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IP屬地：河北 更新時間：2024-03-02 格式：doc 頁數(shù)：41 大?。?02.18KB 人氣指數(shù)：12 舉報 版權(quán)申訴

1、<p>　　手柄底座注塑模具設(shè)計 摘 要</p><p>　　根據(jù)塑料手柄底座的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術(shù)要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模兩腔，側(cè)澆口進料，注射機采用海天160X2A型號，設(shè)置冷卻系統(tǒng)，CAD和UG繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地

2、運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的注塑模具設(shè)計。</p><p>　　關(guān)鍵詞：手柄底座；一模兩腔；側(cè)澆口進料；注射機；冷卻系統(tǒng)；注塑模具</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　According to the requirements of plastic handle base,

3、 understand the use of plastic parts, analysis of plastic parts of the process, size accuracy and other technical requirements, consider plastic parts size. This mold adopts the first mock exam two cavity, side gate, inj

4、ection machine adopts the Haitian 160X2A model, set cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. Attach the manual, systematically use t

5、he simp</p><p>　　Key words: the base of the handle; the first mock exam two cavity; side gate feeding; injection machine; cooling system; injection mold</p><p><b>　　目 錄</b></p>

6、;<p><b>　　摘 要1</b></p><p>　　Abstract2</p><p><b>　　1 前言3</b></p><p>　　1.1 課題背景3</p><p>　　1.2 課題分析5</p><p><b>　

7、　2 塑件分析6</b></p><p>　　2.1 產(chǎn)品分析及其技術(shù)條件6</p><p>　　2.2 塑件材料的確定7</p><p>　　2.3 塑件材料的性能分析7</p><p>　　2.3.1 基本特性7</p><p>　　2.2 塑件材料成型性能8</p>&

8、lt;p>　　2.3 塑件材料主要用途8</p><p>　　3 成型布局及注塑機選擇9</p><p>　　3.1 進膠方式選擇9</p><p>　　3.2 型腔的布局及成型尺寸10</p><p>　　3.3 估算塑件體積質(zhì)量11</p><p>　　3.4 注塑機的選擇和校核11<

9、;/p><p>　　3.4.1 注射膠量的計算11</p><p>　　3.4.2 鎖模力的計算11</p><p>　　3.4.3 注塑機選擇確定13</p><p>　　表 注塑機參數(shù)(部分)13</p><p>　　4 注塑模具設(shè)計14</p><p>　　4.1 模架的選用14

10、</p><p>　　4.1.1 模架基本類型14</p><p>　　4.1.2 模架的選擇14</p><p>　　4.1.3 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計15</p><p>　　4.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計17</p><p>　　4.2.1 主流道設(shè)計17</p><p>　　4.2.2

11、分流道的設(shè)計18</p><p>　　4.2.3 澆口的設(shè)計18</p><p>　　4.2.4 冷料穴的設(shè)計18</p><p>　　4.3 分型面的設(shè)計19</p><p>　　4.4 成型零部件的設(shè)計20</p><p>　　4.4.1 成型零部件結(jié)構(gòu)21</p><p>

12、　　4.4.2 成型零部件工作尺寸的計算22</p><p>　　4.4.3 型腔尺寸的計算23</p><p>　　4.4.4 型芯尺寸的計算24</p><p>　　4.4.5 型腔深度和型芯高度尺寸的計算25</p><p>　　4.4.3 模具強度與剛度校核25</p><p>　　4.5 脫模及推

13、出機構(gòu)26</p><p>　　4.5.1 脫模力26</p><p>　　4.5.2 推出機構(gòu)27</p><p>　　4.6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計與計算29</p><p>　　4.6.1 冷卻水道設(shè)計的要點29</p><p>　　4.6.2 冷卻水道在定模和動模中的位置30</p><

14、;p>　　4.6.3 冷卻水道的計算31</p><p>　　4.7 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計32</p><p>　　4.8 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核33</p><p>　　4.8.1 模具長寬尺寸校核33</p><p>　　4.8.2 模具厚度（閉合高度）校核33</p><p>　　4.8.

15、3 開模行程（S）校核34</p><p><b>　　結(jié)論35</b></p><p><b>　　致謝36</b></p><p><b>　　附圖37</b></p><p><b>　　參考文獻38</b></p><

16、p><b>　　1 前言</b></p><p><b>　　1.1 課題背景</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎(chǔ)工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電器、電子、通信、家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越高，結(jié)構(gòu)也越來越復(fù)雜。用模具生產(chǎn)制件所表

17、現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜性、高一致性、高生產(chǎn)效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比擬的。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應(yīng)用范圍也在不斷地擴大，越來越普遍地采用塑料成型。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的。作為注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)

18、量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反映能力和速度。</p><p>　　注射模的種類很多，其結(jié)構(gòu)與塑料品種、塑件的復(fù)雜程度和注射機的種類等很多因素有關(guān)，其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導(dǎo)向機構(gòu)、澆注系

19、統(tǒng)、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。</p><p>　　由于模具的使用特點，決定了模具設(shè)計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設(shè)計要考慮的要點如下:</p><p>　　a．塑件的物理力學(xué)性能，如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應(yīng)力的敏感性，不同塑料品種其性能各有所長，在設(shè)計塑件時應(yīng)充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點，避免或補償其缺點。</p><p

20、>　　b．塑料的成型工藝性，如流動性、成型收縮率的各向差異等。塑件形狀應(yīng)有利于成型時充模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷卻或使熱固性塑料制品均勻地固化。</p><p>　　c．塑件結(jié)構(gòu)能使模具總體結(jié)構(gòu)盡可能簡化，特別是避免側(cè)向分型抽芯機構(gòu)和簡化脫模結(jié)構(gòu)。使模具零件符合制造工藝的要求。</p><p>　　對于特殊用途的制品，還要考慮其光學(xué)性能、熱學(xué)性能、電性能、

21、耐腐蝕性能等。</p><p>　　目前，我國的模具制造技術(shù)已從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型、精密、復(fù)雜、長壽命的模具。在塑料模具方面，能設(shè)計制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模。一些塑料模主要生產(chǎn)企業(yè)利用計算機輔助分析(CAE)技術(shù)對塑料注塑過程進行流動分析、冷卻分析、應(yīng)力分析等，合理選擇澆口位置、尺寸、注塑工藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)的布置等，使模具設(shè)計方案進一步優(yōu)化，也縮短了模具設(shè)計和制造周期采用模具先進加

22、工技術(shù)及設(shè)備，使模具制造能力大為提高。采用CAE技術(shù)，可以完全代替試模，CAE技術(shù)提供了從制品設(shè)計到生產(chǎn)的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準(zhǔn)確預(yù)測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應(yīng)力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設(shè)計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設(shè)計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設(shè)計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提

23、高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。某些國外電加工機床具有內(nèi)容豐富、實用可靠的工藝數(shù)據(jù)和專家系統(tǒng)，使模具的深槽窄縫加工、微細(xì)加工、鏡面加工等效率和質(zhì)量大大提高。新的模</p><p>　　隨著計算機技術(shù)的發(fā)展應(yīng)用，模具設(shè)計與制造技術(shù)正朝著數(shù)字化方向發(fā)展。特別是模具成型零件方面的軟件等，這些技術(shù)采用計算機輔助設(shè)計，進而將數(shù)據(jù)交換到加工制造設(shè)備，實現(xiàn)計算機輔助制造，或?qū)⒃O(shè)計與制造連成一體實現(xiàn)設(shè)計制造一體

24、化。</p><p><b>　　1.2 課題分析</b></p><p>　　本課題內(nèi)容是對手柄底座進行測繪、模具設(shè)計和加工工藝分析?；谏a(chǎn)實踐之上的對產(chǎn)品進行模具設(shè)計，模具設(shè)計主要內(nèi)容有型腔布局、澆口形式與位置、模胚選擇、分型面的確定、冷卻系統(tǒng)設(shè)置、推出機構(gòu)設(shè)置、注塑機臺選擇及注塑工藝分析等。</p><p>　　根據(jù)塑料制品的要求，了

25、解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術(shù)要求，本模具采用一模兩腔布局，側(cè)入式澆口進料，注射機采用海天160X2A型號，設(shè)置冷卻系統(tǒng)，CAD和UG繪制二維總裝圖和零件圖，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算分析，從而作出合理的模具設(shè)計。選擇合理的加工方法。模具方案確定后進行工藝分析。根據(jù)此方案可以達到設(shè)計的預(yù)期效果，并且大大提高了注塑模的質(zhì)量。</p><p><b>　　2 塑件分析<

26、/b></p><p>　　2.1 產(chǎn)品分析及其技術(shù)條件</p><p>　　在模具設(shè)計之前需要對塑件的工藝性如形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細(xì)研究和分析，只有這樣才能恰當(dāng)確定塑件制品所需的模具結(jié)構(gòu)和模具精度。</p><p>　　課題目標(biāo)產(chǎn)品是一個生活中常見的手柄底座，其零件外形如圖所示。具體結(jié)構(gòu)和尺寸詳見圖紙，該塑件結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)量大，要

27、求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。</p><p><b>　　產(chǎn)品3D視圖</b></p><p>　　塑件的尺寸精度直接影響模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設(shè)計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。根據(jù)任務(wù)書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采

28、用MT5級精度，未注采用MT8級精度。</p><p>　　塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應(yīng)為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應(yīng)隨時給以拋光復(fù)原。</p><

29、p>　　該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高，為Ra0.8，內(nèi)部為Ra1.2。</p><p>　　2.2 塑件材料的確定 </p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽纾⒃诔尚凸袒蟊３制浼鹊眯螤疃话l(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應(yīng)用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質(zhì)量輕，比強度高，絕緣性

30、能好，介電損耗低，化學(xué)穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。</p><p>　　此產(chǎn)品壁厚均勻，PP性能優(yōu)良，成本低廉，符合需求生產(chǎn)量大的要求，容易成型，對于本課題零件相當(dāng)適用，所以在這選擇其為產(chǎn)品的材料。</p><p>　　2.3 塑件材料的性能分析</p><p>　　2.

31、3.1 基本特性</p><p>　　PP是一種半結(jié)晶性材料。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。

32、PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐

33、蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。</p><p>　　2.2 塑件材料成型性能</p><p>　　吸濕性小﹐可能發(fā)生熔體破裂﹐長期與熱金屬接觸易發(fā)生分解。</p><p>　　流動性極好﹐易于成型。</p><p>　　冷卻速度快﹐澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)

34、應(yīng)散熱緩慢。</p><p>　　成型收縮率范圍及收縮率大﹐易發(fā)生縮孔﹐凹痕﹐變形﹐方向性強。</p><p>　　注意控制成型溫度。料溫低時方向性明顯﹐尤其是低溫高壓時更明 顯。模溫在50以下時塑件不光澤﹐易產(chǎn)生熔接不良和流痕﹔在90以上時易發(fā)生翹曲和變形。</p><p>　　塑件應(yīng)壁厚均勻﹐避免缺口和尖角﹐以防應(yīng)力集中。</p><p&g

35、t;　　2.3 塑件材料主要用途</p><p>　　基于經(jīng)盈、剛韌、堅固、抗高溫、抗化學(xué)侵蝕等優(yōu)點，PP適合注塑多種產(chǎn)品，包括汽車表板、緩沖器、瓶箱、洗衣機內(nèi)殼、廚房用品、紡織線軸、工具手柄等。</p><p>　　目前，汽車業(yè)大量應(yīng)用PP，用以制造緩沖器及儀器板。這些儀器板通常均已填入如滑石/玻璃合成物等填料。高度結(jié)晶的PP也日益受歡迎，因為其結(jié)晶程度可以令熱塑性塑料更加堅硬、更能抵抗

36、高溫或破壞、PP亦適宜制造安全帶及支柱。含有新PP料的填充級可制造洗衣機內(nèi)殼和外殼、雪柜和洗碟機的外殼，充份利用其抗熱能力。亦有特別等級可供選用。</p><p>　　3 成型布局及注塑機選擇</p><p>　　3.1 進膠方式選擇</p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞

37、到各個部分。澆注系統(tǒng)設(shè)計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設(shè)計恰當(dāng)與否直接關(guān)系到制品能否完好的成型。常向的澆口形式有直接澆口，側(cè)澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。</p><p>　　澆口的位置選擇原則：</p><p>　　澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響。在確定澆口位置時，應(yīng)考慮以下幾點：</p&g

38、t;<p>　　1. 熔體在型腔內(nèi)流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使</p><p>　　1)流程(包括分支流程)為最短；</p><p>　　2)每一股分流都能大致同時到達其最遠(yuǎn)端；</p><p>　　3)應(yīng)先從壁厚較厚的部位進料；</p><p>　　4)考慮各股分流的轉(zhuǎn)向越小越好。</p><

39、p>　　2. 有效地排出型腔內(nèi)的氣體</p><p>　　由于本設(shè)計中塑件外表面質(zhì)量要求較高，所以選用側(cè)澆口。側(cè)澆口在產(chǎn)品端面處，成形后切除澆口, 零件組裝時澆口被遮擋起來。</p><p>　　3.2 型腔的布局及成型尺寸</p><p>　　因為本設(shè)計中采用側(cè)澆口，且塑件的尺寸小，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用

40、一模兩腔，進行加工生產(chǎn)。</p><p>　　型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān),型腔的排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。</p><p>　　成型型腔尺寸依據(jù)塑件布局計算確定，需考量成形封閉結(jié)合面大小，太大造成模具尺寸過大，成本浪費，太小

41、易導(dǎo)致成型時溢料飛邊，甚至型腔變形。因模具是一模兩腔，考量排布可得型腔長為240mm，寬為120mm。塑件的高度為20mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加20-40mm，因此得出成型型腔總體厚度為96mm。型腔布局如圖。</p><p><b>　　型腔布局</b></p><p>　　3.3 估算塑件體積質(zhì)量</p>

42、;<p>　　本次設(shè)計中，塑件的質(zhì)量和體積采用3D測量，在UG軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為2.861，PP的密度為1.05，即可以得出該塑件制品的質(zhì)量約為2.875g。</p><p>　　3.4 注塑機的選擇和校核</p><p>　　3.4.1 注射膠量的計算</p><p>　　模具設(shè)計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體

43、的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為：</p><p><b>　　式中：--型腔數(shù)量</b></p><p>　　--單個塑件的重量（g）</p><p>　　--澆注系統(tǒng)所需塑料的重量（g）</p><p>　　本設(shè)計中：n=2 2.875 g =3.01 g </p><

44、p>　　m≥（2x2.875+3.01）/0.8 即m≥10.95g</p><p>　　因而預(yù)選注塑機額定注塑量最少為11g以上</p><p>　　3.4.2 鎖模力的計算</p><p>　　選用注射機的鎖模力必須大于型腔壓力產(chǎn)生的開模力，不然模具分型面要分開而產(chǎn)生溢料。塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。</p><

45、p><b>　　成型投影面積=</b></p><p>　　式中 n --型腔數(shù)目</p><p>　　--單個塑件在模具分型面上的投影面積</p><p>　　--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積</p><p>　　n=2 =1609.33 =295.92 </p>

46、<p>　　本設(shè)計中 =2x1609.33+295.92=3514.58</p><p>　　鎖模力和成型面積的關(guān)系根據(jù)依照以下計算公式確定：</p><p>　　式中 —鎖模力，kN；</p><p>　　—型腔壓力，MPa ；</p><p>　　A —成型投影面積，mm2；</p><p>　　一般熔

47、料經(jīng)噴嘴時其注射壓力達60～80MPa，經(jīng)澆注系統(tǒng)入型腔時型腔壓力通常為20-40MPa，這里取30MPa。</p><p>　　計算：×A/1000=30×3514.58/1000=105.437 kN (取整106KN)</p><p>　　得出預(yù)選注塑機額定注塑壓力為106 KN以上。</p><p>　　3.4.3 注塑機選擇確定<

48、;/p><p>　　綜合考慮以上因素，選定注射機為海天160X2A。其相關(guān)性能符合成型方案要求，以下相關(guān)參數(shù)： </p><p>　　表 注塑機參數(shù)(部分)</p><p><b>　　4 注塑模具設(shè)計</b></p><p><b>　　4.1 模架的選用</b></p><p&g

49、t;　　4.1.1 模架基本類型</p><p>　　注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結(jié)構(gòu)分類所分的典型結(jié)構(gòu)如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側(cè)向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構(gòu)的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。</p><p>　　4.1.2 模架的選擇</p><p>　　根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具

50、是單分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇CI型的模架，其基本結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><p><b>　　模架結(jié)構(gòu)圖</b></p><p>　　CI型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合側(cè)澆口的注射成形模具。</p><p>　　由分型面的選擇而選擇模具的

51、導(dǎo)柱導(dǎo)套的安裝方式，經(jīng)過考慮分析，導(dǎo)柱導(dǎo)套選擇選正裝。根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應(yīng)的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，以此分析計算：</p><p>　　模架的長L=型腔長度（240）+復(fù)位桿的直徑+導(dǎo)向桿的直徑+模板壁厚400mm</p><p>　　模架的寬W=型腔寬度（120）+導(dǎo)向桿的直徑+模板壁厚300mm</p><p>　　根據(jù)成型型腔的尺寸，在

52、計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導(dǎo)柱等零件對模架尺寸的影響，在設(shè)計中避免干涉。參考成型型腔厚度，考慮模板強度要求，定模板厚度取80mm，動模板厚度取100mm?？紤]頂出行程要求，支撐板取90mm以滿足。</p><p>　　綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-3040-A80-B100-C90。</p><p>　　4.1.3 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計</p><p&

53、gt;　　導(dǎo)向機構(gòu)的作用：保證模具在進行開合模時，保證公母模之間一定的方向和位置。導(dǎo)向零件承受一定的側(cè)向力，起了導(dǎo)向和定位的作用,導(dǎo)向機構(gòu)零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套等。</p><p>　　1. 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)向零件應(yīng)合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。</p><

54、;p>　　根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要2-4個導(dǎo)柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導(dǎo)柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導(dǎo)柱。</p><p>　　由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導(dǎo)柱通常安裝在母模。</p><p>　　導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽</p><p>　　導(dǎo)柱`導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行</p

55、><p>　　合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。</p><p><b>　　2. 導(dǎo)柱的設(shè)計</b></p><p><b>　　有單節(jié)與臺階式之分</b></p><p>　　導(dǎo)柱的長度必須高出公模端面6…8mm</p><p>　　導(dǎo)柱頭部

56、應(yīng)有圓錐或球形的引導(dǎo)部分</p><p>　　固定方式有鉚接固定和螺釘固定</p><p>　　其表面應(yīng)熱處理，以保證耐磨。</p><p>　　3. 導(dǎo)套和導(dǎo)向孔</p><p>　　無導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導(dǎo)向孔必須做成盲孔，側(cè)壁增加排氣孔。</p><p>　　導(dǎo)套有套筒式`臺階式`凸臺式&

57、lt;/p><p>　　為了導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套孔，在導(dǎo)套前端應(yīng)倒有圓角r。</p><p>　　一般情況下,導(dǎo)柱與導(dǎo)套共同使用,用于保證動模與定模兩大部分內(nèi)零件的準(zhǔn)確對合和塑料部品的形狀,尺寸精度,并避免模內(nèi)零件互相碰撞與干涉,起到合模導(dǎo)向的作用.</p><p>　　4.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到

58、型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設(shè)計中采用普通側(cè)澆口澆注系統(tǒng)。正確設(shè)計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)組成：</b></p><p>　　普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。</p><p>　　1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆

59、道 4－第三分澆道</p><p>　　5－澆口 6－型腔 7－冷料穴</p><p>　　4.2.1 主流道設(shè)計</p><p>　　所選用海天160X2A型注射劑噴嘴有關(guān)尺寸如下：</p><p>　　噴嘴前段孔徑d0=3mm</p><p>　　噴嘴圓弧半徑R0=10mm</p>

60、<p>　　為了使凝料能夠順利拔出，主流道的小段直徑d應(yīng)稍大于噴嘴直徑。</p><p>　　d=d0+（0.5~1）=3.5mm</p><p>　　主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角@通常為2~4°，過大的錐角會才產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使沖模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用2°，主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2mm。這里取主流道球面半徑R

61、11mm，經(jīng)測量主流道長度L取107.5mm。</p><p>　　4.2.2 分流道的設(shè)計</p><p>　　分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。其作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔，分流道的長度應(yīng)該盡可能短，折彎少，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。由于分流道

62、中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取Ra為1.6 m，本設(shè)計選擇圓形截面的分流道，d=6mm，采用流道布局如圖所示：</p><p><b>　　流道布局</b></p><p>　　4.2.3 澆口的設(shè)計</p><p>　　側(cè)澆口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般開設(shè)在分

63、型面上，一般塑料熔體從外側(cè)充填模具型腔，其截面形狀多為矩形。側(cè)澆口的寬度和深度尺寸作如下取值：</p><p>　　寬度b=4 m 深度t=1 mm</p><p>　　4.2.4 冷料穴的設(shè)計</p><p>　　主流道的末端需要設(shè)置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會

64、影響制品的質(zhì)量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設(shè)置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。</p><p>　　冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上，其標(biāo)稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為3mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的倒扣形式有多種，這里采用Z倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和

65、主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如圖：</p><p><b>　　冷料穴及拉料針</b></p><p>　　4.3 分型面的設(shè)計</p><p>　　將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可

66、能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。</p><p>　　選擇分型面時，應(yīng)從以下幾個方面考慮：</p><p>　　1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　2）使塑件在開模后留在動模上；</p><p>　　3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；</p><p&g

67、t;　　4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；</p><p>　　5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；</p><p>　　6）使塑件易于脫模。</p><p>　　綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側(cè)，如圖所示。</p><p><b>　　分型面的選擇&

68、lt;/b></p><p>　　4.4 成型零部件的設(shè)計</p><p>　　模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設(shè)計是注射模具的重要部分。</p><p>　　成型零部件在注

69、射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設(shè)計其結(jié)構(gòu)形式，準(zhǔn)確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。</p><p>　　4.4.1 成型零部件結(jié)構(gòu)</p><p>　　成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計主要應(yīng)在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。</p><

70、;p>　　型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結(jié)構(gòu)與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關(guān)，常用的結(jié)構(gòu)形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。</p><p>　　本設(shè)計中采用嵌入式型腔及型芯，如圖所示。其特點是結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面同樣不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，而且有利于模具后期維修和保養(yǎng)。</p><p><b&

71、gt;　　型腔3D圖</b></p><p><b>　　型芯3D圖</b></p><p>　　4.4.2 成型零部件工作尺寸的計算</p><p>　　成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。</p

72、><p>　　在模具設(shè)計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。</p><p>　　由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨

73、損量大多憑經(jīng)驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。</p><p>　　塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定PP材料的平均收縮率為0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：</p><p>　　A=B+0.005B</p><p>　　式中

74、 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸</p><p>　　B — 塑件在常溫下實際尺寸</p><p>　　4.4.3 型腔尺寸的計算</p><p>　　型腔徑向尺寸計算：Lm=[(1+s)Ls-XΔ]+制造公差</p><p>　　Lm-模具型腔長度基本尺寸</p><p>　　Ls-塑件外表面的長度

75、基本尺寸</p><p><b>　　S-塑料平均收縮率</b></p><p>　　X-修正系數(shù)（0.5~0.75）</p><p>　　Δ-塑件外表面長度基本尺寸的公差</p><p>　　所以Lm = [55（1+0.005）-0.75x0.1]</p><p>　　=50.2(+0.1)&

76、lt;/p><p>　　型腔寬度尺寸計算：lm =[（1+s）ls-XΔ]-模具制造公差</p><p>　　lm-模具型芯寬度基本尺寸</p><p>　　ls-塑件外表面的寬度基本尺寸</p><p>　　所以 = [（1+0.005）40-0.75x0.1]</p><p>　　=40.125(+0.1)</p

77、><p>　　4.4.4 型芯尺寸的計算</p><p>　　型芯徑向尺寸計算：Lm=[(1+s)Ls+XΔ]+制造公差</p><p>　　Lm-模具型芯長度基本尺寸</p><p>　　Ls-塑件內(nèi)表面的長度基本尺寸</p><p><b>　　S-塑料平均收縮率</b></p>&

78、lt;p>　　X-修正系數(shù)（0.5~0.75）</p><p>　　Δ-塑件內(nèi)表面長度基本尺寸的公差</p><p>　　所以Lm = [54（1+0.005）+0.75x0.1]</p><p>　　=50.345(-0.1)</p><p>　　型芯寬度尺寸計算：lm =[（1+s）ls+XΔ]-模具制造公差</p>

79、<p>　　lm-模具型芯寬度基本尺寸</p><p>　　ls-塑件內(nèi)表面的寬度基本尺寸</p><p>　　所以 = [（1+0.005）38+0.75x0.1]</p><p>　　=38.265 (-0.1)</p><p>　　4.4.5 型腔深度和型芯高度尺寸的計算</p><p>　　型腔深度：

80、Hm=[（1+s）Hs-XΔ]+制造公差 </p><p>　　Hm-模具型腔深度基本尺寸</p><p>　　Hs-塑件凸起部分高度基本尺寸</p><p>　　X-修正系數(shù)（0.5~0.75）</p><p>　　=[（1+0.005）20-0.75x0.05] </p><p>　　=2

81、0.0625（+0.05） </p><p>　　型芯高度：hm=[（1+s）Hs-XΔ]+制造公差</p><p>　　hm-模具型芯高度基本尺寸</p><p>　　hs-塑件孔或凹槽深度尺寸</p><p>　　=[（1+0.005）19+0.75*0.05]</p><p>　　

82、=19.1325（-0.05）</p><p>　　4.4.3 模具強度與剛度校核</p><p>　　普通意義上的模具強度包括模具的強度、剛度。模具的各種成型零部件和結(jié)構(gòu)零部件均有強度、剛度的要求，足夠的強度才可以保證模具能正常工作。</p><p>　　由于模具形式較多，計算也不盡相同且較復(fù)雜，實際生產(chǎn)中，采用經(jīng)驗設(shè)計和強度校核相結(jié)合的方法，通過強度校核來調(diào)整設(shè)

83、計，保證模具能正常工作。</p><p>　　模具強度計算較為復(fù)雜，一般采用簡化的計算方法,計算時采取保守的做法，原則是：選取最不利的受力結(jié)構(gòu)形式，選用較大的安全系數(shù)，然后再優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，充分提高模具強度。為保證模具能正常工作，不僅要校核模具的整體性強度，也要校核模具局部結(jié)構(gòu)的強度。</p><p>　　整體性強度主要針對型腔側(cè)壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的壓力等幾個方面，實際選用

84、尺寸應(yīng)大于計算尺寸并取整。校核時應(yīng)從強度與彎曲兩個方面分別計算，選取較大的尺寸。</p><p>　　4.5 脫模及推出機構(gòu)</p><p><b>　　4.5.1 脫模力</b></p><p><b>　　脫模力的產(chǎn)生范圍：</b></p><p>　?、伲撃＃┧芗谀＞咧欣鋮s定型時，由于體

85、積收縮，產(chǎn)生包緊力。 </p><p>　?、诓粠讱んw類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。 </p><p>　?、蹤C構(gòu)本身運動的磨擦阻力。</p><p>　　④塑件與模具之間的粘附力。 </p><p>　　初始脫模力，開始脫模進的瞬間防要克服的阻力。</p><p>　　相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力

86、小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。</p><p><b>　　脫模力的影響因素：</b></p><p>　　a． 脫模力與塑件壁厚，型芯長度，垂直于脫模方向塑件的投影面積有關(guān)，各項值越大，則脫模力越大。 </p><p>　　b． 塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。 </p><p>　　c． 塑件與芯

87、子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。 </p><p>　　d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。</p><p>　　4.5.2 推出機構(gòu)</p><p>　　塑件從模具上取下以前有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位部件等組成。&

88、lt;/p><p>　　脫模機構(gòu)按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)，機動推出機構(gòu)，液壓和氣動推出機構(gòu)。根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、推塊推出機構(gòu)、利用成型零部件推出和斜滑桿側(cè)抽芯機構(gòu)等。</p><p>　　脫模機構(gòu)的選用原則：</p><p>　?。?）使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變

89、形）；</p><p>　?。?）推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；</p><p>　?。?）推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂；</p><p>　?。?）推桿的強度及剛性應(yīng)足夠，在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形；</p><p>　?。?）推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；</p><p>　　考慮到塑

90、件的特征等要求不高，決定選用簡單推出機構(gòu)中最簡單、使用最廣泛的推桿推出機構(gòu)。推桿將塑件從動模的型芯推出脫模，由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且設(shè)計推桿截面為圓形，這樣制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便更換，因此選擇推桿機構(gòu)推出是最合理的。</p><p>　　該塑件采用了8mm 推桿，其分布情況如圖所示，這些推桿的作用，使制品受推出力從而

91、脫模。采用臺肩形式的圓形截面推桿，設(shè)計時推桿的直徑根據(jù)不同的設(shè)置部位選用不同的直徑。推桿端平面不應(yīng)有軸向竄動。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產(chǎn)生飛邊，PP塑料的溢料間隙為。</p><p><b>　　推桿布局</b></p><p><b>　　推出機構(gòu)</b></p><p>　　4.6

92、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計與計算</p><p>　　注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產(chǎn)效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內(nèi)應(yīng)力和明顯的熔接痕等缺陷。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉

93、體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，僅需要設(shè)置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。</p><p>　　4.6.1 冷卻水道設(shè)計的要點 </p><p>　　a．冷卻水孔的數(shù)量越多，對塑件冷卻也就越均勻。</p><p>　　b．冷卻水孔與型

94、腔表面各處最好有相同的距離，即將孔的排列與型腔的形狀一致。</p><p>　　c．塑件局部壁厚處，應(yīng)加設(shè)冷卻裝置。當(dāng)設(shè)計冷卻孔直徑為D時，它的孔距最好為5D，孔與型腔的距離為3D。</p><p>　　d．當(dāng)大型塑件或薄壁零件成型時，料流較長，而料溫越流越低，可以適當(dāng)?shù)馗淖兝鋮s水道的排列密度。</p><p>　　e．冷卻水道要避免接近塑料的熔接痕部分，以免熔接

95、不牢，降低強度。</p><p>　　f．冷卻水道不應(yīng)穿過接縫部分，以防漏水。</p><p>　　g．冷卻水道內(nèi)不應(yīng)有存水或產(chǎn)生回流的部分。</p><p>　　h．澆口部分由于經(jīng)常接觸注塑機噴嘴，是模具上最熱的部分，應(yīng)加強冷卻，有時應(yīng)考慮進料嘴單獨冷卻。</p><p>　　i．進出水水嘴接頭，應(yīng)設(shè)在不影響操作的方向，盡可能設(shè)在模具的同一

96、側(cè)，通常在注塑機操作的對面。</p><p>　　j．如果型芯太長，冷卻水道無法開設(shè)，則可以選用熱導(dǎo)系數(shù)較大的材料，在型芯下部采用噴水法進行冷卻。</p><p>　　4.6.2 冷卻水道在定模和動模中的位置</p><p>　　冷卻水道的位置取決于制品的形狀和定、動模板的厚度，原則上冷卻水道應(yīng)設(shè)置在塑料向模具熱傳導(dǎo)困難的地方，根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則，冷卻水道應(yīng)圍繞

97、模具所成型的制品，且盡量排列均勻一致。不少小型模具的型腔時直接在模板上加工而成的（也可以采用拼鑲結(jié)構(gòu)，但是由于模具尺寸較小，所以型腔與型芯的鑲件尺寸更?。?，對于這類模具，可以直接在模板上設(shè)置冷卻水道。</p><p>　　在模板上直接設(shè)置冷卻水道，同樣應(yīng)遵循冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則，使冷卻水道盡量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔，使制品在成型過程中冷卻均勻。</p><p>　　本設(shè)計中型芯型腔各一組

98、冷卻水回路, 此方式冷卻快速, 塑件冷卻均勻, 確保尺寸變形一致。冷卻水路排布如圖所示：</p><p><b>　　模具冷卻水路圖</b></p><p>　　4.6.3 冷卻水道的計算</p><p>　　冷卻計算：單位時間內(nèi)進入模具應(yīng)除去的總熱量Q，可以用參考文獻中的公式計算：</p><p>　　Q=W1 

99、15; a 　　　　</p><p>　　式中 W1—單位時間內(nèi)進入模具的塑料的重量g</p><p>　　a—克塑料的熱容量(J/g) </p><p>　　經(jīng)計算：Q=61．8265×1．1÷1．6×130≈5525．74J</p><p>　　則帶走上述熱量，所需

100、的冷卻水量按下式計算：</p><p>　　式中 W—通過模具冷卻水的重量(g/h) </p><p>　　T3—出水溫度℃ </p><p><b>　　T4—入水溫度℃ </b></p><p><b>　　K—熱傳導(dǎo)系數(shù)；</b></p><p>　　經(jīng)計算 W≈3

101、78．997 g/h</p><p>　　由下式可以計算出冷卻水道的直徑：</p><p>　　式中 —冷卻液容重kg/cm3 =0．001 kg/cm³， </p><p>　　L —冷卻水道長度cm L=17．4cm</p><p>　　d—冷卻水道直徑cm </p><p>　　經(jīng)計算d≈9．12

102、8 cm，取10mm</p><p>　　4.7 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　排氣是注射模設(shè)計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正常快速充模，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速

103、注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴(yán)格。</p><p>　　在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設(shè)排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。</p><p>　　由于本次設(shè)計中模具尺寸不大，本設(shè)

104、計中采用間隙排氣的方式，而不另設(shè)排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜。</p><p>　　4.8 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　　4.8.1 模具長寬尺寸校核</p><p>　　模具長寬尺度必須小于注塑機拉桿間距,本設(shè)計選用機臺拉桿間距為455X455模具大小為400X450用合適。</p><p>　　4.8

105、.2 模具厚度（閉合高度）校核</p><p>　　模具閉合高度必須滿足以下公式</p><p>　　式中 --注射機允許的最大模厚</p><p>　　--注射機允許的最小模厚</p><p>　　本設(shè)計中模具厚度為331 180<H<500符合要求。</p><p>　　4.8.

106、3 開模行程（S）校核</p><p>　　模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。</p><p>　　注塑機的開模行程是有限的，設(shè)計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關(guān)，對于單分型面注射模應(yīng)有：</p><p>　　Smax＞S= H1

107、 + H2 + H3 + C</p><p>　　式中 H1--模具厚度</p><p><b>　　H2--頂出行程</b></p><p>　　H3 --包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度</p><p><b>　　C – 安全距離</b></p><p&g

108、t;　　本設(shè)計中=920 =331 =40 H3 =121 C取100mm</p><p>　　總的開模距離需要S=592mm以上. 經(jīng)計算，符合要求。</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　本次模具設(shè)計課題，通過對塑件的工藝分析，確定模具的總體設(shè)計，并進行各個子系統(tǒng)的設(shè)計。所設(shè)計的模具能滿足其工作狀態(tài)的質(zhì)量要求，使用時

109、安全可靠，易于維修，在注塑成型時有較短的成型周期，成型后有較長的使用壽命，具有合理的模具制造工藝性。</p><p>　　通過以上工作，我對一套模具從設(shè)計到加工的全過程有了清醒而直觀的認(rèn)識，了解了注塑模的工作原理，對模具中型腔等主要零件的設(shè)計及精度的確定具備了一定的經(jīng)驗知識，能夠?qū)δ＞咴O(shè)計中常出現(xiàn)的問題提出了合理的解決方法，能夠正確地選取注塑機、確定模架的結(jié)構(gòu)及尺寸、確定型腔數(shù)、選擇分型面、設(shè)計澆注系統(tǒng)、抽芯機構(gòu)

110、等。由于知識及實踐經(jīng)驗的缺乏，在設(shè)計過程中，零件加工精度的確定尚存在許多不足之處，在以后的工作、學(xué)習(xí)中還有待改進。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在為期三個月的畢業(yè)設(shè)計過程中，我深深地感覺到基礎(chǔ)知識的重要，通過這次設(shè)計我又重新溫故，受益非淺。在設(shè)計中對Auto CAD、UG等繪圖軟件的應(yīng)用更加熟悉，但是對于某些方面還是運用不夠靈活。在模

111、具設(shè)計中，參照模具設(shè)計手冊，設(shè)計出了較為合理的模具，但在一些細(xì)節(jié)問題的處理上仍欠缺考慮，掌握了簡單零件的分型，對于比較復(fù)雜的平面的模具設(shè)計仍需要繼續(xù)學(xué)習(xí)。整個畢業(yè)設(shè)計過程中，我學(xué)到了很多東西，對待設(shè)計的嚴(yán)謹(jǐn)，工作態(tài)度的嚴(yán)肅認(rèn)真。</p><p>　　設(shè)計中承蒙老師的悉心指導(dǎo)和幫助，在畢業(yè)設(shè)計過程中提供了很多寶貴的資料、設(shè)計和方向、設(shè)計思路，以及模具結(jié)構(gòu)原理方面的知識，在此向他表示衷心的感謝。因本人工程實踐經(jīng)驗與理

112、論水平有限，時間較短，設(shè)計過程中難免存在錯誤，懇請廣大老師不吝批評指正。</p><p><b>　　附圖</b></p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]陳孝康，周興隆．實用模具技術(shù)手冊[M]．北京：中國輕工業(yè)出版社，2001．</p><p>　　[2]彭建生．模

113、具設(shè)計與加工速查手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2005．</p><p>　　[3]申開智．塑料成型模具[M]．北京：中國輕工業(yè)出版社，2002．</p><p>　　[4]劉守勇．機械制造工藝與機床夾具[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2000．</p><p>　　[5]張錚．模具制造技術(shù)[M] ．北京：電子工業(yè)出版社，2002．</p><

114、p>　　[6]丁聞．實用塑料成型模具設(shè)計手冊[M]．西安：西安交通大學(xué)出版社，1993．</p><p>　　[7]李志剛，夏巨諶．中國模具設(shè)計大典[M]．中國機械工程學(xué)會，2003．</p><p>　　[8]潘寶權(quán)．模具制造工藝[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2004．</p><p>　　[9]王伯平．互換性與測量技術(shù)[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2002

115、．</p><p>　　[10]李益民．機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1993．</p><p>　　[11]李云程．模具制造技術(shù)[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2002．</p><p>　　[12]黃誠駒，李鄂琴．逆向工程項目實訓(xùn)教程[M]．北京：電子工業(yè)出版社，2004．</p><p>　　[13]劉彥國，嚴(yán)慧萍