燈套的工藝設(shè)計(jì)和加工仿真

1、<p><b>　　本科畢業(yè)設(shè)計(jì)論文</b></p><p>　　題 目 燈套的工藝設(shè)計(jì)和加工仿真 </p><p><b>　　畢業(yè) 任務(wù)書</b></p><p><b>　　一、題目</b></p><p>　　燈套的工藝設(shè)計(jì)和加工仿真&

2、lt;/p><p>　　二、指導(dǎo)思想和目的要求</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）是培養(yǎng)學(xué)生自學(xué)能力、綜合應(yīng)用能力、獨(dú)立工作能力的重要教學(xué)實(shí)踐環(huán)節(jié)。</p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計(jì)中，學(xué)生應(yīng)獨(dú)立承擔(dān)一部分比較完整的工程技術(shù)設(shè)計(jì)任務(wù)。要求學(xué)生發(fā)揮主觀能動性，積極性和創(chuàng)造性，在畢業(yè)設(shè)計(jì)中著重培養(yǎng)獨(dú)立工作能力和分析解決問題的能力，嚴(yán)謹(jǐn)踏實(shí)的工作作風(fēng)，理論聯(lián)系實(shí)際，以嚴(yán)謹(jǐn)認(rèn)真

3、的科學(xué)態(tài)度，進(jìn)行有創(chuàng)造性的工作，認(rèn)真、按時完成任務(wù)。</p><p><b>　　三、主要技術(shù)指標(biāo)</b></p><p>　　1、實(shí)體加工工藝指導(dǎo)書一份；</p><p>　　2、實(shí)體加工仿真程序一套；</p><p>　　3、加工仿真驗(yàn)證結(jié)果；</p><p><b>　　4、說明書

4、一份；</b></p><p><b>　　四、進(jìn)度和要求</b></p><p>　　1.查閱和翻譯相關(guān)機(jī)械專業(yè)英語文獻(xiàn)（1周）</p><p>　　2.認(rèn)真分析零件結(jié)構(gòu)，初步把握零件加工方法（1周）</p><p>　　3.依據(jù)零件三維模型，確定零件加工工藝（2-3周）</p><p&

5、gt;　　4.查閱有關(guān)仿真加工資料，設(shè)計(jì)出仿真加工的方式方法（3-4周）</p><p>　　5.完成仿真加工并且完成驗(yàn)證加工（4-6周）</p><p>　　6.撰寫畢業(yè)論文（7-14周）</p><p>　　7.論文答辯（15周）</p><p>　　五、主要參考書及參考資料</p><p>　　[1] 田衛(wèi)軍.

6、中文版UG NX 8.5基礎(chǔ)教程. 2010</p><p>　　[2] 施平. 機(jī)械工程專業(yè)英語教程. 第二版. 2008</p><p>　　[3] 閻光明，侯忠濱，張?jiān)迄i. 現(xiàn)代制造工藝基礎(chǔ) . 西北工業(yè)大學(xué)出版社. 2008</p><p>　　摘要 </p><p

7、>　　薄壁零件是指由各種薄型板(殼)和加強(qiáng)筋條構(gòu)成的輕量化結(jié)構(gòu)零件，具有重量輕、強(qiáng)度高、造型美觀等突出優(yōu)點(diǎn)，工程應(yīng)用日益廣泛，航空航天產(chǎn)品普遍采用薄壁結(jié)構(gòu)。由于其零部件具有輕量化的要求，故大量采用鋁合金、鈦合金等密度較低的材料。薄壁結(jié)構(gòu)在制造過程中由于其相對剛度較低、加工工藝性差，在切削力、裝夾力、切削振顫等因素作用下極易發(fā)生變形、失穩(wěn)和振動等問題，制造難度極大。加工變形已成為航空制造技術(shù)中影響加工精度與質(zhì)量的關(guān)鍵因素，嚴(yán)重地阻礙

8、了航空制造業(yè)的發(fā)展。因此，對薄壁結(jié)構(gòu)的切削加工變形的控制方法及其加工進(jìn)行研究具有重大的理論意義和工程應(yīng)用價值。</p><p>　　本文基于UG和工藝分析，通過建立集建模、工藝、加工于一體的數(shù)控加工鏈，解決變形、過切、切削參數(shù)不合理等實(shí)際加工中常遇到的問題，最終獲得高效、高質(zhì)量的數(shù)控加工程序，并通過實(shí)驗(yàn)對所得程序進(jìn)行驗(yàn)證。主要研究工作和研究結(jié)論如下：</p><p>　　1．采用UG對零件

9、進(jìn)行再建模，結(jié)合所建模型的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)，制定合理的加工工藝，選擇合理的切削參數(shù)。 </p><p>　　2．研究了零件的工藝制定方法。以普通零件為基礎(chǔ)，結(jié)合航空薄壁類零件對本零件進(jìn)行工藝分析，并完成本零件工藝的制定。</p><p>　　3．研究了基于UG的數(shù)控自動編程。根據(jù)工藝分析和模型結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，生成各個工序的刀位軌跡、獲得刀位文件。闡述后置處理的算法原理及其需要的條件，并構(gòu)建

10、符合要求的后置處理器。對刀位文件進(jìn)行后置處理，得到適合機(jī)床的G代碼文件。 </p><p>　　關(guān)健詞：UG， 工藝， 數(shù)控編程， 薄壁類零件</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　Thin-walled parts is composed by various thin board (shell) and

11、the tendons of strengthening as a lightweight structural parts．It has a advantage of light weight,high</p><p>　　strengthly and aesthetically.As well as that,the structure of thin-walled has a widespread ap

12、plication and it was commonly used by aerospace products.Because the structure has a request of lightweight parts,the large number of aluminum alloy and titanium alloy are commonly used as a low density of the material.T

13、hin-walled structure have a lot of problems in the manufacturing process,such as deformation,buckling and vibration caused by cutting force,clamping force,because of its relatively low st</p><p>　　This text

14、according to UG and craft analysis, gather a model, craft and Be processed to through an establishment the number of integral whole controls to process a chain, solution transforms, lead slice, slice to pare parameter ab

15、surdity etc. physically process medium often meet of problem, finally acquisition efficiently, the number of high mass control to process procedure, and pass experiment to income the procedure carry on a verification.Mai

16、n studying and research conclusion are as follows:</p><p>　　1.adoption the UG reconstruct a mold to the parts progress, combination the structure characteristics of model type with physically process experie

17、nce, processing of establishment reasonable craft, choice reasonable of slicing and paring parameter.</p><p>　　2.studied the craft of parts to draw up a method.Take common parts as foundation, the combinatio

18、n aviation thin wall parts carries on craft analysis to this parts, and complete the establishment of this parts craft.</p><p>　　3.studied to control an automatic plait distance according to the UG number.Ac

19、cording to craft analytical with pattern structure characteristics, the knife potential of each born work preface track, acquire a knife potential document.Elaborate to postpose the calculate way priniple of the disposal

20、 and the condition of its demand, and set up to meet to request of postpose processor.Postposing a disposal to the knife potential </p><p>　　document progress is suited the G coded document of the engine bed

21、.</p><p>　　Keywords : UG, Craft, The number controls to weave a distance, Thin- walled parts </p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>

22、　　ABSTRACTII</p><p><b>　　目錄IV</b></p><p>　　第一章 緒論1</p><p>　　1.1 課題研究的背景和意義1</p><p>　　1.2 課題研究的目的意義和主要內(nèi)容2</p><p>　　第二章 燈套的加工工藝分析與虛擬加工技術(shù)

23、介紹3</p><p>　　2.1 加工對象及工藝分析介紹3</p><p>　　2.1.1 三維圖形分析3</p><p>　　2.1.2零件加工工藝方法分析4</p><p>　　2.2 虛擬數(shù)控加工的基礎(chǔ)技術(shù)4</p><p>　　2.2.1數(shù)控加工編程技術(shù)4</p><p>

24、　　2.2.2數(shù)控加工仿真技術(shù)5</p><p>　　2.2.3虛擬數(shù)控加工的主要流程6</p><p>　　2.3 基于UG-CAM的刀位軌跡的生成6</p><p>　　第三章 燈套工藝臺的制定7</p><p>　　3.1 建模軟件介紹7</p><p>　　3.2 制作工藝臺8</p>

25、;<p>　　第四章 燈套的工藝設(shè)計(jì)14</p><p>　　4.1 確定毛坯的制造形式14</p><p>　　4.2 機(jī)床的選擇14</p><p>　　4.3 制定加工方案和加工工藝14</p><p>　　4.4 選擇切削用量15</p><p>　　4.5 工序的安排原則15&l

26、t;/p><p>　　4.6 加工路線16</p><p>　　4.7 定位基準(zhǔn)的選擇17</p><p>　　4.8 制訂燈套工藝路線18</p><p>　　第五章 數(shù)控程序仿真加工22</p><p>　　5.1 創(chuàng)建加工坐標(biāo)系22</p><p>　　5.2 創(chuàng)建加工程序22

27、</p><p>　　5.3 創(chuàng)建加工刀具24</p><p>　　5.4 創(chuàng)建加工操作25</p><p>　　5.5 創(chuàng)建加工幾何體27</p><p>　　5.6 具體操作過程28</p><p>　　5.7 基于UG—POST的后置處理38</p><p>　　第六章 總結(jié)

28、40</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)41</b></p><p><b>　　致謝42</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)43</b></p><p><b>　　附錄45</b></p><p>&l

29、t;b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1 課題研究的背景和意義

30、 </p><p>　　由于航空薄壁零件具有輕量化的要求，故大量采用鋁合金、鈦合金等密度較低的材料。薄壁零件結(jié)構(gòu)受力形式復(fù)雜，難以按照經(jīng)典理論進(jìn)行受力分析，制造過程中極易發(fā)生變形、失穩(wěn)和振動等問題，制造難度極大，是國際上公認(rèn)的復(fù)雜制造工藝問題。美英等西方國家非常重視，然而都對其研

31、究成果都秘而不宣，并對外進(jìn)行技術(shù)封鎖。因此，開展該方面的前瞻性應(yīng)用基礎(chǔ)研究，對于提升我國制造業(yè)整體水平，實(shí)現(xiàn)從制造大國向制造強(qiáng)國的轉(zhuǎn)變很有必要。在數(shù)控機(jī)床和數(shù)控加工中心非常普及的今天，切實(shí)的提高數(shù)控加工水平是縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品加工質(zhì)量的重要手段之一。而在實(shí)際的數(shù)控加工過程中，數(shù)控加工程序的質(zhì)量是評定數(shù)控加工水平的一個重要指標(biāo)，是影響零件加工質(zhì)量和加工效率的關(guān)鍵因素之一。因此，如何保證數(shù)控加工程序的正確性、如何實(shí)現(xiàn)數(shù)控程序的優(yōu)化、

32、如何減少數(shù)控機(jī)床的安全隱患以及如何提高數(shù)控設(shè)備利用率就成為了當(dāng)今制造業(yè)必須面臨的幾個關(guān)鍵問題。</p><p>　　薄壁件加工變形問題在我國航空制造企業(yè)中也普遍存在，由于我國長期忽視或不重視工藝基礎(chǔ)理論和加工技術(shù)的研究和積累，遇到特大型航空航天薄壁結(jié)構(gòu)零部件的加工制造時，往往不能從制造工藝上首先得到上乘的解決方案，結(jié)果重則導(dǎo)致加工報(bào)廢，輕則導(dǎo)致高精尖設(shè)備的低效率使用，整體應(yīng)用水平很低。由于整體結(jié)構(gòu)薄壁件的結(jié)構(gòu)特征

33、，由切削力及切削應(yīng)力作用所引起的構(gòu)件彈性變形是不可避免的，同時這也是導(dǎo)致加工誤差的主要因素。除了在設(shè)計(jì)階段要對工件的尺寸、形狀進(jìn)行綜合考慮，更重要的是對加工過程進(jìn)行定量的研究分析，合理地進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)包括正確選擇加工工藝參數(shù)，設(shè)計(jì)合理的走刀路徑，以保證加工誤差滿足制造精度的要求。在型號工程研制和民用飛機(jī)轉(zhuǎn)包合作生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，整體框、梁和接頭在數(shù)控加工后大都存在不同程度的變形，其變形抑制缺乏理論依據(jù)，變形校正還停留在憑經(jīng)驗(yàn)錘擊敲打的“野蠻校形

34、”水平。有時為了達(dá)到設(shè)計(jì)所要求的加工精度，只能采用增加打磨工序的方法，這樣就大大降低了效率，同時會使零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)受到制造水平的約束，直接影響航空產(chǎn)品更新?lián)Q代的先進(jìn)性?？梢姡庸ぷ冃魏图庸ば蕟栴}已經(jīng)成為了影響薄壁結(jié)構(gòu)零件加工的重要約束，本課題的研究是很有必要的</p><p>　　本課題以薄壁類零件為研究對象，一方面通過對零件三維圖形的分析，制定合理并適當(dāng)?shù)墓に嚶肪€。另一方面通過UG軟件建立零件的實(shí)體模型，通過數(shù)

35、控自動編程規(guī)劃刀具路徑，生成刀位文件。后經(jīng)過后置處理生成適用于相應(yīng)機(jī)床的G代碼程序。最終得到高效高質(zhì)量的加工程序，從而大大提高加工效率，縮短開發(fā)周期，降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　1.2 課題研究的目的意義和主要內(nèi)容</p><p>　　目前，國內(nèi)外學(xué)者對薄壁零件的加工進(jìn)行了大量研究，提出了許多控制薄壁件加工變形的方法，在西方發(fā)達(dá)國家，針對薄壁零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用有限元技術(shù)，通過變形

36、分析獲得薄壁零件的變形模式，再利用數(shù)控優(yōu)化技術(shù)對刀具路徑進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，可以保證薄壁結(jié)構(gòu)件的高精度加工要求，有利于加工質(zhì)量和效率的提升。零件的主要變形可分為加工中的變形和加工完成后的殘余應(yīng)力變形。對減小加工中變形的方法，本文將其分為兩大類：一類是工藝方法，主要是添加工藝臺，能在一定程度上減小變形；另一類是采用高速加工。</p><p>　　對避免薄壁件的變形，本文的研究主要有以下幾個方面：</p>

37、<p>　　(1)添加工藝臺對零件進(jìn)行再建模，從而使零件在加工過程中更容易裝夾，并且避免零件的變形。</p><p>　　(2)總結(jié)虛擬數(shù)控加工中產(chǎn)品的建模方法，采用UG對具有自由曲面特征的模型進(jìn)行建模。分析數(shù)控加工工藝的制定原則，并結(jié)合所建模型的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)，制定合理的數(shù)控加工工藝，選擇合理的切削參數(shù)。從而避免零件的變形情況。</p><p>　　(3)研究基于UG的

38、數(shù)控自動編程。結(jié)合前文的工藝分析和模型的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，生成各個工序的刀位軌跡，并獲得刀位文件。介紹后置處理的算法原理及后置處理需要的條件，并構(gòu)建符合要求的數(shù)控鉆銑床KMC-1890的后置處理器。并通過新建的后置處理器對刀位文件進(jìn)行后置處理，得到適合機(jī)床的G代碼文件。</p><p>　　第二章 燈套的加工工藝分析與虛擬加工技術(shù)介紹</p><p>　　產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝分析作為虛擬數(shù)控加工的基礎(chǔ)

39、環(huán)節(jié)，對虛擬數(shù)控加工的質(zhì)量具有至關(guān)重要的作用。本章結(jié)合加工對象的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和常見的建模方法，完成對加工對象的數(shù)字化模型分析，并制定合理的加工工藝。</p><p>　　2.1 加工對象及工藝分析介紹</p><p>　　根據(jù)零件三維實(shí)體模型（如圖2-1所示)，分析零件加工方法。</p><p>　　(a)

40、 (b)</p><p>　　圖2-1 三維模型圖</p><p>　　通過對零件三維模型分析確定零件加工步驟與方法。</p><p>　　2.1.1 三維圖形分析</p><p><b>　　通過圖形分析可知：</b></p><p>　?。?）零件為薄壁類結(jié)構(gòu)，故在工藝制定時必須考慮變形等

41、因素。</p><p>　?。?）零件(a)圖兩側(cè)面為裝配配合面，精度要求高，故加工時應(yīng)先加工(a)面，后加工(b)面。</p><p>　?。?）零件過大且為薄壁件，故必須對零件三維模型添加若干工藝臺和再建模，以便零件的加工和卸料。</p><p>　?。?）零件可以通過建立草圖、拉伸、修剪體、擴(kuò)大曲面等常用命令進(jìn)行再建模。</p><p>

42、;　?。?）為了保證加工精度，所以在三軸數(shù)控銑床上分兩次裝夾，再在五坐標(biāo)數(shù)控銑床上裝夾完成。</p><p>　?。?）該零件包括曲面、孔、型腔等結(jié)構(gòu)，形狀比較復(fù)雜，但是工序相對容易，表面質(zhì)量和精度要求不高，所以綜合考慮，工序安排比較關(guān)鍵。</p><p>　?。?）為了保證加工精度和表面質(zhì)量，分析采用上三次定位裝夾加工完成，按照先型腔后底面、先整體后細(xì)節(jié)、先主體造型后分步鉆孔、先粗加工后

43、精加工的原則依次劃分工序加工。</p><p>　　2.1.2零件加工工藝方法分析</p><p>　　該零件為一個薄壁結(jié)構(gòu)，零件材料為鋁板，表面粗糙度要求為3.2。實(shí)際加工零件的毛坯料為一個長方體鋁塊?？紤]到實(shí)際加工過程中的零件裝夾方便，避免零件加工過程中變形，以及最少的裝夾數(shù)，故該零件在加工過程中應(yīng)該先加工背面兩側(cè)邊，然后翻面加工正面型腔，以及正面兩側(cè)壁和筋高并鉆孔，由于零件型腔內(nèi)側(cè)壁

44、為閉角，所以除普通的三軸數(shù)控銑床外，還要在五軸數(shù)控銑床上加工。零件應(yīng)先進(jìn)行粗加工，然后再精加工完全可以達(dá)到要求。</p><p>　　2.2 虛擬數(shù)控加工的基礎(chǔ)技術(shù)</p><p>　　面向虛擬制造的虛擬數(shù)控加工是各種制造仿真技術(shù)的集成，其核心是建模技術(shù)、數(shù)控編程技術(shù)和數(shù)控加工仿真技術(shù)等。</p><p>　　2.2.1數(shù)控加工編程技術(shù)</p><

45、;p>　　數(shù)控加工編程是指根據(jù)圖樣規(guī)定的技術(shù)特性、幾何尺寸及工藝要求等，加以必要的分析和處理，確定出合理的加工工藝，生成合理刀的位軌跡，然后通過后置處理生成機(jī)床可識別的數(shù)控程序并加以校驗(yàn)的過程。數(shù)控加工編程是數(shù)控加工的重點(diǎn)之一，是最能明顯提高效益的環(huán)節(jié)之一。在實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)加工自動化，提高加工質(zhì)量，縮短開發(fā)周期等方面起著重要的作用，廣泛應(yīng)用于航空、汽車等工業(yè)領(lǐng)域。鑒于實(shí)際生產(chǎn)的強(qiáng)烈需求，國內(nèi)外對數(shù)控加工編程技術(shù)都進(jìn)行了深入廣泛的研究，并

46、取得了諸多成果。</p><p>　　數(shù)控加工程序的編制目前主要有手工編程和自動編程兩種方法。零件圖樣分析、工藝安排、加工路線和工藝參數(shù)的確定、幾何計(jì)算直至加工程序單的編制和程序的檢驗(yàn)均由人工完成的過程為手工編程。此過程需要編程人員對工藝、機(jī)床、數(shù)控系統(tǒng)等有全面的了解。該方法適于形狀簡單、程序短、計(jì)算方便的零件的編程。手工編程不僅充分發(fā)揮了數(shù)控系統(tǒng)的功能，同時又融合了編程人員的經(jīng)驗(yàn)，所以有著廣闊的應(yīng)用前景。零件圖

47、樣分析和工藝方案制定由人工進(jìn)行，數(shù)學(xué)處理、程序的編寫和檢驗(yàn)等生成程序代碼的其他工作均由計(jì)算機(jī)輔助制造軟件完成的過程為自動編程。常用的輔助軟件有MasterCAM、Pro／Engineering、CAXA、UG NX等。自動編程由計(jì)算機(jī)繪制刀軌，節(jié)財(cái)省時，大大提高了編程效率，而且編程人員可及時發(fā)現(xiàn)錯誤并進(jìn)行修改，同時避免了繁瑣的人工數(shù)值計(jì)算，解決了復(fù)雜零件手工編程難的問題。</p><p>　　2.2.2數(shù)控加工仿

48、真技術(shù)</p><p>　　數(shù)控加工仿真集制造技術(shù)、機(jī)床控制理論、CAD、CAM、建模和仿真于一體，是數(shù)控機(jī)床在虛擬環(huán)境中的映射。此技術(shù)可以直觀、形象地模擬數(shù)控加工的全過程，實(shí)現(xiàn)切削過程中刀具的運(yùn)動及切削狀態(tài)的三維顯示，可以實(shí)時觀察過切、欠切、碰撞和干涉等情況，是驗(yàn)證數(shù)控程序可靠性和預(yù)測切削加工情況的良好工具。</p><p>　　數(shù)控加工仿真分為幾何仿真和物理仿真。幾何仿真以刀具、工件、

49、夾具、工作臺、刀庫和主軸箱等為仿真對象，不考慮切削參數(shù)、切削力等因素的影響，只通過對刀具和工件的相對運(yùn)動進(jìn)行仿真，來驗(yàn)證數(shù)控程序的正確性，也為物理仿真提供了必要的幾何信息。目前實(shí)現(xiàn)幾何仿真的方法主要有直接實(shí)體造型法、基于圖像空間法和離散矢量求交法、基于曲面技術(shù)的方法三種。物理仿真通過仿真切削動態(tài)特性來預(yù)測零件的加工質(zhì)量，達(dá)到調(diào)整和優(yōu)化切削參數(shù)的目的。物理建模是物理仿真的基礎(chǔ)和核心，主要有切削力模型、振動模型、表面粗糙度模型、切削溫度場模

50、型、刀具磨損模型等。常用的物理建模方法主要有解析法、實(shí)驗(yàn)法、機(jī)械法和數(shù)值法等。</p><p>　　2.2.3虛擬數(shù)控加工的主要流程</p><p>　　虛擬數(shù)控加工的整個過程是通過計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)的，是虛擬建模技術(shù)、數(shù)控加工編程技術(shù)和數(shù)控加工仿真技術(shù)的集成。一方面根據(jù)提取的零件參數(shù)，繪制零件的幾何模型，分析零件的加工工藝，選擇合適的數(shù)控編程模塊生成加工刀位數(shù)據(jù)文件，再經(jīng)過后置處理自動生成適合

51、特定機(jī)床的數(shù)控程序；另一方面構(gòu)建虛擬加工環(huán)境，以生成的數(shù)控程序或刀位文件為驅(qū)動，動態(tài)仿真零件加工的整個過程，檢查加工中出現(xiàn)的碰撞、干涉等問題，并對加工質(zhì)量進(jìn)行評估。 </p><p>　　2.3 基于UG-CAM的刀位軌跡的生成</p><p>　　合理的刀位軌跡是保證零件質(zhì)量的關(guān)鍵，零件越復(fù)雜，程序越容易出錯。因此，研究零件的刀位軌跡十分必要。&

52、lt;/p><p>　　刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)的生成就是確定工件和刀具在加工過程中相對運(yùn)動的軌跡的過程。假定工件是靜止的，道具軌跡就簡化為一些離散點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值和刀具的一些運(yùn)動指令。通過UG-CAM進(jìn)行數(shù)控自動編程生成刀位軌跡的主要流程圖如圖2-1所示。</p><p>　　圖2-1 生成刀位軌跡的主要流程圖</p><p>　　第三章 燈套工藝臺的制定</p&

53、gt;<p>　　零件添加工藝臺完成后的整體效果圖</p><p>　　圖3-1 整體效果圖</p><p>　　3.1 建模軟件介紹</p><p>　　UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一個產(chǎn)品工程解決方案，它為用戶的產(chǎn)品設(shè)計(jì)及加工過程提供了數(shù)字化造型和驗(yàn)證手段。Unigraphics NX針對

54、用戶的虛擬產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)的需求，提供了經(jīng)過實(shí)踐驗(yàn)證的解決方案。</p><p><b>　　主要功能包括：</b></p><p>　　(1)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，NX 包括了世界上最強(qiáng)大、最廣泛的產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)用模塊。 NX 具有高性能的機(jī)械設(shè)計(jì)和制圖功能，為制造設(shè)計(jì)提供了高性能和靈活性，以滿足客戶設(shè)計(jì)任何復(fù)雜產(chǎn)品的需要。 NX 優(yōu)于通用的設(shè)計(jì)工具，具有專業(yè)的管路和線路設(shè)計(jì)系統(tǒng)

55、、鈑金模塊、專用塑料件設(shè)計(jì)模塊和其他行業(yè)設(shè)計(jì)所需的專業(yè)應(yīng)用程序。　　</p><p>　　(2)仿真、確認(rèn)和優(yōu)化，NX 允許制造商以數(shù)字化的方式仿真、確認(rèn)和優(yōu)化產(chǎn)品及其開發(fā)過程。通過在開發(fā)周期中較早地運(yùn)用數(shù)字化仿真性能，制造商可以改善產(chǎn)品質(zhì)量，同時減少或消除對于物理樣機(jī)的昂貴耗時的設(shè)計(jì)、構(gòu)建，以及對變更周期的依賴。</p><p>　　(3)NC加工，UG NX加工基礎(chǔ)模塊提供聯(lián)接UG所有

56、加工模塊的基礎(chǔ)框架，它為UG NX所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環(huán)境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運(yùn)動的情況并可對其進(jìn)行圖形化修改：如對刀具軌跡進(jìn)行延伸、縮短或修改等。該模塊同時提供通用的點(diǎn)位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。該模塊交互界面可按用戶需求進(jìn)行靈活的用戶化修改和剪裁，并可定義標(biāo)準(zhǔn)化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫使初加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化，以減少使用培訓(xùn)時間并優(yōu)化加工工藝。

57、UG軟件所有模塊都可在實(shí)體模型上直接生成加工程序，并保持與實(shí)體模型全相關(guān)。</p><p>　　UG NX的加工后置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工后置處理程序，該模塊適用于目前世界上幾乎所有主流 NC機(jī)床和加工中心，該模塊在多年的應(yīng)用實(shí)踐中已被證明適用于2～5軸或更多軸的銑削加工、2～4軸的車削加工和電火花線切割。</p><p><b>　　3.2 制作工藝臺</b

58、></p><p>　　打開UG NX8.5，打開模型文件“l(fā)iwang.prt”,如圖3-2所示：</p><p>　　圖3-2 原始模型</p><p>　　(2)單擊草圖圖標(biāo)，創(chuàng)建草圖，繪制如圖3-3圖形。</p><p><b>　　圖3-3 草圖</b></p><p><

59、b>　　單擊完成草圖。</b></p><p>　　(3）單擊拉伸圖標(biāo)，點(diǎn)擊選擇已有曲線，輸入拉伸距離為25mm，如圖3-4所示 </p><p>　　圖3-4 整體拉伸</p><p>　　點(diǎn)擊確認(rèn)。完成拉伸命令。</p><p>　　(4）單擊圖標(biāo)，點(diǎn)擊草圖繪制 如圖3-5所示</p><p>

60、<b>　　圖3-5 拉伸</b></p><p>　　繪制圖中加亮特征圖形，單擊完成草圖。進(jìn)入拉伸界面，距離為25mm。點(diǎn)擊確認(rèn)完成拉伸。</p><p>　　(5）單擊抽求差圖標(biāo)，進(jìn)入求差命令，選擇要工具和目標(biāo)，點(diǎn)擊確認(rèn)完成求差。如圖3-6所示</p><p><b>　　圖3-6 抽殼</b></p>

61、<p>　　點(diǎn)擊確定，完成命令。</p><p>　　(6）單擊圖標(biāo)，點(diǎn)擊草圖繪制，如圖3-7，繪制草圖，點(diǎn)擊完成草圖，選擇拉伸距離為80mm，確定完成。</p><p><b>　　圖3-7 拉伸</b></p><p>　　（7）單擊圖標(biāo)，點(diǎn)擊草圖繪制，創(chuàng)建如圖3-8所示體。</p><p><b&g

62、t;　　圖3-8 拉伸 </b></p><p>　　(8)單擊圖標(biāo)，點(diǎn)擊草圖繪制，通過兩次草圖拉伸命令做出剩余工藝臺，如圖3-9所示。</p><p><b>　　圖3-9 拉伸</b></p><p>　　(9)單擊圖標(biāo)，選擇如圖3-10所示操作，對多組工藝臺進(jìn)行修剪。 </p><p>　　圖3-10

63、多組修剪體命令</p><p>　　（10)單擊求和圖標(biāo)，將再建模后的模型與原工件模型求和，如圖3-11</p><p><b>　　所示。</b></p><p>　　圖3-11 求和 </p><p>　　（11）單擊圖標(biāo)，點(diǎn)擊草圖繪制，選擇如圖3-12所示操作，點(diǎn)擊確定。</p><p>

64、<b>　　圖3-12 拉伸</b></p><p>　　(12)隱藏輔助線等特征，得到最終零件三維模型如圖3-13所示</p><p>　　圖3-13 完成建模</p><p>　　第四章 燈套的工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　4.1 確定毛坯的制造形式 &

65、lt;/p><p>　　零件材料為鋁合金，毛坯尺寸為750mm×590mm×30mm板料。由前邊的分析可知，此零件為薄壁件，所以選擇毛坯時應(yīng)選擇性能比較好的鋁合金材料。</p><p><b>　　4.2 機(jī)床的選擇</b></p><p>　　對于鉸鏈主體零件精度、形狀的特殊性，在加工過程中下料 、銑上下兩面我們選擇普通鋸床和

66、普通銑床進(jìn)行粗加工。由于此零件屬于單件產(chǎn)品，所以其余加工工序我們選擇數(shù)控銑床，具體型號為KMC-1890。</p><p>　　4.3 制定加工方案和加工工藝</p><p><b>　?。?）選擇加工方法</b></p><p>　?、偕稀⑾聝擅婕靶颓坏拇植诙纫鬄?.2μm，可選擇“粗銑—精銑”方案。</p><p>

67、;<b>　?、诳准庸し椒ǖ倪x擇</b></p><p>　　孔加工前，為便于鉆頭找正，先用中心鉆加工中心孔，然后在鉆孔。內(nèi)孔表面的加工方案在很大程度上取決于內(nèi)孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。對于精度要求特別高、粗糙度值較小的表面，一般不能一次加工到規(guī)定尺寸，而要劃分階段逐步進(jìn)行。該零件孔系加工方案的選擇基本上為先用中心鉆加工中心孔，然后在鉆孔。</p><p><

68、;b>　?。?）加工工藝</b></p><p>　　數(shù)控機(jī)床的加工方案包括制定工序、工步及先后順序和進(jìn)給路線等內(nèi)容。</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床的加工過程中，由于加工對象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料、批量等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應(yīng)對具體零件制定加工方案時，應(yīng)具體分析并區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使加工方案合理，

69、從而達(dá)到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。</p><p><b>　　常用加工方案：</b></p><p><b>　　先粗后精</b></p><p>　　這是數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床都采用的方案，目的是為了提高生產(chǎn)效率并為保證零件的精加工質(zhì)量做準(zhǔn)備。主要過程是先安排較大切削深度及進(jìn)給量的粗加工工序，以便在較短的時間內(nèi)將精加工

70、前的大量余量去掉。</p><p><b>　　先內(nèi)后外</b></p><p>　　對于車、銑及線切割機(jī)床加工特別適宜先內(nèi)后外的加工方法。對既要加工內(nèi)后加工外形表面。這是因?yàn)榭刂苾?nèi)表面的尺寸和形位精度等均較困難， 刀具剛性相應(yīng)較差，刀尖或刀刃的使用壽命受到切削熱的影響而降低，以及在依據(jù)加工內(nèi)容，所選機(jī)床確定定位夾緊方案。 </p><p>　

71、　4.4 選擇切削用量</p><p>　　該零件材料切削性能較好，銑削平面、兩側(cè)面及輪廓時，留0.5mm精加工余量；孔加工精度留0.2mm，精銑余量留0.1mm。選擇主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度時，查詢切削用量手冊，確定切削速度和進(jìn)給量，然后計(jì)算進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)可知，進(jìn)給倍率選F=2000，主軸轉(zhuǎn)速選S=3000。</p><p>　　4.5 工序的安排原則</p>&l

72、t;p>　　(1)機(jī)械加工工序的安排：</p><p>　?、傧然婧笃渌x作精加工基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在工藝過程的一開始就進(jìn)行加工，以便為后續(xù)工序的加工提供精加工基準(zhǔn)；</p><p>　　②先粗后精整個零件的加工工序，應(yīng)是粗加工工序在前，相繼為半精加工、精加工及光整加工工序。</p><p>　?、巯戎骱蟠蜗燃庸ち慵饕ぷ髅婕把b配基準(zhǔn)面，然后加工次要表面。由

73、于次要表面的加工工作量比較小，而且與主要表面有位置精度要求，因此要放在主要表面的主要加工結(jié)束之后，最后進(jìn)行精加工。但是也要視具體情況而定，當(dāng)次要表面的加工勞動強(qiáng)度較大時，為了減少由于加工主要表面產(chǎn)生廢品造成工時損失，主要表面的精加工工序也可安排在次要表面加工之前進(jìn)行。</p><p>　?、芟让婧罂子捎跈C(jī)體的底平面的輪廓尺寸較大，用它定位比較穩(wěn)定，因此選此平面作為精加工基準(zhǔn)，先加工底平面，然后以底平面定位加工孔，

74、有利于保證孔的加工精度。</p><p>　　(2)輔助工序的安排</p><p>　　輔助工序種類很多，包括工件的檢驗(yàn)、去毛刺及清洗工序等，其中檢驗(yàn)工序?qū)ΡＷC產(chǎn)品質(zhì)量有極其重要的作用，需要在下列場合安排檢查工序：</p><p>　?、俅旨庸と拷Y(jié)束之后，精加工之前；</p><p>　?、诠ぜ囊粋€車間轉(zhuǎn)到另一個車間時；</p>

75、;<p>　　③重要工序加工前后；</p><p>　?、芰慵考庸そY(jié)束之后。</p><p><b>　　4.6 加工路線</b></p><p>　　理想的加工路線不僅可以加工出合格的產(chǎn)品同時也能使數(shù)控機(jī)床得到合理的利用和充分的發(fā)揮，而要實(shí)現(xiàn)這一原則必須實(shí)現(xiàn)這兩個原則，一保證精度原則，二提高生產(chǎn)效率原則。按照基面先行、先面后

76、孔、先粗后精的原則確定加工順序，詳見燈套零件數(shù)控加工工序卡。外輪廓加工采用順銑方式，刀具沿切線方向切入和切出。</p><p>　　在劃分了加工階段，確定了工序集中與分散方法后，便可安排零件的機(jī)械加工工序。安排零件表面的加工順序時，通常應(yīng)遵循以下幾個原則：</p><p>　　(1)先主后次根據(jù)零件的功用(可從裝配圖上知道)和技術(shù)要求，分清零件的主要表面和次要表面。主要表面系指裝配基準(zhǔn)面、

77、重要工作表面和精度要求較高的表面等；次要表面是指光孔、螺孔、未標(biāo)注公差表面及其他非工作表面等。分清零件的主、次要表面后，重點(diǎn)考慮主要表面的加工順序，以確保主要表面的最終加工。</p><p>　　按照先主后次的原則。安排機(jī)械加工工序的一般順序是：加工精基準(zhǔn)面--粗加工主要表面--半精加工主要表面--精加工主要表面--光整加工--超精密加工主要表面。次要表面的加工安排在各階段之間進(jìn)行。</p><

78、;p>　　(2)基面先行應(yīng)先加工出選定的后續(xù)工序的精基準(zhǔn)，如外圓、內(nèi)孔、中心孔等。如在加工軸類零件時，應(yīng)先鉆中心孔；加工盤套類零件時，應(yīng)先加工外圓與端面。</p><p>　　(3)先粗后精在加工工件時，一般先粗加工，再進(jìn)行半精加工和精加工。</p><p>　　(4)先面后孔為了保證加工孔的穩(wěn)定可靠性，應(yīng)先加工孔的端面，后加工孔。如加工箱體、支架和連桿等零件，應(yīng)先加工端面后加工孔。

79、這是因?yàn)槎嗣娴妮喞椒€(wěn)，定位、裝夾穩(wěn)定可靠。先加工好孔端平面，再以端面定位加工孔，便于保證端面與孔的位置精度。此外，由于平面加工好后再加工孔時，可使刀具的初始工作條件得到改善。詳見零件工藝卡片。</p><p>　　4.7 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要設(shè)計(jì)之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，

80、更有甚者，還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。</p><p>　　(1)基準(zhǔn)的概念與分類</p><p>　　基準(zhǔn)：零件上用以確定其它點(diǎn)、線、面位置所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。</p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：零件圖上用以確定其它點(diǎn)、線、面位置的基準(zhǔn)。</p><p>　　工藝基準(zhǔn)：零件加工、測量和裝配過程中使用的基準(zhǔn)。分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、

81、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　(2) 精基準(zhǔn)的選擇原則： </p><p>　　應(yīng)保證加工精度和工件安裝方便可靠。</p><p>　　基準(zhǔn)重合原則：選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：采用同一組基準(zhǔn)定位加工零件上盡可能多的表面。</p><p>　　自為基準(zhǔn)原則：選擇加工表面本

82、身作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　互為基準(zhǔn)原則：工件上兩個相互位置要求很高的表面加工時，互相作為基準(zhǔn)。</p><p>　　(3) 粗基準(zhǔn)的選擇原則：</p><p>　　應(yīng)保證各加工面有足夠的余量，并盡快獲得精基面。若要求保證某重要表面加工余量均勻，選該表面為粗基準(zhǔn)。若要求保證加工面與不加工面間的位置，選不加工表面為粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。

83、粗基準(zhǔn)表面，應(yīng)平整光潔。</p><p>　　(4) 輔助基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>　　為裝夾方便或?qū)崿F(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，人為制造的一種定位基準(zhǔn)。</p><p>　　(5) 燈套的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)</p><p>　　為了使工件加工方便，所以在工件二次建模后的實(shí)體右上角處設(shè)計(jì)適當(dāng)大小的基準(zhǔn)孔，作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　

84、　4.8 制訂燈套工藝路線</p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用加工中心進(jìn)行加工，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　(1)工序05 來料檢驗(yàn)。檢查毛料是否合格，毛料尺寸：750mmX590mmX

85、30mm，用游標(biāo)卡尺檢驗(yàn)尺寸。</p><p>　　(2) 工序10 1）飛面：飛毛料兩大面，保證尺寸：25±0.1，保證各面平面度小于0.1，平行度小于0.1，垂直度小于0.1，粗糙度要求為3.2μm 。</p><p>　　2）按下圖4-1要求，光基準(zhǔn)邊，要求全部見光，保證各面平面度小于0.1，粗糙度要求為3.2μm 。 </p><p><b

86、>　　圖4-1 毛坯示圖</b></p><p>　　(3)工序15 數(shù)銑正面。按圖4-2所示裝夾零件，建立坐標(biāo)系，底部墊墊塊，</p><p><b>　　Z0為零件上表面。</b></p><p>　　工步1 如圖4-2所示鉆Φ30基準(zhǔn)孔，保證垂直度小于0.05。</p><p>　　工步2

87、 粗銑外形及凹槽。</p><p>　　工步3 精銑外形兩面及凹槽。</p><p>　　圖4-2 裝夾示圖</p><p>　　(4)工序20 數(shù)銑背面。將工件繞X軸翻面，如圖4-3所示裝夾零件，建立坐標(biāo)系，Z0為零件上表面。</p><p>　　工步1 粗銑型腔及工藝臺。</p><p>　　工

88、步2 精銑型腔及筋。</p><p>　　工步3 精銑外形。</p><p>　　工步4 精銑內(nèi)部兩側(cè)壁。</p><p>　　工步5 精銑兩圓角。</p><p>　　圖4-3 裝夾示圖</p><p>　?。?）工序25 鉆孔（如上圖所示）。 鉆3-Φ8及Φ5孔。</p>

89、<p>　　（6）工序30 精銑工件閉角壁。如圖4-4所示，裝夾工件。建立工件坐標(biāo)系，X0，Y0如圖，Z0為工件上表面對刀。</p><p>　　圖4-4 裝夾示圖</p><p>　?。?）工序35 鉗工。</p><p>　　工步1 卸料：注意保護(hù)好工件表面。</p><p>　　工步2 修接刀差及殘留，與數(shù)

90、控加工面接平。</p><p>　　工步3 去毛刺。</p><p>　　（8）工序40 檢驗(yàn)。全檢零件各個尺寸及外觀。</p><p>　?。?）工序45 稱重。記錄零件實(shí)際所稱重量。</p><p>　?。?0）工序50 清洗。 </p>

91、<p>　?。?1）工序55 表面處理。按XYS2313進(jìn)行無色硫酸陽極化，保護(hù)所有孔。</p><p>　?。?2）工序60 全檢。合格后入庫。</p><p>　　第五章 數(shù)控程序仿真加工</p><p>　　前期幾何模型的再建立和加工工藝的分析為生成刀位軌跡做了必要的準(zhǔn)備工作。要得到刀位文件，還需要進(jìn)入U(xiǎn)G加工環(huán)境，創(chuàng)建加工操作。打開零件

92、圖，單擊開始圖標(biāo)，選擇“加工”選項(xiàng)，設(shè)置加工環(huán)境，具體步驟如下：</p><p>　　5.1 創(chuàng)建加工坐標(biāo)系</p><p>　　加工坐標(biāo)系是所有后續(xù)刀具路徑的基準(zhǔn)位置，因此，坐標(biāo)系的確定十分關(guān)鍵。在刀具路徑中，各點(diǎn)坐標(biāo)值均與加工坐標(biāo)系相關(guān)聯(lián)，后續(xù)刀軌的輸出點(diǎn)的坐標(biāo)將隨著加工坐標(biāo)系的變化而實(shí)時更新。加工坐標(biāo)系的確定遵循右手笛卡爾坐標(biāo)系原則，一般選在零件的某一表面中心上。由于本文加工的零件形

93、狀比較特殊，所以選擇處理后的零件基準(zhǔn)孔中心作為工件坐標(biāo)系的坐標(biāo)原點(diǎn)。</p><p>　　具體操作：在操作導(dǎo)航器的空白區(qū)域右擊選擇“幾何視圖"，雙擊，彈出Mill Orient對話框，如圖5-1所示。單擊CSYS對話框，選擇零件上表面基準(zhǔn)孔中心為坐標(biāo)原點(diǎn)創(chuàng)建坐標(biāo)系，單擊“確定’’，可看到外形的加工坐標(biāo)系如圖5-2所示。</p><p>　　圖5-1 加工坐標(biāo)系

94、 圖5-2 零件視圖</p><p>　　5.2 創(chuàng)建加工程序</p><p>　　零件的外形及凹槽粗加工，兩側(cè)邊及凹槽精加工，反面型腔及工藝臺粗加工，反面外形、型腔、筋、側(cè)壁、閉角壁及圓角精加工，乃至孔的加工都有其獨(dú)立的數(shù)控加工程序，分別命名為如圖5-3所示</p><p><b>　　圖5-3 程序命名</b>&l

95、t;/p><p>　　程序創(chuàng)建的方法：單擊主菜單中的圖標(biāo)，打開創(chuàng)建程序?qū)υ捒?，如圖5-4所示。選擇類型，輸入程序名稱，連續(xù)單擊兩次“確定"即可完成。在左側(cè)操作導(dǎo)航器的空白區(qū)域右擊選擇“程序順序視圖"，可以看到剛才所創(chuàng)建的所有程序，如圖5-5所示。</p><p>　　圖5-4 創(chuàng)建程序 圖5-5 程序列表</p&g

96、t;<p>　　5.3 創(chuàng)建加工刀具</p><p>　　根據(jù)前文分析可知，零件加工需要創(chuàng)建如表5-1所示五把刀具。創(chuàng)建刀具過程：點(diǎn)擊主菜單中創(chuàng)建刀具圖標(biāo)，打開創(chuàng)建刀具對話框，如圖5-6所示。選擇刀具類型和子類型，并命名，點(diǎn)擊確定進(jìn)入刀具參數(shù)對話框，如圖5-7所示。根據(jù)需要輸入直徑、底圓角半徑、長度、錐角、尖角、刀刃長度、刀刃數(shù)、刀具號、長度補(bǔ)償、刀具補(bǔ)償?shù)葏?shù)。</p><p&

97、gt;<b>　　表5-1 刀具表</b></p><p>　　圖5-6 創(chuàng)建刀具 圖5-7 銑刀參數(shù)</p><p>　　5.4 創(chuàng)建加工操作</p><p>　　創(chuàng)建操作的首要任務(wù)是確定各道工序的加工方法。刀具在運(yùn)動過程中不能超出切削區(qū)域，且要盡可能覆蓋到切削區(qū)的各個點(diǎn)。因此，加工方法的確定要綜合考慮零件形狀特點(diǎn)和加工

98、要求。各個階段的加工方法的選擇在上文已給出分析結(jié)果。所以，在此，只需要按分析結(jié)果進(jìn)行設(shè)定或選擇即可。</p><p>　　具體操作：點(diǎn)擊創(chuàng)建操作圖標(biāo)，彈出創(chuàng)建操作對話框，如圖5-9所示。選擇操作類型、操作子類型、程序、刀具、幾何體、方法，并給操作命名。本課題的設(shè)置如表5-2所示。</p><p>　　表5-2各工序加工方法的選擇</p><p>　　圖5-8 創(chuàng)建操

99、作 圖5-9 順序視圖</p><p>　　選擇好切削類型之后，單擊“確定"進(jìn)入具體操作對話框。參數(shù)主要有幾何體、刀具、刀軸、刀軌設(shè)置、機(jī)床控制、程序等。刀具和程序的選擇與設(shè)置在前面章節(jié)已作出分析，只需按分析結(jié)果進(jìn)行設(shè)置即可。所以此處重點(diǎn)需要注意的是幾何體的選擇和導(dǎo)軌的設(shè)置。</p><p>　　5.5 創(chuàng)建加工幾何體</p>

100、;<p>　　點(diǎn)擊主菜單欄的圖標(biāo)，</p><p>　　圖5-10創(chuàng)建幾何體 圖5-11 銑削幾何體</p><p>　　如圖5-10，類型選擇mill_contour,幾何體子類型選擇workplace，點(diǎn)擊確定計(jì)入圖5-11所示頁面，指定部件選擇零件，毛坯選擇如圖5-12所示,點(diǎn)擊確定完成幾何體設(shè)定。</p><p&g

101、t;　　圖5-12 毛坯幾何體</p><p>　　5.6 具體操作過程</p><p>　?。?)外形及凹槽粗加工</p><p>　　點(diǎn)擊，進(jìn)入操作設(shè)定，如圖5-13所示，選擇圖示加工方法，幾何體，刀具選擇T2，點(diǎn)擊確定。進(jìn)入如圖5-14所示界面。</p><p>　　圖5-13 創(chuàng)建操作 圖5-1

102、4 型腔銑</p><p>　　指定切削區(qū)域選擇外形及凹槽，及零件上表面，其他選項(xiàng)選擇如圖所示。加工余量選擇1mm。點(diǎn)擊，生成刀軌，如圖5-15所示，點(diǎn)擊，進(jìn)入如圖5-16所示虛擬加工運(yùn)行界面，選擇2D視圖，觀察刀具軌跡，選擇3D視圖，觀察加工過程。</p><p>　　圖5-15 型腔刀軌</p><p>　　圖5-16-1 2D仿真

103、 圖5-16-1 3D仿真</p><p>　　（2）外形兩側(cè)壁及凹槽精加工</p><p>　　1）點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，選擇加工類型為深度加工輪廓，刀具選擇T3。幾何體選擇Workplace，點(diǎn)擊確定，進(jìn)入深度加工輪廓命令欄。幾何體選擇工件全體，切削區(qū)域選擇左側(cè)壁。其余選擇同上一步相同，點(diǎn)擊，生成刀軌，如圖5-17所示，點(diǎn)擊，進(jìn)入虛擬加工運(yùn)行界面，選擇2D視圖，觀察刀具軌

104、跡，選擇3D視圖，觀察加工過程。</p><p>　　圖5-17 底面刀軌</p><p>　　圖5-17-1 2D仿真 圖5-17-2 3D仿真</p><p>　　2）點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，選擇加工類型為深度加工輪廓，刀具選擇T3，切削區(qū)域選擇右側(cè)壁，其余選擇與左側(cè)壁相同。2D、3D圖如圖5-18-1、5-18-2所示

105、。</p><p>　　圖5-18-1 2D仿真 圖5-18-2 3D仿真</p><p>　　3）點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，選擇加工類型為深度加工輪廓，刀具選擇T3，切削區(qū)域選擇凹槽，其余選擇與上兩步相同。2D、3D圖如圖5-19-1、5-19-2所示。</p><p>　　圖5-19-1 2D仿真

106、 圖5-19-2 3D仿真</p><p>　?。?）背面型腔和工藝臺粗加工</p><p>　　點(diǎn)擊，選擇型腔銑操作，步驟和前兩步大致相同。區(qū)別是刀具選擇T3，粗加工刀軌型腔如圖5-20所示，工藝臺如圖5-21所示。</p><p>　　圖5-20 型腔粗加工刀軌 圖5-21 工藝臺粗加工刀軌

107、</p><p><b>　?。?）筋的精加工</b></p><p>　　點(diǎn)擊，進(jìn)入操作界面，選擇實(shí)體輪廓3D操作，進(jìn)入如圖5-21所示界面。</p><p>　　圖5-21 選擇操作</p><p>　　點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，進(jìn)入如圖5-22所示虛擬加工運(yùn)行界面，選擇3D視圖，觀察加工過程。</p>

108、<p><b>　　圖5-22 仿真</b></p><p><b>　?。?）外形精加工</b></p><p>　　點(diǎn)擊，進(jìn)入操作界面，選擇實(shí)體輪廓3D操作，其余操作與上一步大致相同。點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，進(jìn)入如圖5-23所示虛擬加工運(yùn)行界面，選擇3D視圖，觀察加工過程。</p><p>　　圖5-23

109、仿真 </p><p>　?。?）內(nèi)部兩側(cè)壁精加工</p><p>　　點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，選擇加工類型為深度加工輪廓，刀具選擇T3，切削區(qū)域分別選擇左、右側(cè)壁，點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，3D圖如圖5-24-1、5-24-2所示。</p><p>　　圖5-24-1 仿真 圖5-24-2 仿真</p>

110、;<p><b>　?。?）圓角精加工</b></p><p>　　點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，選擇加工類型為固定輪廓銑，刀具選擇T1，切削區(qū)域選擇左右兩圓角。點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，2D圖如圖5-25-1、5-25-2所示。</p><p>　　圖5-25-1 仿真 圖5-25-2 仿真</p>

111、<p><b>　　（8）打孔</b></p><p>　　點(diǎn)擊，進(jìn)入操作界面，選擇如圖5-26所示操作，點(diǎn)擊確定進(jìn)入如圖5-27所示操作。</p><p>　　圖5-26 創(chuàng)建工序 圖5-27 選擇操作</p><p>　　點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，3D圖如圖5-28-1、5-2

112、8-2所示。</p><p>　　圖5-28-1 仿真 圖5-28-2 仿真</p><p><b>　?。?）閉角壁精加工</b></p><p>　　點(diǎn)擊，進(jìn)入操作界面，選擇如圖5-29所示操作，點(diǎn)擊確定進(jìn)入如圖5-30所示操作。</p><p>　　圖5-2

113、9 創(chuàng)建工序 圖5-30 選擇加工方法</p><p>　　點(diǎn)擊，生成刀軌，點(diǎn)擊，3D圖如圖5-31所示。</p><p><b>　　圖5-31 仿真</b></p><p>　?。?0）程序的整體運(yùn)行</p><p>　　點(diǎn)擊進(jìn)入順序視圖，全選程序，如圖5-32