醫(yī)療針筒套模具設(shè)計(jì)【含全套cad圖紙+畢業(yè)論文】【優(yōu)秀資料】

1、<p>　　湖 南 工 學(xué) 院</p><p>　　機(jī)械工程系2006屆</p><p><b>　　畢</b></p><p><b>　　業(yè)</b></p><p><b>　　設(shè)</b></p><p><b>　　計(jì)<

2、;/b></p><p><b>　　說(shuō)</b></p><p><b>　　書(shū)</b></p><p><b>　　明</b></p><p>　　設(shè)計(jì)題目： 注射器針頭套</p><p>　　機(jī)械設(shè)計(jì) 專業(yè) 03級(jí)03 班級(jí)</

3、p><p>　　姓名 曹慧民 </p><p>　　指導(dǎo)老師 張蓉 職稱 教 授</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　引言……………………………………………………………………1</p><p>　　設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)………………………………………………

4、……………2</p><p>　　設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)……………………………………………………………4</p><p>　　一、畢業(yè)設(shè)計(jì)課題………………………………………………4</p><p>　　二、塑件及材料分析……………………………………………5</p><p>　　三、擬定的成型工藝……………………………………………6</p>

5、<p>　　四、型腔數(shù)目確定………………………………………………7</p><p>　　五、型腔布局……………………………………………………7</p><p>　　六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)……………………………………8</p><p>　　七、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………………………9</p><p>　　八、成型零件設(shè)計(jì)…

6、……………………………………………11</p><p>　　九、導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)………………………………………15</p><p>　　十、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)………………………………………………16</p><p>　　十一、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………18</p><p>　　十二、模體設(shè)計(jì)………………………………………………

7、…20</p><p>　　十三、注射模與注射機(jī)的關(guān)系…………………………………21</p><p>　　十四、模具裝配草圖及工作原理………………………………23</p><p>　　十五、設(shè)計(jì)小結(jié)…………………………………………………23</p><p>　　十六、參考資料…………………………………………………24</p>&

8、lt;p><b>　　引 言</b></p><p>　　本說(shuō)明書(shū)為我機(jī)械系2006屆模具專業(yè)畢業(yè)生畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)，意在對(duì)我專業(yè)的學(xué)生在大學(xué)期間所學(xué)專業(yè)知識(shí)的綜合考察、評(píng)估。要在有限的時(shí)間內(nèi)單獨(dú)完成設(shè)計(jì)。也是在走上工作崗位前的一次考察。</p><p>　　本設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)是本人完全根據(jù)《塑料模具技術(shù)手冊(cè)》的要求形式及相關(guān)的工藝編寫(xiě)的。說(shuō)明書(shū)的內(nèi)容包括：畢

9、業(yè)設(shè)計(jì)要求，設(shè)計(jì)課題，設(shè)計(jì)過(guò)程，設(shè)計(jì)體會(huì)及參考文獻(xiàn)等。</p><p>　　編寫(xiě)說(shuō)明書(shū)時(shí)，力求符合設(shè)計(jì)步驟，詳細(xì)說(shuō)明了塑料注射模具設(shè)計(jì)的方法，以及各種參數(shù)的具體計(jì)算方法，如塑件的成型工藝，型腔及型芯的計(jì)算，塑料脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計(jì)等。</p><p>　　在編寫(xiě)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)前，得到張老師的悉心指導(dǎo)；在編寫(xiě)過(guò)程中，又得到同學(xué)的熱情幫助和指點(diǎn)，在此謹(jǐn)以致意。</p>&l

10、t;p>　　由于本人水平有限，編寫(xiě)過(guò)程中錯(cuò)誤難免會(huì)有的，敬請(qǐng)老師批評(píng)指正。</p><p><b>　　謝謝！</b></p><p><b>　　設(shè)計(jì)者： </b></p><p>　　2006年4月20日</p><p><b>　　設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)</b></p&g

11、t;<p><b>　　設(shè)計(jì)前應(yīng)明確的事項(xiàng)</b></p><p>　　明確制品的幾何形狀及使用要求。對(duì)于形狀復(fù)雜的制品，有時(shí)除看懂其圖樣外，還需參考產(chǎn)品模型或樣品，考慮塑料的種類及制品的成型收縮率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允許變形范圍等范圍，即充分了解制品的使用要求，因?yàn)檫@不僅是模具設(shè)計(jì)的主要依據(jù)，而且還是減少模具設(shè)計(jì)者與產(chǎn)品設(shè)計(jì)者已意見(jiàn)分歧的手段。</p>

12、<p>　　估算制品的體積和重量及確定成型總體方案。計(jì)算制品重量的目的在于選擇設(shè)備和確定成型總體方案。成型總體方案包括確定模具的機(jī)構(gòu)形式，型腔數(shù)目，制品成型的自動(dòng)化程度，采用流道的形式（冷流道或熱流道），制品的側(cè)向型孔是同時(shí)成型還是后序加工，側(cè)凹的脫模方式等。</p><p>　　明確注射成型機(jī)的型號(hào)和規(guī)則。只有確定采用什么型號(hào)和規(guī)則的注射成型機(jī)，在模具設(shè)計(jì)時(shí)才能對(duì)模具上與注射機(jī)有關(guān)的結(jié)構(gòu)和尺寸的數(shù)

13、據(jù)進(jìn)行校核。</p><p>　　檢查制品的工藝性。對(duì)制品進(jìn)行成型前的工藝性檢查，以確認(rèn)制品的各個(gè)細(xì)小部分是否均符合注射成型的工藝性條件。</p><p><b>　　基本程序</b></p><p>　　模具及其操作必須滿足各種要求，其模具設(shè)計(jì)的最佳方法是綜合考慮，系統(tǒng)制定設(shè)計(jì)方案，模具設(shè)計(jì)流程圖表示了各條件間的相互關(guān)系，以及必須滿足主功能的

14、邊界條件和附加條件的關(guān)系。</p><p><b>　　注射模設(shè)計(jì)審核要點(diǎn)</b></p><p><b>　　基本結(jié)構(gòu)審核</b></p><p>　　模具的結(jié)構(gòu)和基本參數(shù)是否與注射機(jī)規(guī)格匹配。</p><p>　　模具是否具有合模道向機(jī)構(gòu)，機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。</p><p&g

15、t;　　分型面選擇是否合理，有無(wú)產(chǎn)生飛邊的可能，制品能否滯留在設(shè)有推出脫模機(jī)構(gòu)的動(dòng)模（或定模）一側(cè)。</p><p>　　模腔的布置與澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理。澆口是否與塑料原料相適應(yīng)，澆口位置是否恰當(dāng)，澆口與流道的幾何形狀及尺寸是否合適，流動(dòng)比數(shù)值是否合理。</p><p>　　成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。</p><p>　　推出脫模機(jī)構(gòu)與側(cè)向分型或抽芯機(jī)構(gòu)是否合理

16、、安全和可靠。它們之間或它們與</p><p>　　全套資料帶CAD圖，QQ聯(lián)系414951605或1304139763</p><p>　　其它模具零部件之間有無(wú)干涉或碰撞的可能，脫模板（推板）是否會(huì)與凸模咬合。</p><p>　　是否需要排氣結(jié)構(gòu)，如果需要，其設(shè)置情況是否合理。</p><p>　　是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如果需要，其熱源

17、和冷卻方式是否合理。溫控元件隨是否足夠，精度等級(jí)如何，壽命長(zhǎng)短如何，加熱和冷卻介質(zhì)的循環(huán)回路是否合理。</p><p>　　支承零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是否合理。</p><p>　　外形尺寸能否保證安裝，緊固方式選擇是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射動(dòng)、定模固定板上的螺孔位置一致，壓板槽附近的固定板上是否有緊固用的螺孔。</p><p><b>　　設(shè)計(jì)圖樣審

18、核要點(diǎn)</b></p><p>　　裝配圖。零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號(hào)標(biāo)注得是否恰當(dāng)合理，零件標(biāo)注是否齊全，與明細(xì)表中的序號(hào)是否對(duì)應(yīng)，有關(guān)的必要說(shuō)明是否具有明確的標(biāo)記，整個(gè)模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度如何。</p><p>　　零件圖。零件號(hào)、名稱、加工數(shù)量是否有確切的標(biāo)注，尺寸公差和形位公差標(biāo)注是否合理齊合。成型零件容易磨損是部位是否預(yù)留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，這種要

19、求是否合理。各個(gè)零件的材料選擇是否恰當(dāng)，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。</p><p>　　制圖方法。 制圖方法是否正確，是否合乎有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)（包括工廠企業(yè)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)）。圖面表達(dá)的幾何圖形與技術(shù)內(nèi)容是否容易理解。</p><p>　　模具設(shè)計(jì)質(zhì)量審核要點(diǎn)</p><p>　　設(shè)計(jì)模具時(shí)，是否正確地考慮了塑料原材料的工藝特性、成型性能，以及注射機(jī)類型可對(duì)成型質(zhì)量

20、產(chǎn)生的影響。對(duì)成型過(guò)程中可能產(chǎn)生的缺陷是否在模具設(shè)計(jì)時(shí)采取了相應(yīng)的預(yù)防措施。</p><p>　　是否考慮了制品對(duì)模具導(dǎo)向精度的要求，導(dǎo)向結(jié)果設(shè)計(jì)得是否合理。</p><p>　　成型零部件的工作尺寸計(jì)算是否合理，能否保證制品的精度，其本身是否具有足夠的強(qiáng)度和剛度。</p><p>　　支撐部件能否保證模具具有足夠的整體強(qiáng)度和剛度。</p><p

21、>　　設(shè)計(jì)模具時(shí)是否考慮了試模和修模要求。</p><p>　?。?）裝拆及搬運(yùn)條件審核要點(diǎn)有無(wú)便于裝拆時(shí)用的橇槽、裝拆孔和牽引螺釘，對(duì)其是否作出了標(biāo)記。有無(wú)供搬運(yùn)用的吊環(huán)或起重螺栓孔，對(duì)其是否也作出了標(biāo)記。</p><p><b>　　設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)</b></p><p><b>　　一、 設(shè)計(jì)課題</b></

22、p><p><b>　　注射器針筒套注塑模</b></p><p><b>　　簡(jiǎn)介</b></p><p>　　醫(yī)療注射器針筒套體積小，比較細(xì)長(zhǎng)，該塑件外表面容易出現(xiàn)縮水、頂白、浪痕、飛邊等缺陷（見(jiàn)圖1）的注塑模。材料用PP。</p><p><b>　　特點(diǎn)</b></p

23、><p>　　注塑件平整、美觀、光潔度▽以上，沒(méi)有推桿痕跡。</p><p>　　注塑件尺寸穩(wěn)定，全部尺寸達(dá)到圖紙規(guī)定要求。</p><p>　　注塑件的關(guān)鍵零件一型板采用坐標(biāo)鏜床直接一次鏜成，減少加工誤差，提高模具精度。</p><p>　　注塑模具壽命高，下模板鑲有淬火凹模套，型芯淬火，型板（推板）調(diào)質(zhì)后加工。</p><

24、p>　　如果試模不合格，僅僅更換型芯、型板和型芯固定板，又可投入試模，縮短了制模周期。</p><p><b>　　二、塑件及材料分析</b></p><p><b>　　塑件形狀分析</b></p><p>　　從上圖可看出，塑件小，內(nèi)腔有兩個(gè)角度，兩個(gè)環(huán)形槽，外腔有四個(gè)角度，另加六個(gè)加強(qiáng)肋板。塑件小而長(zhǎng)為了便于加

25、工凹模可將設(shè)計(jì)成組合式凹模，設(shè)置成三塊凹模板，而凸模由于是一模八腔，可設(shè)計(jì)整體嵌入凸模固定板。</p><p><b>　　材料分析</b></p><p>　　該塑件的材料為PP,它的性質(zhì)如下：</p><p>　　聚丙炳化學(xué)性能較好，耐寒性差，光、氧作用下易分解，機(jī)械性能比聚 烯好。</p><p>　　成型時(shí)收縮大

26、，成型性能好，易變形翹曲，尺寸穩(wěn)定性好，柔軟性好，有“鉸鏈”特性。聚丙炳相對(duì)密度在0.90~1.05之間，該塑件相對(duì)密度為1。016，玻纖增強(qiáng)；收縮率0。4~0.8之間、熔點(diǎn)170~178C、抗拉強(qiáng)度78~90MPa、抗彎強(qiáng)度132MPa.因有“鉸鏈”特性澆口位置設(shè)計(jì)；防縮孔，變形‘收縮率為1.3%~1.7%.使用溫度。成型收縮范圍大易發(fā)生縮孔凹痕及變形熱容量大注射成型模具必須設(shè)計(jì)充分進(jìn)行冷卻的冷卻回路適宜模溫為80 C0左右不可低于5

27、0 C0否則會(huì)造成成型塑件表面光澤差或產(chǎn)生熔接痕等缺陷溫度過(guò)高會(huì)產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象</p><p>　　聚丙炳主要用與板、片、透明薄膜、繩、絕緣零件、汽車零件、閥門配件、日用品等</p><p>　　塑件體積及質(zhì)量計(jì)算。</p><p>　　根據(jù)塑件，可粗略算出體積及質(zhì)量。</p><p><b>　　圖 2</b></

28、p><p>　　如圖2所示，可把塑件分成13部分來(lái)計(jì)算，具體計(jì)算如下：</p><p>　　V圓臺(tái) =1/3π[R²H - r²h] h V圓柱 =πr²h </p><p>　　V1 = 1/3π（9.7/2）²x 1.7 = 41.85</p><p>　　V2 = 1/3π（9.3/2）

29、78;x 18.6 = 420.95</p><p>　　V3 = 1/3π（8/2）²x 25.6 = 428.71</p><p>　　V4 = 1/3π（7.11/2）²x 2.79 = 36.9</p><p>　　V5 = 1/3π（6.81/2）²x 27.51 = 333.84</p><p>　　

30、V6 = 1/3π（2/2）²x 2 = 2.09</p><p>　　V7 = 6 x 1/2 x 0.58 x 17.18 x 0.8 = 23.91</p><p>　　V8 = 1/3π（5.7/2）²x 28.16 = 239.4</p><p>　　V9 = 1/3π（5.85/2）²x 1.39 = 12.45</p

31、><p>　　V10 = 1/3π（7.5/2）²x 47.2 = 694.73</p><p>　　V11 = 1/3π[（7.86/2）² -（7.36/2）]² = 2.99</p><p>　　V12 = 1/3π[（7.95/2）² -（7.45/2）]² = 3.05</p><p>

32、　　V13 = 1/3π（8.2/2）²x 1 = 52.78</p><p>　　V塑件 = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 - V8 - V9- V10 – V10 – V11 – V12</p><p>　　V13 = 0.9416cm³</p><p>　　V總 = V塑件 x 8 = 8 x 0.94

33、16 = 7.5328cm³</p><p>　　m塑件= ρ x v = 1.016 x 0.9416 x 10 = 0.9566g</p><p>　　m總 = ρ x v x 8 = 1.016 x 0.9566 x 10 x 8 = 7.6533g</p><p><b>　　三、擬定的成型工藝</b></p>

34、<p><b>　　1、制品的成型方法</b></p><p>　　熱塑性塑料指定采用注射成型，本設(shè)計(jì)選用熱塑性塑料PP，可用注射成型。</p><p><b>　　2、制品的成型參數(shù)</b></p><p>　　根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及選定的原料PP，可擬定如下工藝參數(shù)（塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)）。</p>&l

35、t;p>　　塑料名稱： PP</p><p>　　密度（g/cm³）： 1.04~1.05</p><p>　　計(jì)算收縮率（%）：0.4~0.8</p><p>　　預(yù)熱溫度（℃）： 80~85</p><p>　　預(yù)熱時(shí)間（h）： 2~3</p><p>　　料筒溫度（℃） 前

36、段 190~200 </p><p>　　中段 210~220</p><p>　　后段 160~170</p><p>　　噴嘴溫度（℃）： 180~190</p><p>　　模具溫度（℃）： 70~90</p><p>　　注射壓力（MPa）：90~130</p><p>　　

37、保壓力（MPa）：40~50</p><p>　　成型時(shí)間（s）： 注射時(shí)間 2~5 </p><p>　　保壓時(shí)間 15~40</p><p>　　冷卻時(shí)間 15~40 </p><p>　　總周期 40~140</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）： 30~60</p>

38、;<p>　　適應(yīng)注射機(jī)類型： 螺桿</p><p>　　后處理溫度（℃）： 70</p><p>　　后處理時(shí)間（h）： 2~4</p><p><b>　　四、型腔數(shù)目</b></p><p>　　型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點(diǎn) 來(lái)確定</p><p>　?。?

39、）、塑件制品的批量和交貨期，以及塑料制件的成本。因?yàn)槭钱厴I(yè)設(shè)計(jì)，因此這點(diǎn)可不予考慮。</p><p>　?。?）、所選用注射機(jī)的技術(shù)規(guī)則，因?yàn)樯厦嬷贿M(jìn)行了結(jié)構(gòu)及工藝成型的分析，還沒(méi)確定注射機(jī)，也可暫時(shí)不予考慮。</p><p>　?。?）、質(zhì)量控制要求。塑件小要求成批量生產(chǎn)，因此可設(shè)成一模八腔，以保證生產(chǎn)數(shù)量。</p><p>　　根據(jù)以上綜合考慮，實(shí)際采用一模八腔

40、注射成型。</p><p>　　同時(shí)根據(jù)塑件體積v=7.5328 cm³，初步確定注射機(jī)為SZ-60/40</p><p><b>　　注射機(jī)各參數(shù)如下：</b></p><p>　　項(xiàng)目 SZ-60/40</p><p>　　結(jié)構(gòu)形式

41、 臥式</p><p>　　理論注射容量（cm³） 60</p><p>　　螺桿直徑（mm） 30</p><p>　　注射壓力（MPa） 180<

42、/p><p>　　注射速率（g/s） 70</p><p>　　塑化能力（Kg/h） 35</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 0~200</p><p>　　鎖模力（KN）

43、 400</p><p>　　拉桿內(nèi)間距（mm） 220x300</p><p>　　移模行程（mm） 250</p><p>　　最大模具厚度（mm） 250</p

44、><p>　　最小模具厚度（mm） 15</p><p>　　鎖模形式 </p><p>　　模具定位孔直徑（mm） ф80</p><p>　　噴嘴球半徑（mm）

45、 SR10</p><p>　　噴嘴口孔徑（mm） </p><p><b>　　五、型腔布局</b></p><p>　　模具型腔為一模八腔，其結(jié)構(gòu)基本上呈圓兩排分布。</p><p>　　六、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>

46、<b>　　1、分型面選擇：</b></p><p>　　選擇分型面即是決定型腔空間在模內(nèi)應(yīng)占有的位置。</p><p>　　選擇時(shí)應(yīng)遵行如下原則：</p><p>　　1）、復(fù)合塑件脫模。為使塑件能從模內(nèi)取去，分型面的位置應(yīng)設(shè)在塑件斷面尺寸大的部位。</p><p>　　2）、分型面的數(shù)目及形狀。通常只采用一個(gè)與注射機(jī)

47、開(kāi)模運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向，特殊情況下采用一個(gè)以上的分型面或其他形狀的分型面。確定分型面形狀時(shí)應(yīng)以模具制造及脫模方便的原則。</p><p>　　3）、型腔方位的確定。在決定型腔在模具內(nèi)的方位時(shí)，分型面的選擇應(yīng)盡量防止孔或側(cè)凹，以免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　4）、確保塑件質(zhì)量。分型面應(yīng)不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量；將塑件要求同軸度的部分放到分型面的同一側(cè)，以

48、確保塑件的同軸度；要考慮脫模斜度造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。</p><p>　　5）、有利于塑件脫模。由于模具脫模機(jī)構(gòu)通常只設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，故選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使開(kāi)模后塑件留在動(dòng)模一側(cè)。這對(duì)于自動(dòng)化生產(chǎn)使用的模具尤其顯得重要。</p><p>　　6）、考慮側(cè)向軸拔距。一般機(jī)械式抽芯機(jī)構(gòu)的側(cè)向拔距都較小，因此選擇分型面時(shí)應(yīng)將抽芯或做為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動(dòng)模邊，避免定

49、模抽芯。分型距離長(zhǎng)的方向置于動(dòng)、定模的開(kāi)合模方向上，而將短抽拔距</p><p>　　7）、鎖緊模具的要求。側(cè)向合模鎖緊力較小，故對(duì)于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投影面積大的方向放在動(dòng)、定模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面。</p><p>　　8）、有利于排氣。當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時(shí)，應(yīng)將分型面設(shè)在塑料熔體的末端，以利于排氣。</p><p>

50、　　9）、模具零件易于加工。選擇分型面時(shí)，應(yīng)使模具分割成便于加工的零件，以減小機(jī)械加工的困難。</p><p>　　根據(jù)以上分型面選擇原則及塑件本身的特點(diǎn)，確定為單分型面（如圖3）</p><p><b>　　圖3</b></p><p><b>　　2、排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　如

51、果排氣不良就會(huì)在塑件上形成氣泡、銀紋、云霧、接縫，使表面輪廓不清，甚至充模不滿；嚴(yán)重時(shí)在塑件表面產(chǎn)生焦痕；同時(shí)可降低充模速度，影響成型周期；有可能形成斷續(xù)注射，降低生產(chǎn)效率。因此應(yīng)確定一個(gè)合理的排氣方式排氣。</p><p>　　根據(jù)排氣方式，以及模具分型面，塑件帶鑲件的特點(diǎn)，可利用分型面排氣，拼鑲件縫 隙 排氣和推桿間隙排氣。</p><p><b>　　七、澆注系統(tǒng)的設(shè)

52、計(jì)</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)對(duì)注射成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。設(shè)計(jì)時(shí)須遵循如下原則：</p><p>　　1．結(jié)合型腔布局考慮，應(yīng)注意以下三點(diǎn)：</p><p>　　1）盡可能采用平衡式布置，以便設(shè)置平衡式分流道。</p><p>　　2）型腔布置和澆口開(kāi)設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具承受

53、偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。</p><p>　　3）型腔排列要盡量可能緊湊，以減少模具外形尺寸。</p><p>　　2． 熱量及壓力損失要小 為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡量短，斷面尺寸盡可能大，盡量減少?gòu)澱?，表面粗糙度要低?lt;/p><p>　　3. 確保均衡進(jìn)料 盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置。</p>

54、<p>　　4．塑料耗量要少 在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量要小，以減少塑料的耗量。</p><p>　　5．消除冷料 澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進(jìn)入型腔，影響塑件的質(zhì)量。</p><p>　　6．排氣良好 澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔各個(gè)角落，使型腔的氣體能順利排出。</p><p>　　7．防止塑件出現(xiàn)缺陷

55、 避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng)力、翹曲變形或尺寸偏差過(guò)大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現(xiàn)象。</p><p>　　8．塑件外觀質(zhì)量 根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口痕跡無(wú)損塑件的美觀和使用。</p><p>　　9．生產(chǎn)效率 盡可能使塑件不進(jìn)行或少進(jìn)行后加工，成形周期短，效率高。</p><p>　　1

56、0．塑料熔體流體特性 大多數(shù)熱塑性塑料熔體的假塑性行為，以充分利用。</p><p><b>　?。ㄒ唬┲髁鞯赖脑O(shè)計(jì)</b></p><p>　　主流道位于模具中心塑料熔體人口處，立將注射機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入型腔，形狀為圓錐形，位于塑料熔體按序順利地向前流動(dòng)。開(kāi)模時(shí)主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和沖模時(shí)間，甚至塑件的內(nèi)在質(zhì)量。材料為熱塑性塑料，模具又是

57、一模八腔，并采用側(cè)澆口注射，主流道可設(shè)計(jì)成如圖4所示的整體式，澆口套與定模板之間采用過(guò)渡配合，H7/r6。澆口套上做成凸臺(tái)，可承受噴嘴對(duì)澆口套的壓力。澆口套下端做成半圓，防止因主流道尺寸大塑件流量大而點(diǎn)澆口尺寸小，而出現(xiàn)漲溢現(xiàn)象，也可做冷料穴使用。</p><p>　　根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=5mm，澆口套始端半徑R=注射機(jī)噴嘴半徑+（0.5~1）=10+(0.5

58、~1)=11mm，半錐角a=2º。其長(zhǎng)度尺寸取L=30mm，其余尺寸見(jiàn)圖。主流道內(nèi)壁粗造度Ra=0.8，拋光時(shí)要沿軸向進(jìn)行。</p><p>　　根據(jù)主流道尺寸，可求出主流道體積：</p><p>　　V主=1/3 πL（R²+Rr+r²）=343.44mm³=0.34cm³</p><p><b>　　圖

59、4</b></p><p><b>　　（二）分流道設(shè)計(jì)</b></p><p>　　因?yàn)椴捎昧藵摲綕部谧⑸?，分流道只有一條，分流道形狀可做成圓形，容易加工。表面粗造度要求達(dá)到Ra0.8為佳，分流道與澆口的連接部分加工成斜面，并用圓弧過(guò)渡。分流道的長(zhǎng)度略等于型芯高度。取型芯高度H=40mm，L=39mm。</p><p><

60、b>　　圖6</b></p><p>　　其直徑尺寸可按下列經(jīng)驗(yàn)公式確定：</p><p>　　D = 0.2654 W½ L¼</p><p>　　D — 分流道的直徑</p><p><b>　　W — 塑件的質(zhì)量</b></p><p>　　L — 分流

61、道的長(zhǎng)度</p><p>　　把W=14.1mm和L=39mm帶入上式得：</p><p>　　D=0.2654X14.1½X39¼=3.5mm</p><p>　　分流道直徑D=3.5mm,符合“此式計(jì)算分流道直徑限于3.2～9.5mm條件。</p><p><b>　?。ㄈ部谠O(shè)計(jì)</b><

62、;/p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道，其形狀、位置、尺寸對(duì)塑件質(zhì)量影響很大。根據(jù)澆口的形式及特點(diǎn)，選用限制性澆口，其特點(diǎn)是：截面尺寸為圓形，位置限制小，去除澆口后殘留痕跡小，不影響塑件外觀。開(kāi)模時(shí)可自動(dòng)拉斷，有利于自動(dòng)操作。而點(diǎn)澆口處塑件結(jié)構(gòu)厚度比其他位置的大，這就彌補(bǔ)了澆口附近補(bǔ)料造成的應(yīng)力小，對(duì)薄壁塑件因剪切速率過(guò)高，分子高度定向而造成局部應(yīng)力，甚至開(kāi)列。</p><p

63、>　　澆口截面積通常為分流道截面積的0.03~0.09。</p><p>　　S澆=S分（0.03~0.09）=¼πx3²x0.09=¼πd²澆</p><p>　　d澆=6 x0.03=0。18mm</p><p>　　澆口長(zhǎng)度約為0.5~2mm左右，取L=1mm（其余具體尺寸見(jiàn)圖6）</p><p

64、><b>　　圖6</b></p><p><b>　　八、成型零件設(shè)計(jì)</b></p><p>　　由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，必須具有足夠的強(qiáng)度、剛度，以承受塑料熔體的高度，足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進(jìn)行熱處理，使其硬度達(dá)到HRC40以上，材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀。表面粗造度應(yīng)在Ra0.4以

65、下，切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好，成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度。凹模設(shè)計(jì) </p><p><b>　?。ㄒ?jiàn)圖7）</b></p><p>　　中徑：查表1，得塑件收縮率為0.4% 0.8% △= 0.2 δz = 1/3△=1/3 X 0.2mm。</p><p><b>　　圖7</b></p>

66、<p><b>　　型芯設(shè)計(jì)如圖：</b></p><p>　　根據(jù)塑件小孔尺寸，確定型芯尺寸：收縮率取s=0.006，精度等級(jí)系數(shù)取x=3/4，△=0.06，δz=△/3=0.02/3帶入上式得</p><p>　　dm=［ls（1+s）+ x△］ 0 -δz</p><p>　　（五）凹模套壁厚計(jì)算</p>

67、<p>　　在注射過(guò)程中，凹模套承受塑料熔體的高壓作用，因此模具的凹模套應(yīng)該有足夠的強(qiáng)度。凹模套強(qiáng)度不足將發(fā)生塑件變形，甚至破裂；剛度不足將產(chǎn)生過(guò)大彈性變形，導(dǎo)致凹模套向外膨脹，并產(chǎn)生溢料間隙。</p><p>　　凹模套壁厚計(jì)算應(yīng)以最大型腔為準(zhǔn)。大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應(yīng)該按剛度計(jì)算；小尺寸型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力已經(jīng)超過(guò)許用應(yīng)力，因此剛度已不是主要矛盾，應(yīng)按強(qiáng)度計(jì)算：</p

68、><p>　　S最小≥r［（［σ］/［σ］-2P）1/2 -1］</p><p>　　E — 模具材料的彈性模量（MPa），Gr12為2.06x10 5 MPa</p><p>　　P — 型腔壓力，一般取25～45MPa</p><p>　　［δ］— 剛度條件，即許用變形量（mm），由表3可查</p><p>　?。?/p>

69、σ］— 模具材料的許用應(yīng)力（MPa），一般取1.8x10 3 ～2.2x10 3 MPa</p><p><b>　　表3</b></p><p>　　S≥34.5［（2x10 3 /2x10 3 -2x35） 1/2 -1］=0.69mm</p><p>　　按剛度計(jì)算：查表3，?。郐模?0.045</p>&

70、lt;p>　　S≥r［（（0.75rp+［δ］E）/（［δ］E-1.25rP））1/2 -1］</p><p>　　=34.5［（（0.75x34.5x35+0.045x2.06x10 5 ）/（0.045x2.06x10 5-1.25x34.5x35））1/2 -1］=5mm</p><p>　　凹模套最小厚度取S=5mm。</p><p>　　九、

71、導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的開(kāi)合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。根據(jù)模具分型的特點(diǎn)，選用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。又是小型注射模，不必設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。模具兩次分型，兩次分型面上都要設(shè)置導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，即一次分型導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，二次分型導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。</p><p>　　導(dǎo)柱和導(dǎo)套設(shè)計(jì)時(shí)還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　　1、導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面

72、的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度。</p><p>　　2、導(dǎo)柱的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型芯進(jìn)入凹模時(shí)與凹模相碰而損壞。</p><p>　　3、導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨讀和強(qiáng)度，常采用20＃低碳鋼經(jīng)滲碳0.5～0.8mm，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼 ，經(jīng)淬火處理。</p><p>　　4、為

73、了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。</p><p>　　5、導(dǎo)柱設(shè)在動(dòng)模一側(cè)可以保護(hù)型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p>　　6、一般導(dǎo)柱滑動(dòng)部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　　7、除了動(dòng)

74、模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動(dòng)模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機(jī)構(gòu)的正常運(yùn)動(dòng)。</p><p>　　8、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而定，可參考標(biāo)準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)選取。</p><p>　　一次分型導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)：</p><p>　　導(dǎo)柱固定在固定模板上，與固定模板為H7/m6的過(guò)渡配合。導(dǎo)柱直徑參考標(biāo)準(zhǔn)，去D=16mm，導(dǎo)柱頭部做成半圓形。</p&g

75、t;<p>　　導(dǎo)柱長(zhǎng)度與主流導(dǎo)長(zhǎng)度點(diǎn)澆口長(zhǎng)度以及塑件長(zhǎng)度等有關(guān)。</p><p>　　Lg=L主+2xL澆+L塑+6～8</p><p>　　=70+120.4+12+6～8</p><p><b>　　=200.4mm</b></p><p>　　圖10 </p>

76、<p>　　其余具體尺寸見(jiàn)圖10所示。</p><p>　　二次分型導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)：</p><p>　　導(dǎo)柱固定于下模板上，與其下模板為H7/m6的過(guò)渡配合，導(dǎo)套固定于上模板，且為H7/m過(guò)谷渡配合導(dǎo)柱直徑可參考標(biāo)準(zhǔn)，取D=16mm，導(dǎo)柱頭頭部做成錐形。</p><p>　　導(dǎo)柱長(zhǎng)度略小于導(dǎo)套長(zhǎng)度，取L=34mm</p><p>　

77、　其具體尺寸見(jiàn)圖11所示。</p><p><b>　　十、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)</b></p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無(wú)誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。</p><p>　　脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)遵循下述原則：</p><p>　　塑件滯留于動(dòng)模邊，以便借助于開(kāi)模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作，致使模

78、具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。</p><p>　　防止塑件結(jié)構(gòu)變形或損壞，正確分析塑件對(duì)模腔的粘附力的大小及所部位，有針對(duì)性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。</p><p>　　由于塑件收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。</p><p>　　力求良好的塑件外觀，在

79、選擇頂相互位置時(shí)，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课?。在采用推桿脫模時(shí)，尤其要注意這個(gè)問(wèn)題。</p><p>　　結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模結(jié)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強(qiáng)度和剛度。</p><p>　　依據(jù)以上脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則及模具自身特點(diǎn)（如多小型芯、形狀復(fù)雜等）采用脫模板脫模機(jī)構(gòu).萁缺點(diǎn)是推出面積大、推力均勻，塑件不易變形，表面無(wú)推出痕跡，繪聲繪色簡(jiǎn)單具體結(jié)構(gòu)

80、見(jiàn)圖12；</p><p><b>　　圖12</b></p><p><b>　　脫模力的計(jì)算：</b></p><p>　　F脫=F正=P1.A</p><p>　　F 正— 因塑件收縮對(duì)型芯產(chǎn)生的正壓力（即包緊力）：</p><p>　　P — 塑件對(duì)型芯產(chǎn)生的單位正

81、壓力（包緊力），一般P≈8～12MPa，薄件取小值，厚件取大值；</p><p>　　A — 塑件包緊型芯的側(cè)面積（mm²）</p><p>　　對(duì)與不通孔的殼體塑件脫模時(shí)，還需要克服大氣壓力造成的阻力F阻，其值為 F阻=0.1A</p><p>　?。ˋ為型芯端面積mm²）</p><p><b>　　故總的脫

82、模力為：</b></p><p>　　F總脫=F1脫+F阻+17xF2脫</p><p>　　=PA1+0.1A1+17xPA2</p><p>　　=10Xπx5.3x3+0.1x π/4 x5.3²+17x10xπx1.8x3</p><p><b>　　≈3383.99N</b></p&

83、gt;<p><b>　　=3.38KN</b></p><p>　　十一、 模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>　　塑料注射模溫調(diào)節(jié)能力，不僅影響到塑件質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率。實(shí)際上模溫設(shè)計(jì)恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到生產(chǎn)成本與經(jīng)濟(jì)效益。</p><p>　　模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響：</p><p>　　1

84、、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過(guò)程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過(guò)低，會(huì)降低塑件熔體流動(dòng)性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過(guò)高，會(huì)使塑件脫模時(shí)和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。</p><p>　　成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動(dòng)，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精

85、度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。</p><p>　　塑件變形 模具型芯與型腔溫差過(guò)大，會(huì)使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。</p><p>　　尺寸穩(wěn)定性 對(duì)于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過(guò)程的進(jìn)行，避免在存放和使用過(guò)程中，尺寸發(fā)生變形；對(duì)于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。

86、</p><p>　　力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。例如，過(guò)低模溫，會(huì)使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對(duì)于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開(kāi)裂大大的降低。</p><p>　　外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過(guò)低模溫會(huì)使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無(wú)光澤或粗糙度增加等。</p><p>　　模溫

87、對(duì)生產(chǎn)效率的影響：</p><p>　　就注射成形過(guò)程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時(shí)釋放出的熱量中約有5％以輻射、對(duì)流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質(zhì)（一般是水）帶走。因此模具的生產(chǎn)效率主要取決于冷卻介質(zhì)的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計(jì)，模具的冷卻時(shí)間約占整個(gè)注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內(nèi)的冷卻時(shí)間是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。故在設(shè)計(jì)過(guò)程中冷卻時(shí)間應(yīng)適當(dāng)控制。</p>

88、<p><b>　　冷卻時(shí)間的確定：</b></p><p>　　在注射過(guò)程中，塑件的冷卻時(shí)間，通常是指塑料熔體從充滿欣腔起的可以開(kāi)模取出塑件時(shí)止的這一段時(shí)間。這一段時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)常以制品已充分固化定型而且具有一定強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn)。這段冷卻時(shí)間一般占整個(gè)注射生產(chǎn)周期的80％。由以下式可計(jì)算：</p><p>　　t=s²/π².a ln［4/π

89、. （Ts-Tm）/（TE-TM）］</p><p>　　a — 塑件熱擴(kuò)散系數(shù)（m²/s），查表3</p><p>　　s — 制品壁厚（mm）</p><p>　　t= 3²/π²x9.4x10 -4 /360 x ［4/π x （230-50）/（80-50）］</p><p><b>　　表3

90、</b></p><p><b>　　表4</b></p><p>　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則： </p><p>　　盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。</p><p>　　冷卻水孔的數(shù)量約多，孔徑約大，則對(duì)塑件的冷卻效果約均勻。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1

91、～2倍（常位12～15mm），冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3～5倍，水孔直徑約為8～12mm。</p><p>　　盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等。當(dāng)塑件壁厚不均勻時(shí)，壁厚處應(yīng)強(qiáng)化冷卻、水孔應(yīng)靠近型腔、距離要小，但也不應(yīng)小于10mm。</p><p>　　澆口處加強(qiáng)冷卻。一般在注射成型時(shí)，澆口附近溫度最高，距澆口越遠(yuǎn)溫度越低，因此

92、要加強(qiáng)澆口處的冷卻。即冷卻水從澆口附近流入。</p><p>　　因降低進(jìn)水與出水的溫差。如果進(jìn)水與出水溫差過(guò)大，將使模具的溫度分布不均勻，尤其對(duì)流程很長(zhǎng)的大型塑件，料溫越流越低，對(duì)于矩形模具，通常沿模具寬度方向開(kāi)設(shè)水孔，使進(jìn)水與出水溫差不大于5℃。</p><p>　　合理選擇冷卻水道的形式。對(duì)于收縮大的塑件（入聚乙烯）應(yīng)沿收縮方向開(kāi)設(shè)冷卻水孔。對(duì)于不同形狀的塑件，冷卻水管的排列形式也有

93、所不同，根據(jù)不同的形式合理選擇。</p><p>　　合理確定冷卻水管的接頭的位置。為不影響操作，進(jìn)出口水管接頭通常設(shè)在注射機(jī)背面的模具的同一側(cè)。</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的水道應(yīng)盡量避免與模具上其它機(jī)構(gòu)（如推桿孔、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計(jì)時(shí)要通盤考慮。</p><p>　　冷卻水管進(jìn)出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運(yùn)過(guò)程中造成損壞。最好在進(jìn)口和出口處分別

94、打出標(biāo)志，如“IN”（進(jìn)口）和“OUT”（出口）等。</p><p>　　模具工作零件部分中，下模板零件比較多，不好設(shè)置冷卻管道，上模板只有凸模，澆口也在凸模中，因此冷卻管道就可設(shè)在上模板中，見(jiàn)圖15；</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)的計(jì)算：</b></p><p>　　模具為中小型，可用下面的方法簡(jiǎn)單計(jì)算，如下：</p>

95、<p>　　1、計(jì)算單位時(shí)間內(nèi)從型腔中散發(fā)出的總熱量（Q總=Q1）：</p><p>　　1）計(jì)算每次需要的注射量（Kg或cm³）</p><p>　　G=G件+G澆 = 0.9566 X 8 + 2.077g = 9.7298g =0.0097298Kg</p><p>　　=14.8x10 -3 +0.72x1.05</p>

96、<p><b>　　=0.77Kg</b></p><p>　　2）確定生產(chǎn)周期（s）</p><p>　　t=t注 + t冷 + t脫</p><p>　　=50s（式中數(shù)值查表得）</p><p>　　3）求使用的塑料單位熱流量Qs（Kj/Kg）</p><p>　　查表得ABS單位

97、熱流量 310～400 Kj/Kg</p><p>　　4）求每小時(shí)需要注射的次數(shù)</p><p><b>　　N=3600/50</b></p><p>　　=72次 </p><p>　　5）求每小時(shí)的注射量（Kg/h）

98、 </p><p>　　W=N.G </p><p>　　=72 x 0.0097298 </p><p>　　=0.70054 Kg/h</p><p>　　6）求從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（Kj/h）</p><p>　　Q總=Q1=N.G.Qs=W.Qs=0.70054 x 590=41

99、3.32 Kj/h</p><p>　　2、求冷水的體積流量（m³/min）</p><p>　　V=q.v=Q/60 / ρ1.C1（T出 – T進(jìn)）</p><p>　　式中，ρ為密度 10³Kg/m³，C1為水的比熱熔 C1=4.187J/（Kg.℃），T出為水管出口設(shè)定溫度，T進(jìn)為水管進(jìn)口設(shè)定溫度，Q為凹模帶走的熱量（Kj/h）

100、取ΔT=T進(jìn)-T出=5℃</p><p>　　q.v= 1/3 x 413.32/60 / 10 x 4.187x5℃</p><p>　　=4.5x10 -3 m³/min</p><p>　　3、求冷卻水管的直徑d（mm）</p><p>　　查表 得 d=8mm</p><p>　　4、求冷卻水的平均

101、流速（m/s）；</p><p>　　查表 得 Vmin=1.66m/s</p><p><b>　　表5</b></p><p>　　5、計(jì)算凹模上應(yīng)設(shè)冷卻管的總長(zhǎng)度（m），由于傳熱面積A=πdL。所以：</p><p>　　L=A/πd =0.298m=298mm 23936/3.14 x 8 = </p&g

102、t;<p>　　6、求凹模所需冷卻管根數(shù)</p><p><b>　　N=L/B≈2 </b></p><p>　　以上為模具冷卻系統(tǒng)計(jì)算過(guò)程，由于模具下模板結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不好設(shè)置冷卻管道，因此冷卻管道只設(shè)在上模板中。 </p><p><b>　　十二、模體設(shè)計(jì)</b></p><p&

103、gt;　　模體也稱模架，是注射機(jī)的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通過(guò)他把模具的每一部分有機(jī)的聯(lián)系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、動(dòng)模固定板（或叫型芯固定板）、支撐板（或叫動(dòng)模墊板）、墊塊（或叫墊腳、模腳）、動(dòng)模座板（或叫動(dòng)模底板）、推板（或叫推出底板）、推桿固定板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等組成。另外，根據(jù)需要，還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點(diǎn)澆口模架、帶脫模板的模架。</p><p&g

104、t;<b>　　1、固定板與支撐板</b></p><p>　　固定板有動(dòng)模固定板（或型芯固定板）與定模固定板以及推桿固定板，其作用是用來(lái)固定型芯（或凸模）、凹模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿等，因此要有一定發(fā)厚度及強(qiáng)度。一般用45號(hào)鋼制成，最好經(jīng)調(diào)質(zhì)235HB。</p><p>　　支撐板是墊在動(dòng)模固定板下面的平板，其作用是防止型芯（凸模）、導(dǎo)柱、導(dǎo)套脫落，并承受一定的彎曲應(yīng)力

105、，因此應(yīng)具有較高的平行度和硬度。一般用45號(hào)鋼，經(jīng)熱處理235HB，或50、40Gr、45Mn2經(jīng)調(diào)質(zhì)235HB，或直接用Q235～Q275。</p><p>　　支撐板和定模固定板由螺釘和銷釘進(jìn)行連接和定位。</p><p><b>　　2、支撐件</b></p><p>　　墊塊（支撐塊）：它是用來(lái)連接支撐板與動(dòng)模座板的零件。其作用有兩點(diǎn)。

106、一是形成推出機(jī)構(gòu)的行程空間，二是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的 模具安裝厚度要求。</p><p>　　墊塊的機(jī)構(gòu)形式有平行墊塊和拐角墊塊（又稱模腳），但為了加工容易，一般使用前者。</p><p>　　墊塊一般用中碳鋼制成，也可用A3鋼，或HT200、球鐵等。</p><p><b>　　墊塊的高度一般為：</b></p>&

107、lt;p>　　H=h推出+h推固+h推板+h擋銷</p><p>　　式中，h推出為塑件應(yīng)推出的高度（mm），h推固為推桿固定板的厚度（mm），h推板為推板厚度（mm），h擋銷為擋銷的長(zhǎng)度（mm）。</p><p>　　模具組裝時(shí)，應(yīng)注意墊塊高度應(yīng)一致，否則由于負(fù)荷不均會(huì)造成動(dòng)模板損壞。</p><p>　　墊塊與動(dòng)模座板或支撐板之間直接連接時(shí)，一般不需設(shè)定位

108、銷，但三者之間才用間接連接時(shí)，要用螺釘與定位銷連接。</p><p>　　十三、注射模與注射機(jī)的關(guān)系</p><p>　　注射機(jī)在前面已初步選定為SZ-160/1000，模具的各零件業(yè)已基本確定，這節(jié)只需進(jìn)行模具與注射機(jī)的校核即可。</p><p>　　1、注射壓力的校核：</p><p>　　該項(xiàng)工作是校核所選用注射機(jī)的公稱壓力P公能否滿足

109、塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型時(shí)所需要的壓力一般由塑料流動(dòng)性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，其值一般為70～150MPa。具體可參考表6（通常要求P12＞P0）；</p><p>　　查表6 得 P0=115<180，即 P0 < P公。</p><p>　　表6

110、 MPa</p><p><b>　　2、鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大加緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力必須大于該脹型力，既：</p><p>　　F鎖≥F脹=A分.P型 </p>&l

111、t;p>　　式中，F(xiàn)鎖——注射機(jī)的額定鎖模力（N）；</p><p>　　P型——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注射機(jī)壓力的0.3～0.65倍，通常為20～40MPa；</p><p>　　A分——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm²）。</p><p>　　將P型=650MPa，A分=198.2 mm²帶入上式，得

112、：</p><p>　　F鎖 = 650 x 198.2=128845.6N</p><p>　　=129KN<1000KN</p><p><b>　　即F鎖>F脹。</b></p><p>　　3、開(kāi)模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核</p><p>　　開(kāi)模行程是指從模具中取出塑件所需要的最

113、小開(kāi)合距離，用H表示，它必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程S。SZ-160/1000的鎖模機(jī)構(gòu)為液壓—機(jī)械聯(lián)合作用的注射機(jī)，其模板行程是由連桿機(jī)構(gòu)的最大沖程決定，而與模板無(wú)關(guān)。</p><p>　　S機(jī)≥H=H1+H2+（5～10）</p><p>　　式中,H1——塑件推出距離（mm）；</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；</p&

114、gt;<p>　　H——所需塑件開(kāi)模行程（mm）。</p><p>　　將各值帶入上式，得：</p><p>　　H=23.2+30.3+10+110 78.2+78.2+10</p><p>　　=166.4mm<250mm</p><p><b>　　即S機(jī)>H。</b></p>

115、;<p>　　安裝部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　　模具與注射機(jī)安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。</p><p>　　噴嘴尺寸：注射機(jī)的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關(guān)系主要有：主流道始端的球面半徑R應(yīng)比注射機(jī)噴嘴頭球面半徑R0大1～2mm；主流道小端直徑d應(yīng)比噴嘴直徑d0大0.5～1mm，

116、以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。</p><p>　　R=11mm，R0=10mm。</p><p>　　即 R-R0=11-10=1mm∈1～2mm </p><p>　　2） 定位圈與注射機(jī)固定板的關(guān)系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈較松動(dòng)的間隙配合。定位圈的高度，對(duì)小型模具為8～10mm，對(duì)大模具為10～

117、15mm。此外，對(duì)中、小型模具一般只在定模座板上設(shè)定位圈，而對(duì)大型模具，可在動(dòng)模座板、定模座板上同時(shí)設(shè)定位圈。</p><p>　　模具為下型模具，定位圈高度 H=8mm∈8～10mm</p><p>　　3） 模板規(guī)格與拉桿間距的關(guān)系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機(jī)上方直接吊裝入機(jī)內(nèi)進(jìn)行安裝，或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機(jī)內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。<

118、;/p><p>　　注射機(jī)拉桿間距為 220x300mm ，模具的外形尺寸為 160x280mm。</p><p>　　模具總厚度與注射機(jī)模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之間關(guān)系應(yīng)滿足：</p><p>　　Hmin≤Hm≤Hmax</p><p>　　而 Hmax= Hmin+ΔH</p><p>　　式中，Hm——模具閉合

119、后總厚度（mm）；</p><p>　　Hmax——注射機(jī)允許的最大模具厚度（mm）；</p><p>　　Hmin——注射機(jī)允許的最小模具厚度（mm）；</p><p>　　ΔH——注射機(jī)在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。</p><p>　　當(dāng) Hm< Hmin時(shí)，可以增加模具墊塊高度，但當(dāng)Hm> Hmax時(shí)，則模具無(wú)法閉合，尤

120、其是機(jī)械—液壓式鎖模的注射機(jī)，因其肘桿無(wú)法撐直。</p><p>　　Hm=327mm，Hmax=360mm，Hmin=170mm</p><p>　　170mm < 327mm < 360mm</p><p>　　模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當(dāng)用壓板固定時(shí)，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很靈活方便，當(dāng)用螺釘直

121、接固定使，模具座板上必須設(shè)安裝孔，同時(shí)還要與注射機(jī)模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)成廣泛采用前者。使用壓板時(shí)，動(dòng)模、定模各用2～4個(gè)壓板即可。</p><p>　　十四、模具裝配草圖及工作原理</p><p><b>　　模具裝配草圖：</b></p><p><b>　　具體草圖見(jiàn)</b></p>