工材料：多工位級進模對被加工材料的

87、要求都是很嚴格的。在設計排樣圖時，對材料的供料狀態(tài)、被加工材料的機械性能、材料厚度、條料寬度與材料紋向、材料利用率等都要給予全面考慮。</p><p>　　正確安排側刃孔與導正釘孔：導正釘孔與導正釘?shù)奈恢玫陌才艑τ诙喙の患夁M模的精確定位時很關鍵的。</p><p>　　分段切除過程零件形狀連接方式的選擇：多工位級進模的分段切除的排樣圖，其連接方式基本上可以分為三種：即搭接、平接和切接。搭接

88、最有利于保證沖件的連接質量，因此在分段切除過程中絕大部分都采用搭接連接方式。</p><p>　　載體：條料載體是條料在送進過程中，經(jīng)過不斷地沖切余料，條料內(nèi)連接沖壓零件運載前進的這部分材料稱為條料載體。條料載體分為：雙側載體、單側載體和中間載體三個基本形式。</p><p>　　工位的確定與空位工位：在劃分工位時，對零件要求精度比較高的部位，應盡量集中在一個工位一次沖壓完成為好，以避免步

89、距誤差影響精度要求。對于一個零件的兩個彎曲部分有尺寸精度要求時，則彎曲部分也應當在同一工位一次加工成形。這樣不僅保證了尺寸精度，并且能夠準確地保持成批零件加工后的一致性。在排樣圖中，增設空位工位的目的是為了保證模具有足夠的強度，確保模具的使用壽命，或是為了便于模具設置特殊結構。</p><p>　　各種沖壓工序在條料排樣圖設計中的順序原則：在一般冷沖模設計中，各種沖壓工序之間的順序關系已形成一定規(guī)律。但是在多工位

90、級進模連續(xù)沖壓時，常有一些不同之處，如果在設計條料排樣圖時，沒有很好地掌握這些特點和內(nèi)在關系，會使模具的設計與制造走彎路，甚至影響模具順利沖制和沖壓零件的質量。在本設計屬于沖裁彎曲多工位級進模，應先沖切掉孔和彎曲部分的外形余料，再進行彎曲。</p><p>　　3.1.2 排樣圖的具體設計方案與比較</p><p>　　繪制成比例的零件圖如圖3-1</p><p>

91、<b>　　圖3-1 零件圖</b></p><p><b>　　2）繪制零件展開圖</b></p><p>　　圖3-2 零件展開圖</p><p>　　3）條料排樣圖方案比較</p><p>　　繪制過程：①首先根據(jù)已繪制的零件圖，零件展開圖的形狀、特點采用單排。</p>&l

92、t;p>　?、诎垂烙嫷墓の粩?shù)，以排樣基準線為準劃一排零件的展開形狀圖，</p><p>　　初步預計每兩個零件的間距為52mm。</p><p>　?、郯戳慵D的形狀，考慮對彎曲、成形部分分解加工工序。</p><p>　　④綜合考慮產(chǎn)品各內(nèi)孔外形和各分解加工成新的內(nèi)容，共分多少工</p><p>　　位，以及各工位加工內(nèi)容。</

93、p><p>　　條料排樣圖如圖3-3所示</p><p>　　圖3-3 條料排樣圖</p><p><b>　　第1工位：沖導釘孔</b></p><p>　　第2工位：沖左右形狀</p><p>　　第3工位：沖上下形狀</p><p><b>　　第4工位：脹型

94、 </b></p><p><b>　　第5工位：彎耳</b></p><p>　　第6工位：沖孔、沖齒及切舌</p><p><b>　　第7工位：沖齒</b></p><p><b>　　第8工位：落料</b></p><p>　　3.2

95、 步距和步距精度</p><p>　　級進模的步距是確定條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步具的精度直接影響沖件的精度。</p><p>　　3.2.1 步距基本尺寸的確定</p><p>　　對于單排的排樣步距，基本尺寸為：</p><p><b>　　S=B+M</b></p><

96、p>　　圖3-4 步距基本尺寸簡明示意圖</p><p>　　根據(jù)該式得到S=52mm。</p><p>　　3.2.2 步距精度</p><p>　　步距的精度直接影響沖件的精度。由于步距的誤差，不僅影響分段切除余料，導致外形尺寸的誤差，還影響沖件內(nèi)、外形的相對位置。也就是說，步距精度愈高，沖件精度也愈高，但步距精度過高，模具制造也就愈困難。所以步距精度的確

97、定必須根據(jù)沖件的具體情況而定。</p><p>　　影響步距精度的因素很多，但歸納起來主要有：沖件的精度等級、形狀復雜程度、沖件材質和厚度；模具的工位數(shù)；沖制時條料的送進方式和定距形式等。</p><p>　　根據(jù)多年來的實踐，總結歸納出多工位級進模步距精度的經(jīng)驗公式為：</p><p>　　δ——多工位級進模步距對稱偏差值；</p><p>

98、;　　β——沖件沿條料送進方向最大輪廓基本尺寸（指展開后）精度提高三級后的實際公差值；</p><p>　　n——模具設計的工位數(shù)；</p><p><b>　　k——修正系數(shù)</b></p><p>　　在本設計中如圖所示的工件，展開后驗送料方向的最大輪廓尺寸是15.39毫米，在圖排樣圖中共分9個工位。尺寸15.39的IT10級公差值為0.0

99、7毫米。模具的雙面沖裁間隙為0.045毫米。</p><p>　　β=0.07毫米 n=8 Z=0.045，查表得k=0.85 </p><p>　　則這副多工位級進模的步距公差為毫米。</p><p>　　3.3 定距方式與導正釘</p><p>　　級進模的釘距方式有定位釘

100、定距，側刃定距，導正釘定距和自動送料機構定距等四種。這四種定距方式各有優(yōu)缺點，各有不同的使用場合。它們可以單獨使用，也可以互相配合使用。相互配合使用定距效果更好。</p><p>　　定位釘定距多適用于后料加工手工送料的普通級進模，側刃定距適用于手工送料，也可采用自動或半自動送料。</p><p>　　自動送料機構一般都是設置在模具外的獨立機構，配合沖床沖程運動，時條料作定時、定量地送進。

101、</p><p>　　導正釘定距是級進模極為普通采用的定距形式。特別是形狀十分復雜的沖件，所用的級進模一般采用這種方式定距。</p><p>　　本設計所用原料是卷料用自動送料機構送料。</p><p>　　對于各種定距方式的適用場合綜合考慮，本設計采用自動送料機構送料作粗定距，采用導正釘作精定距，以實現(xiàn)連續(xù)自動作業(yè)。</p><p>　　在

102、使用導正釘定距的方式下，導正釘孔應大于或等于4倍料厚（d≥4t）。多工位級進模沖制件多屬于薄料，當t≤0.5毫米時，導正釘孔應不小于φ2毫米，本設計中導正釘使用φ3毫米的導正釘。因此，符合設計要求。</p><p>　　3.4 模具的結構設計</p><p>　　3.4.1 凸模凹模結構設計</p><p>　　凸模和凹模直接擔負著沖壓工作。由于加工性質的不同，凸模

103、與凹模的形狀、結構也不同。多工位級進模一般都含有兩種或兩種以上的沖壓工藝，凸模和凹模數(shù)量之多是可想而知的。要使之能夠適應高速連續(xù)沖壓，必須滿足各種特定的技術條件，而決不能用設計一般凸模、凹模的方法進行設計。</p><p>　　3.4.2 凹模的結構設計</p><p>　　多工位級進模的凹模設計是比較復雜的。要考慮各工位工作形孔的形狀、精度、又要考慮各形孔的相對位置，確定各形孔的基準和相

104、互間的坐標關系；又要考慮加工方便和使用壽命等因素，所以多工位級進模凹模機構的種類較多。</p><p>　　凹模的分類：整體凹模、鑲套式凹模、拼合形孔凹模、分段拼合凹模</p><p>　　分析各凹模的使用場合及優(yōu)缺點：</p><p>　　整體凹模：對于多工位級進模，不論其凹模的形孔多少，復雜程度如何，凹模設計為一個整體的稱為整體凹模。對于多工位級進模，整體凹模缺

105、點較多。</p><p>　　鑲套式凹模：在多工位級進模中，對于某些銷的工作形孔為了加工方便，容易更換和刃模，是一種在整體凹?；蚱渌问桨寄５木植啃慰孜恢描傄粋€套裝凹模（圓套、方套或異形套）。</p><p>　　拼合形孔凹模：該結構可滿足凹模形孔加工精度高這一要求，對某些不易于加工的凹模形孔，常采用拼合形孔這種結構。</p><p>　　分段拼合凹模：在多工位級進

106、模中，為了解決各工位形孔間的間距精度，經(jīng)常采用分段拼合凹模的設計方法，就是將模具的凹模分成若干段，每段中的形孔數(shù)不一，然后將這幾段凹模的結合面研合鑲入凹模外套（或圍框）內(nèi)，構成一個整體凹模。</p><p>　　綜合分析下來，采用了分段拼合凹模，該結構最大的特點是克服了整體凹模的缺點。它是把每段凹模的工作形孔加工完了，再以內(nèi)孔為基準加工外形尺寸。一般以磨削余最終研磨加工來控制孔到坐標基準的距離，凹模形孔距離能控制

107、在0.01毫米之內(nèi)。</p><p>　　3.4.3 卸料裝置結構的設計</p><p>　　卸料裝置是起卸料作用，在多工位級進模工作前，彈壓卸料裝置把條料壓住，防止條料在沖壓過程產(chǎn)生位移和塑性變形；卸料裝置必須對各凸模起導向和保護作用。</p><p>　　對于不同的沖壓工序卸料裝置有不同的作用：在沖裁工序中，他起卸料與壓料作用，在彎曲工序中，它不僅是卸料，也可以

108、起到局部成型的作用；在拉深工序中還要起到壓邊圈的作用。</p><p>　　(1) 卸料裝置設計的注意事項</p><p>　　形孔拼塊可以分為若干段，充分利用成型磨削來保證拼塊最后的精度與光潔度。卸料裝置設計的注意事項：</p><p>　　在級進模中，彈壓卸料板都要設計成反凸臺形。沖壓時，突出部分正好進入兩導料板之間。凸臺與導板之間應有適當?shù)拈g隙。</p&

109、gt;<p>　　1）卸料板各工作形孔應當與凹模形孔同心。這種要求要從模具設計及工藝上加以保證。另外，卸料板的各形孔與對應凸模的配合間隙只有凸模與凹模沖裁間隙的1/3~1/4，這樣才能起到對凸模的導向和保護作用。而且間隙越小，導向效果越好，模具的壽命也越高，然而制造的難度就越大。</p><p>　　2）卸料板各工作形孔應有良好的光潔度。卸料板各工作形孔的光潔度為▽8~▽10。卸料板的光潔度與沖壓速

110、度有關，速度越高，光潔度要求也越高。</p><p>　　3）多工位級進模的卸料板應具有耐磨性能。高速沖壓的多工位級進模卸料板的工作部分往往是采用拼鑲結構，采用高速剛或合金工具鋼制造，淬火硬度HRC56~58。對于沖壓速度不高的卸料板可選用中碳鋼以上或碳素工具剛材料制作，淬火硬度HRC40~45。</p><p>　　4）卸料板對凸模要有一定的導向高度，越是細小凸模其導向高度也越高，可利用