畢業(yè)設(shè)計---車床離合器齒輪加工工藝及夾具設(shè)計

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書</b></p><p>　　課題名稱 車床離合器齒輪加工工藝及夾具設(shè)計 </p><p>　　課題來源 生產(chǎn)、社會實際 </p><p>　　二級學(xué)院（系） </p><p>

2、　　專 業(yè) </p><p>　　班 級 </p><p>　　姓 名 </p><p>　　指導(dǎo)教師

3、 </p><p>　　起訖時間：20** 年3 月28 日～20** 年5 月20 日</p><p><b>　　附零件圖：批量中批</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計說明書</b></p><p>　　課題名稱： 車床離合器齒輪加工工藝及

4、夾具設(shè)計 </p><p>　　學(xué)生姓名 </p><p>　　學(xué) 號 </p><p>　　所在學(xué)院

5、 </p><p>　　專 業(yè) </p><p>　　班 級 </p><p>　　指導(dǎo)教師 </p>&l

6、t;p>　　起訖時間：　 年　 月　 日～　 年　 月　 日</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序 言9</b></p><p>　　一、零件的工藝分析10</p><p>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?0</p><p>

7、;　?。ǘ┝慵墓に嚪治?0</p><p>　　二、工藝規(guī)程設(shè)計11</p><p>　　（一）確定毛坯的制造形式11</p><p>　?。ǘ┗娴倪x擇11</p><p>　?。ǘ┐_定工藝路線11</p><p>　?。ㄈ┐_定切削用量及基本工時14</p><p&

8、gt;　　三、夾具設(shè)計27</p><p>　　3.1 夾具的定位方案27</p><p>　　3.2 夾緊機構(gòu)27</p><p>　　3.3 誤差分析27</p><p>　　3.4 夾緊力的計算29</p><p><b>　　四、總結(jié)29</b></p>&l

9、t;p>　　五、參考文獻31</p><p>　　機械加工工藝過程綜合卡片32</p><p><b>　　附件圖紙</b></p><p><b>　　序 言</b></p><p>　　機械制造工藝學(xué)的畢業(yè)設(shè)計是在我們學(xué)完了機械專業(yè)所有的基礎(chǔ)課程和專業(yè)課程之后進行的。這是我們對所學(xué)

10、知識一次深入的綜合復(fù)習(xí)與應(yīng)用，也是對我們在大學(xué)所學(xué)知識的一次綜合考察，因此我們要充分重視這次畢業(yè)設(shè)計實踐。</p><p>　　就我個人而言，我希望通過這次機械工藝設(shè)計實踐更深得鞏固所學(xué)知識，將理論與實踐結(jié)合起來，從實際運用中提升自己的分析問題和解決問題的能力，進一步提高計算、制圖能力，能比較熟練地查閱和使用各種技術(shù)資料等，并養(yǎng)成嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨立的工作能力，為將來從事的工作打下良好的基礎(chǔ)。</p>

11、<p>　　由于能力有限，設(shè)計中尚存在很多不足的地方，希望各位老師給予指導(dǎo)。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　題目所給定的零件是車床主軸上的離合齒輪，是齒輪離合器的一部分，該離合齒輪是一個外齒輪，它與花鍵軸套在一起，通過右

12、端的兩個與輪齒相對應(yīng)的槽與拔叉相配合，然后和內(nèi)齒輪嚙合組成齒輪副，從而傳遞動力；有時還可以利用脫開的外齒輪兼作齒輪傳動用，且與不同齒數(shù)齒輪嚙合，可以得到不同的傳動比，從而改變機器運行的轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)變速或換擋功能。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　從零件圖上可以看出，該零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工表面比較多，且輪齒的加工精度比較高。其主

13、要加工表面可以分為三個部分：</p><p>　　一、主要加工表面的尺寸：</p><p>　　以外圓柱齒輪為中心的一組加工面。</p><p>　　這一組加工表面包括：m=2.5mm、z=55、B=mm的圓柱齒輪及兩端1×的倒角，外圓， mm外圓和寬22mm的槽。</p><p>　　以花鍵孔為中心的一組加工面。</p>

14、;<p>　　這一組加工面包括：花鍵孔及其倒角，mm的孔， mm孔和mm。</p><p><b>　　左、右端面。</b></p><p>　　這一組加工表面主要是右表面2×38mm的槽面。</p><p>　　以上加工表面的主要技術(shù)要求：</p><p>　　齒輪三個公差組精度等級為7-6-6

15、，輪齒表面粗糙度為0.8，齒面要求淬硬到HRC45~50，并且齒面與孔中心軸線要保證同軸度0.015mm，齒輪倒角1×。</p><p>　　花鍵孔，內(nèi)徑定心，要有10個等分的花鍵齒，并保證齒側(cè)壁粗糙度為1.6。</p><p>　　右端寬2×38mm、深14mm的槽，與齒輪有相對位置精度要求。</p><p>　　中間拔叉槽寬22mm，深9mm

16、，側(cè)壁粗糙度為3.2。</p><p>　　除兩端面的粗糙度為12.5，其余表面粗糙度為6.3。</p><p>　　由以上分析可知。對于這三組加工表面來講，可以先選擇其中一組加工表面進行加工，然后以加工過的表面為基準，加工其他兩組表面，并保證它們之間的相互位置。</p><p><b>　　工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><

17、p><b>　　確定毛坯的制造形式</b></p><p>　　由生產(chǎn)計劃可知，該零件為成批生產(chǎn)。</p><p>　　零件材料為45鋼，由于零件本身的作用，考慮到其在運行過程中會經(jīng)常的正、反向行駛，并經(jīng)?！半x”、“合”，故零件在工作過程中經(jīng)常承受交變及沖擊性載荷，齒輪面也應(yīng)該有較強的硬度，因此應(yīng)該選用鍛件，以便金屬纖維不被切斷，保證零件的工作可靠性。由于零件為

18、大批生產(chǎn)，而且零件的尺寸不大，可以采用模鍛成型，從而提高生產(chǎn)率，保證加工精度。</p><p><b>　　基面的選擇</b></p><p>　　定位基準的選擇是擬定零件加工路線的、確定法加工方案前的重要工作。基準選擇的合理、可靠，直接影響到加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于保證零件的尺寸精度和位置精度有著決定性的作用，同時可以使生產(chǎn)率得以提高。反之，就會出現(xiàn)各種問題，更有甚

19、者還會造成大批廢品零件，使生產(chǎn)無法正常進行。我們在選擇基準的時候通?？紤]下面幾個問題：</p><p>　　以哪一個表面作為精基面或統(tǒng)一基準，可以保證加工精度和高的生產(chǎn)效率；</p><p>　　為加工精基面或統(tǒng)一基準，應(yīng)采用哪一個表面作為粗基準；</p><p>　　是否有特殊表面需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。 <

20、;/p><p>　　在選擇基準的時候，應(yīng)盡量做到設(shè)計基準與定位基準重合。對于離合齒輪這樣的盤套類零件，根據(jù)該零件的工作特點和加工要求，選擇定位面基準如下：</p><p>　　粗基面：以外圓和一個端面作為粗基面，鏜、拉內(nèi)孔。</p><p>　　精基面：齒輪基圓的基準是內(nèi)孔φ82+0.035 0mm的內(nèi)圓表面，所以精基準為內(nèi)孔φ82+0.035 0mm的內(nèi)圓表面，選擇花

21、鍵孔和一個端面作為精基面，加工齒輪，mm， mm外圓和寬22mm的槽以花鍵孔和右端面作為定位基面；加工2×38mm的槽面以花鍵孔和左端面作為主要定位基面。</p><p><b>　　（二）確定工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。尤其在這種大批量生產(chǎn)綱領(lǐng)時，采用合理的工藝路線可以大

22、大提高生產(chǎn)率，使生產(chǎn)成本降低，并獲得可觀的經(jīng)濟效益。</p><p><b>　　一、加工方法的確定</b></p><p>　　零件各表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求，然后需要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求綜合考慮。</p><

23、p>　　該工件毛坯經(jīng)模鍛成型，孔已鑄出。其各表面加工方法如下：</p><p>　　左、右端面： 粗車</p><p>　　各外圓表面和寬22mm的槽：粗車—半精車</p><p>　　mm等內(nèi)孔： 粗鏜—半精鏜</p><p>　　齒輪：

24、 滾齒—剃齒—珩齒</p><p>　　花鍵槽： 粗鏜—半精鏜—拉鍵槽—校正</p><p>　　2×38mm的槽： 粗銑——半精銑</p><p>　　二、零件各表面加工順序的確定</p><p>　　加工階段的劃分 為了達到規(guī)定的技術(shù)要求，該離

25、合齒輪的加工可以分為上個加工階段</p><p>　　粗加工階段 車外圓、端面，鏜內(nèi)孔、花鍵孔；</p><p>　　半精加工階段 以拉出的花鍵孔為主要精基準，精車外圓，滾齒、銑2×38mm的槽和剃齒；</p><p>　　精加工階段 校正花鍵孔，并以校正好的花鍵孔為精基準，珩齒。</p><p><b>　　加

26、工順序的安排</b></p><p>　　機械加工順序的安排 根據(jù)機械加工順序安排時應(yīng)遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安排外圓、端面、內(nèi)孔的加工。由于花鍵孔是后面各表面加工的主要精基準，所以接著安排花鍵孔的拉削?；ㄦI孔加工好以后，以花鍵孔為精基準，精車外圓，銑銑2×38mm的槽和剃齒，然后安排花鍵孔的校正，珩齒。</p><p>　　熱處理的安排 由

27、于毛坯為模鍛件，在機械加工之前應(yīng)進行真貨處理，消除鍛造應(yīng)力，境地硬度，改善切削性能。在粗加工之后，安排第二次熱處理——調(diào)質(zhì)處理，提高零件的綜合力學(xué)性能，最后根據(jù)零件的技術(shù)要求，對輪齒表面進行淬火處理，以得到較高的表面硬度，提高其耐磨性。</p><p>　　輔助工序的安排 檢驗工序：在熱處理之后安排中間檢驗工序，最后安排終檢工序，還有安排鉗工去毛刺，安排清晰工序，最后還要將零件油封，庫存。</p>

28、<p><b>　　工序的組合</b></p><p>　　根據(jù)零件的生產(chǎn)規(guī)模以及零件的結(jié)構(gòu)特點還有加工方法，為了盡可能減少安裝次數(shù)，在一次加工中安排多面加工，以保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機床夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。</p><p><b>　　工藝路線的確定</b></p><p>

29、;<b>　　鍛造毛坯</b></p><p><b>　　正火</b></p><p>　　粗車左端面，外圓，22mm的槽，粗鏜mm孔，半精鏜mm孔，粗鏜mm孔，半精鏜mm孔，倒角；</p><p>　　粗車右端面，外圓，粗鏜、半精鏜mm孔，粗鏜、半精鏜mm孔，倒角；</p><p>　　粗鏜mm

30、孔，半精鏜mm孔；粗鏜mm孔，半精鏜mm孔，倒角；</p><p>　　半精車mm，mm，mm外圓，22mm的槽；</p><p><b>　　外圓倒角；</b></p><p><b>　　拉花鍵孔</b></p><p><b>　　滾齒</b></p>&l

31、t;p>　　粗銑、半精銑右端2×38mm的槽</p><p><b>　　鉗工去毛刺</b></p><p><b>　　剃齒</b></p><p>　　輪齒表面高頻淬火45~50HRC</p><p><b>　　校正花鍵孔</b></p>&

32、lt;p><b>　　清洗</b></p><p><b>　　檢驗</b></p><p><b>　　油封、庫存。</b></p><p>　　以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。</p><p><b>　　工序確定</b></p&

33、gt;<p>　　零件機械加工工藝路線擬定后還需要對每一工序進行設(shè)計。其主要內(nèi)容包括：確定每一工步的加工余量、計算各工序的工序尺寸及公差、選擇各工序所選用的機床及工藝裝備、確定切削余量、計算工時定額。</p><p>　?。?）加工余量的確定</p><p>　　機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工精度，余量過大，不但增加機械加工勞動量，而且增加了

34、材料、刀具、能源的消耗，從而增加了成本，所以必須合理地安排加工余量。</p><p>　　根據(jù)零件毛坯條件：材料為45鋼，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)，采用在鍛模上得到模鍛毛坯。本設(shè)計采用查表修正法和經(jīng)驗估值法相結(jié)合確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸。</p><p>　　軸向長度方向加工余量</p><p>　　該零件的端面我們只用到了粗車，查表余量為2mm，

35、所以毛坯長度108+2×2=112。</p><p><b>　　外圓表面加工余量</b></p><p>　　由于左端外圓比右端外圓直徑只小2mm，所以根據(jù)大端外圓表面加工余量按外圓查表得：精車，Z=1.8，2Z=3.6；粗車Z=2.5，2Z=5.0 </p><p>　　3)內(nèi)孔表面加工余量 工件內(nèi)孔為階梯孔，其中花鍵孔的精度要

36、求比較高，故鍛造時取統(tǒng)一內(nèi)徑，加工余量按內(nèi)孔查表得：半精鏜時，2Z=1.1，公差為+0.035，粗鏜時2Z=2.0，公差為+0.22；半精鏜時，2Z=1.3，公差為+0.4，粗鏜時2Z=2.0，公差為+0.22；半精鏜時，2Z=1.3，公差為+0.4，粗鏜時2Z=2.0，公差為+0.22；粗鏜、半精鏜mm孔，粗鏜、半精鏜mm孔時均取半精鏜2Z=1.3，粗鏜時2Z=2.0，公差為+0.22；校正花鍵孔時，取直徑余量0.2。</p&g

37、t;<p>　　綜合以上，得毛坯為長度112mm，直徑134.5，內(nèi)有中孔為直徑78.5。</p><p>　　確定切削用量及基本工時</p><p>　　完成零件加工的一個工序的時間定額，通常稱為單件時間定額?？梢园凑障率接嬎悖?lt;/p><p><b>　　式中：單件時間；</b></p><p><

38、;b>　　基本時間；</b></p><p><b>　　輔助時間；</b></p><p>　　工作地點技術(shù)服務(wù)時間；</p><p>　　工作地點組織服務(wù)時間；</p><p>　　休息及生理需要時間。</p><p>　　基本時間與輔助時間之和稱為工序時間，即</p&

39、gt;<p>　　綜上所述，單件時間定額的基本公式如下：</p><p><b>　　即：</b></p><p><b>　　計算切削用量</b></p><p>　　粗車左端面，外圓車刀代替端面車刀，刀具</p><p>　　根據(jù)加工余量和機床剛度，選擇吃刀深度。一次走刀。<

40、/p><p><b>　　進給量<表9-2></b></p><p><b>　　刀具耐用度</b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p&g

41、t;<b>　　選擇</b></p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　所以</b></p>

42、<p>　　粗車外圓 從Φ134.5切至長20.2+13.8+17.1=51.1mm</p><p>　　采用外圓車刀余量134.5-129.8=4.7 mm</p><p><b>　　因此一次走刀</b></p><p><b>　　進給量</b></p><p><b>

43、;　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　為了加工工人操作方便,依然選擇機床轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　切削工時：切入長度: </p><p>　

44、　粗車右端外圓時,從mm切至長l=56.9mm</p><p>　　余量134.5-131.8=2.7mm, 進給量</p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　選擇機床轉(zhuǎn)速</b>&

45、lt;/p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p><b>　　切入長度: </b></p><p>　　粗車左端小臺階.從mm切至長l=171.mm</p><p>　　余量129.8-116.8=13mm.單邊余量13/2=6.5mm</p><p>　

46、　YT15切削深度<5mm,所以選擇兩次走刀.</p><p><b>　　,</b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　選擇機床轉(zhuǎn)速</b>&l

47、t;/p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　粗車槽 從mm切至余量129.8-111.8=18mm</p><p>　　用切槽車刀，車槽刀寬6mm.刀頭長度16mm刀桿截面10×16</p><

48、p>　　單邊余量單邊余量18/2=9mm。〈兩次走刀〉</p><p>　　刀具為t=3600s=60min</p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　選擇機床轉(zhuǎn)速</b>&l

49、t;/p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時： </b></p><p>　　半精車至余量Z=1.8 一次走刀,進給量f=0.35,用YT15材料外圓車刀。</p><p><b>　　理論切削速度: </b></p>

50、<p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　選擇機床轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　半精車槽至用YT15材料切槽刀。車槽刀寬6mm.刀頭長度16mm刀桿截面10×16。余量111.8-110=1.8

51、，單邊余量Z/2=0.9。取</p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　選擇機床轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p>

52、<p>　　半精車外圓從至用YT15</p><p>　　余量129.8-128=1.8，單邊余量Z/2=0.9。</p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b><

53、;/p><p>　　為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　半精車右端外圓從至</b></p><p>　　余量Z=131.8-130=1.8，單邊余量Z/2=0.9。</p><p><b>　　取<

54、;/b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　

55、　切削工時：</b></p><p>　　粗鏜至 2Z=2.2 </p><p>　　用YT15鏜刀伸出的長度100mm</p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　為了方便，

56、仍選擇機床轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　半精鏜時,從至 2Z=1.1 </p><p>　　為了方便，仍選擇機床轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　實際切削速度</b&

57、gt;</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　粗鏜 2Z=18.9 Z=9.45mm </p><p><b>　　兩次走刀</b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b&g

58、t;　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　半精鏜時,從至 2Z=1.3 Z=0.65mm </p>&l

59、t;p><b>　　一次走刀</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b>&

60、lt;/p><p>　　粗鏜 2Z=12.9 Z=6.45mm </p><p><b>　　兩次走刀</b></p><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>

61、　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　半精鏜時,從至 2Z=1.3 Z=0.65mm </p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><

62、p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　粗鏜 2Z=12.7 Z=6.35mm </p><p><b>　　兩次走刀</b></p

63、><p><b>　　理論切削速度: </b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　切削工時

64、：</b></p><p>　　半精鏜,從至 2Z=1.3 Z=0.65mm </p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>&l

65、t;b>　　切削工時：</b></p><p>　　精銑的槽。粗銑寬度粗銑深度槽寬36mm，刀槽深12mm選取主軸轉(zhuǎn)速，采用粗齒立銑刀Z=6，根據(jù)幾何計算l=24.7</p><p><b>　　立銑刀直徑</b></p><p>　　粗銑時，兩次走刀，每次走一個來回</p><p>　　精銑槽至精銑槽

66、寬38mm，</p><p>　　采用細齒立銑刀，Z=12立銑刀直徑一次走刀，走一個來回</p><p><b>　　拉鍵槽</b></p><p>　　單面余量h=3.1mm</p><p>　　拉削長度l=64mm</p><p>　　取考慮校準部分的長度系數(shù)</p><p

67、>　　考慮機床返回行程系數(shù)K=1.40</p><p><b>　　拉刀齒升</b></p><p><b>　　切削速度</b></p><p><b>　　拉刀齒距： </b></p><p><b>　　因此</b></p>&l

68、t;p><b>　　夾具設(shè)計</b></p><p>　　本夾具是工序Ⅵ用三面刃銑刀縱向進給粗銑16 mm槽口的專用夾具，在X62W臥式銑床上加工離合器齒輪一個端面上的兩條互成90°的十字槽。</p><p>　　3.1 夾具的定位方案</p><p>　　以端面及Ф68K7mm 孔為定位基準，采用平面在定位盤的短圓柱

69、面及臺階面上定位。中間圓柱用夾緊工件，圓柱于臺階面上方處沿夾具45º開孔用于固定工件孔與x、y軸方向45º偏差。其中臺階平面限制3個自由度，短圓柱臺限制2個自由度。</p><p><b>　　3.2 夾緊機構(gòu)</b></p><p>　　旋緊上部螺母，運用手動夾緊可以滿足。采用螺母壓緊壓板夾緊工件，壓板夾緊主要防止工件在銑銷力下產(chǎn)生傾覆和振動，手

70、動螺旋夾緊可。</p><p><b>　　3.3 誤差分析</b></p><p>　　１．定位盤的直徑與內(nèi)孔Ф68配合間隙誤差分析。</p><p><b>　?、伲洪g隙計算</b></p><p>　　定位盤加工直徑尺寸為Ф68f7，則其與孔的配合為Ф68。內(nèi)孔Ф68K7經(jīng)查表得Ф68，公差值

71、為0.009-（-0.021）=0.03mm。定們盤Ф68f7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.03mm。</p><p>　　它們的最大間隙為：68.009-67.94=0.069mm。</p><p>　　最小間隙為：67.979-67.97=0.009mm。</p><p>　　其間隙范圍為：0.009－0.069mm。</p><p>　　

72、(間隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所以68為間隙配合)</p><p><b>　?、冢赫`差分析</b></p><p>　　該工件的定位基準圓心將由于配合狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動，如圖所示為Ф0.069是工件圓心的變動范圍而形成了定位誤差。其理想定位基準為O點，則它們的間隙為0.009mm，由于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在

73、夾具上的傾斜度減得很小，幾乎為0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤差是由于工件定位不準或定位盤與工件配合有間隙。（間隙越大誤差值則越大）</p><p><b>　?、郏赫`差計算</b></p><p>　　對于間隙范圍尺寸0.009-0.069誤差計算：</p><p>　　在銑床上加工，其平均經(jīng)濟精度為９級，查表得ω＝0.05。<

74、;/p><p>　?。玻ㄎ讳N與工件角度誤差分析</p><p><b>　　①：角度與間隙分析</b></p><p>　　在工件與夾具間套上一根定位銷，此時工件只沿定位銷直線串動，串動范圍為Ф0.069mm，或在銷與工件孔的間隙變動，而其它變動范圍很小，大小主要由定位銷與工件配合間隙來定的。</p><p>　　②:計算

75、兩者的間隙配合的間隙誤差</p><p>　　為了它們的角度更準，在能加工與配合的情況下它們的間隙應(yīng)盡量的小，由表查得定位銷的尺寸為Ф5s6比較適合，Ф5g6為Ф5mm，公差為0.008mm,所以它們配合最大間隙Ｄ為0.012mm,最小間隙為0.004mm,間隙范圍為：0.004-0.012mm</p><p><b>　　③：角度計算</b></p>

76、<p>　　它們的偏移的最大角度為：　arctan A==0.007º</p><p>　　經(jīng)查表夾具上45°角公差取Tα＝0.5 º (是定位誤差的一部分)。銑床平均加工經(jīng)濟精度10級，查表得ω＝0.08 º所以角的定位誤差為：</p><p><b>　　º</b></p><p>

77、;　?。常疁p少誤差的方法：</p><p>　　這些誤差影響差工件加工的精度，我們應(yīng)該盡量減少這些誤差。</p><p>　　若不能滿足加工精度要求時，可采用下述方法解決：</p><p>　?、伲簻p小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選Ф6g5或Ф6h6。</p><p>　　②：采用活動錐形定位銷，使孔與銷無間隙配合。 </p>

78、<p>　?、郏旱装宓钠矫娑染纫?。</p><p>　?、埽憾ㄎ槐P與工件孔Ф68配間隙應(yīng)盡量的小。</p><p>　　⑤：定位盤與工件孔Ф68的同軸度允值應(yīng)最小。</p><p>　　3.4 夾緊力的計算</p><p>　　夾緊力的作用點位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會使工件在切削過程中產(chǎn)生位

79、移并容易引起振動，夾緊力過大又會造成工件或夾具不應(yīng)有的變型或表面損傷，因此，應(yīng)對所需的夾行計算。</p><p>　　理論上，夾緊力的大小應(yīng)與作用在工緊力進件上的其他力相平衡；實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等因素有關(guān)。</p><p>　　采用估算法確定夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切銷力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實際夾緊力Fs等于計算出切銷力F乘以安會系數(shù)K：

80、</p><p><b>　　Fs=F*K</b></p><p>　　安全系數(shù)K的選擇應(yīng)根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機構(gòu)的特點來選取，一般粗加工或斷續(xù)力切削時取K=2.5~3；精加工和連續(xù)切削時取K=1.5~2；如果夾緊力的方向和切削力的方向相反，為了保證夾緊K值可取2.5~3。</p><p>　　計算切削力的指數(shù)公式：</p>

81、<p>　　F=C a f a z d K</p><p>　　其中查表得： C=96.6; a=16mm; KF=0.88; f=0.08mm/r; yF=0.75 a=12.5mm; z=6 ;d=16; qe=-0.87; </p><p>　　代入計算得：F=96.6×16×0.08×12.5×6

82、5;16×0.88=985.95N</p><p>　　實際切削力為：Fs=985.95×2.5 =2464.875N</p><p>　　(摩擦系數(shù)只在夾緊機構(gòu)有足夠剛性時才考慮) </p><p>　　參考文獻《金屬切削手冊》</p><p><b>　　總結(jié)</b><

83、/p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計是我們在大學(xué)階段的第一次工藝方面的設(shè)計，由于缺乏經(jīng)驗，在設(shè)計過程中難免存在很多的不足。經(jīng)過我們討論分析和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)我們存在的問題有一下幾點：</p><p>　?。?）毛坯形狀與目標零件形狀差距太遠，加工時部分位置需要切除的金屬層就會太厚，如外徑較小的外圓部分及內(nèi)徑較大的內(nèi)孔部分，就需要多次走刀，浪費材料及加工工時，生產(chǎn)效率低下。同時計算生產(chǎn)時間時需要考慮多次走刀

84、，比較麻煩應(yīng)該首先將毛坯選擇成和目標零件的形狀基本一致，可以減少我們的工作量，同時便宜加工，工序如下：</p><p><b>　　毛坯的選擇</b></p><p>　　熱處理:正火,消除鑄造的內(nèi)應(yīng)力；</p><p>　　粗車左端面, 粗車/半精車外圓1,外圓2,外圓3及其左右肩(確定外圓3左肩至左端面長度工序尺寸，以保證長度方向上各尺寸的

85、精度),粗鏜/半精鏜Φ82, Φ102內(nèi)孔及倒角(車床,三爪卡盤,外圓定位；</p><p>　　拉孔內(nèi)花鍵槽 (拉床,球面導(dǎo)向套,花鍵拉刀)；</p><p>　　粗車右端面及外圓4左右之倒角(車床,三爪卡盤,帶銷低錐度心軸+頂尖,花鍵孔定位)；</p><p>　　粗鏜/半精鏜Φ96,Φ110內(nèi)孔及倒角(車床,三爪卡盤,外圓定位)；</p><

86、;p>　　銑右端槽位(銑床,專用夾具,花鍵孔+左端面定位)；</p><p>　　滾齒(滾齒機,花鍵心軸, 花鍵心軸定位)；</p><p>　　剃齒(剃齒機,花鍵心軸, 花鍵心軸定位)；</p><p><b>　　鉗工去毛刺；</b></p><p>　　輪齒表面高頻淬火45~50HRC；</p>

87、<p>　　校正花鍵孔(壓床,花鍵推刀)；</p><p><b>　　清洗；</b></p><p><b>　　檢驗；</b></p><p><b>　　油封、庫存。</b></p><p>　　（2）加工車外圓時，由于粗加工的時候切削余量較大，用心軸定位的話

88、可能不能傳遞那么大的扭矩，所以先拉出內(nèi)孔的槽位，更能保證加工的可行性。</p><p>　?。?）在進行工時定額計算的時候，由于缺乏實踐經(jīng)驗，很多參數(shù)五法確定，如刀具的選用、刀桿參數(shù)，銑刀參數(shù)，倒角、滾齒，剃齒基本工時計算方法都沒有辦法查到，在計算車，銑的基本工時的時候，難免會用到近似的算法，造成誤差。</p><p>　　課程設(shè)計任務(wù)終于完成了，雖然設(shè)計的過程比較繁瑣，而且剛開始還有些不

89、知所措，但是在同學(xué)們的共同努力下，再加上老師的悉心指導(dǎo)，我終于順利地完成了這次設(shè)計任務(wù)。本次設(shè)計鞏固和深化了課堂理論教學(xué)的內(nèi)容，鍛煉和培養(yǎng)了我綜合運用所學(xué)過的知識和理論的能力，是我獨立分析、解決問題的能力得到了強化.</p><p>　　在本設(shè)計撰寫過程中，得到了老師的精心指導(dǎo)和幫助，他的嚴謹治學(xué)的態(tài)度和誨人不倦的奉獻精神，是我學(xué)習(xí)的楷模，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。還有感謝我的組員，在設(shè)計過程中給了我很大的

90、幫助。由于時間和水平有限，本設(shè)計有很多的不足，希望大家指出并改正。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　?。?］趙家奇．機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書（第2版）［M］.北京：機械工業(yè)出版社，2000.10</p><p>　?。?］李 云．機械制造及設(shè)備指導(dǎo)手冊［M］.北京：機械工業(yè)出版社，1997.8</p&

91、gt;<p>　?。?］孟少農(nóng)．機械加工工藝手冊［M］.北京：機械工業(yè)出版社，1991.9</p><p>　?。?］徐圣群．簡明加工工藝手冊［M］.上海：科學(xué)技術(shù)出版社，1991.2</p><p>　?。?］徐圣群．簡明加工工藝手冊（第2版）［M］.北京：機械工業(yè)出版社，2003.1</p><p>　　機械加工工藝過程綜合卡片</p>