數(shù)控銑床銑削編程畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　在數(shù)控編程中，工藝分析和工藝設(shè)計是至觀重要的，無論是手工編程還是自動編程，在加工前都要對所有加工零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇加工設(shè)備。</p><p>　　本課題根據(jù)數(shù)控銑床機床的特點，針對銑床編程，進(jìn)行了工藝方案的分析，裝夾方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)

2、控銑床加工程序編制。以泵蓋為例，通過對整個工藝過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。</p><p>　　關(guān) 鍵 詞：工藝分析；刀具選擇；工序確定；工件裝夾；數(shù)控編程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒論1</b></p>

3、;<p>　　一、泵蓋設(shè)計步驟1</p><p>　?。ㄒ唬┓治隽慵D樣1</p><p>　?。ǘ┐_定加工工藝方案2</p><p>　　（三） 數(shù)值計算2</p><p>　?。ㄋ模?編寫零件加工程序2</p><p><b>　?。ㄎ澹┓抡婕庸?</b></

4、p><p>　　二、設(shè)計的基本內(nèi)容2</p><p>　?。ㄒ唬?shù)控加工工藝設(shè)計2</p><p>　?。ǘ┏绦虻木幹?</p><p><b>　?。ㄈ┝恳?</b></p><p>　?。ㄋ模┘庸ぢ肪€的安排3</p><p>　?。ㄎ澹┝慵募夹g(shù)資料3&l

5、t;/p><p>　　三、工藝分析與選擇3</p><p>　?。ㄒ唬┝慵D工藝分析3</p><p>　?。ǘ┐_定裝夾方案4</p><p>　?。ㄈ┐_定加工順序 5</p><p><b>　?。ㄋ模┑毒哌x擇5</b></p><p>　　（五）切削用量選擇

6、6</p><p>　?。M定數(shù)控切削加工工序卡7</p><p>　　四、主要加工程序7</p><p>　?。ㄒ唬?確定編程原點7</p><p>　?。ǘ?按工序編制各部分加工程序8</p><p>　　五、主要操作步驟14</p><p>　?。ㄒ唬┫乳_機床14<

7、/p><p>　?。ǘz查機床15</p><p>　　（三）回參考點15</p><p>　?。ㄋ模﹨?shù)設(shè)定15</p><p>　?。ㄎ澹┭b夾工件15</p><p><b>　　（六）對刀15</b></p><p>　?。ㄆ撸┹斎氤绦?5</p>

8、;<p>　?。ò耍┠M仿真16</p><p>　?。ň牛嶋H加工16</p><p><b>　　結(jié)論16</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)18</b></p><p><b>　　致謝19</b></p><p>

9、;　　數(shù)控銑床銑削編程與操作設(shè)計</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進(jìn)制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編

10、程前都要對所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。</p><p>　　本論文以切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和數(shù)控銑床的編程為例，結(jié)合數(shù)控加工的特點，分別進(jìn)行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控銑床程序的編制，最終形成可以指導(dǎo)生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝

11、過程的設(shè)計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準(zhǔn)、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。</p><p><b>　　一、泵蓋設(shè)計步驟</b></p><p>　　必須利用設(shè)計前一到二周的時間研究設(shè)計計劃和任務(wù)書，了解產(chǎn)品的工藝性和公

12、差等級，在初步明確設(shè)計要求的基礎(chǔ)上，可以按照步驟進(jìn)行設(shè)計方案的論證。</p><p><b>　?。ㄒ唬┓治隽慵D樣</b></p><p>　　根據(jù)任務(wù)書，畫出零件圖，并對工件的形狀、尺寸、精度等級、表面粗糙度、刀具及等技術(shù)進(jìn)行分析。</p><p>　　（二）確定加工工藝方案</p><p>　　根據(jù)上述的的分析，選

13、擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、切削用量材料等，要求有詳細(xì)的設(shè)計過程和合理的參數(shù)。</p><p><b>　?。ㄈ?數(shù)值計算</b></p><p>　　根據(jù)零件圖的尺寸，確定工藝路線及設(shè)計的坐標(biāo)系，計算運動軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。</p><p>　　（四） 編寫零件加工程序</p><p>　　根據(jù)數(shù)控

14、系統(tǒng)的功能指令及程序格式，逐步編寫加工程序單，寫出有關(guān)的工藝文件如工序卡、數(shù)控刀具卡、刀具明細(xì)表、加工工序單等。</p><p><b>　?。ㄎ澹┓抡婕庸?lt;/b></p><p>　　校驗程序，程序編完后，輸入毛坯尺寸，對零件進(jìn)行仿真加工，并判斷程序是否正確。</p><p><b>　　二、設(shè)計的基本內(nèi)容</b><

15、;/p><p>　?。ㄒ唬?shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　?。?）零件圖的工藝性分析</p><p>　　（2）加工方法的選擇</p><p><b>　?。?）工序的劃分</b></p><p>　?。?）加工路線的安排</p><p>　?。?）走刀路線及工步順序<

16、;/p><p>　?。?）加工刀具的選擇</p><p><b>　?。ǘ┏绦虻木幹?lt;/b></p><p><b>　?。?）加工工藝分析</b></p><p><b>　?。?）數(shù)值計算</b></p><p>　　（3）程序校驗與首件試切</

17、p><p><b>　?。ㄈ┰O(shè)計要求</b></p><p>　?。?）畢業(yè)設(shè)計過程中要認(rèn)真學(xué)數(shù)控畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)書，并按照內(nèi)容要求進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計，保證畢業(yè)設(shè)計進(jìn)度，按時保質(zhì)完成畢業(yè)設(shè)計。</p><p>　?。?）畢業(yè)設(shè)計過程中要勤思考、勤問、勤做、勤總結(jié)，不斷積累編程經(jīng)驗技巧，提高對數(shù)控加工工藝分析和編程能力。</p><p&g

18、t;　?。?）按要求撰寫畢業(yè)設(shè)計說明書。</p><p>　?。?）繪制有關(guān)設(shè)計圖樣。</p><p>　　（5）按要求的精度加工出給定零件。</p><p>　　（四）加工路線的安排</p><p>　?。?）零件圖工藝分析</p><p><b>　?。?）確定裝夾方案</b></p&

19、gt;<p><b>　?。?）確定裝夾順序</b></p><p>　?。?）選擇加工用量具</p><p>　?。?）合理選擇切削用量</p><p>　?。?）擬訂數(shù)控銑削加工工序卡</p><p>　?。?） 根據(jù)加工工序步驟編寫加工程序</p><p>　　（五）

20、零件的技術(shù)資料</p><p>　?。?）繪制裝夾方式圖</p><p>　　（2） 填寫數(shù)控加工工序卡片</p><p>　?。?） 編制加工程序清單</p><p><b>　　三、工藝分析與選擇</b></p><p>　　(一)零件圖工藝分析</p><p&g

21、t;　　該零件圖主要由平面、孔系及外輪廓組成，內(nèi)孔表面的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、 拉孔、磨孔及光學(xué)加工方法，中間¢40孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度要求比較高，可采用鉆——粗鏜——精鏜方案，兩端Ø13mm和Ø20mm孔處沒有尺寸公差要求，可采用自由尺寸公差I(lǐng)T11-IT12處理，表面粗糙度要求不高，可采用鉆Ø13mm——擴孔Ø20mm的方案；平面輪廓常采用的加工方法有數(shù)控銑、線

22、切割及磨削等。在本設(shè)計中，平面與外輪廓表面粗糙度要求Ra6.3mm,可采用粗銑——精銑的方案，選擇以上方法完全可以保證尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度。</p><p><b>　　（二）確定裝夾方案</b></p><p>　　由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標(biāo)系的正確坐標(biāo)方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標(biāo)系的尺寸根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)

23、特點加工上表面，加工Ø60mm外圓及其臺階面和孔系時可選用一面兩孔定位方式，即以底面、Ø4H7和一個Ø13mm孔定位，如圖1-1示，選擇上述裝夾方式結(jié)構(gòu)相對簡單并且能達(dá)到加工要求，便于實施。</p><p>　?。ㄈ┐_定加工順序</p><p>　　加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則

24、確定加工順序，即粗加工定位基準(zhǔn)面（底面）——粗、精加工上表面——Ø60mm外圓及其臺階面——外輪廓銑削——精加工底面并保證尺寸40mm。</p><p><b>　?。ㄋ模┑毒哌x擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料

25、等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。因為在選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀，銑削平面時應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀，對一些主體型面和斜角輪廓形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形

26、刀。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較低平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而采用環(huán)形銑刀。</p><p>　　表2-1設(shè)計中刀具的選擇表：</p><p><b>　?。ㄎ澹┣邢饔昧窟x擇</b></p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾取⑦M(jìn)給速度（進(jìn)給量）等。切削用量的大小對切削力、切削速率、刀具

27、磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。</p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工或精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。</p><p>　　孔系加工切削用量見表2，該零件材

28、料切削性能較好，銑削平面、¢60mm外圓及其臺階面和外輪廓面時，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗銑。</p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速時，先查切削用量手冊，硬質(zhì)合金銑刀加工鑄鐵（190-260HB）時的切削速度為45-90m/min，取v=70m/min,然后根據(jù)銑刀直徑計算主軸轉(zhuǎn)速，并填入工序卡中（若機床為有級調(diào)速，應(yīng)選擇與計算結(jié)果接近的轉(zhuǎn)速）。</p><p>　　N=

29、1000v/3.14D</p><p>　　確定進(jìn)給率時，根據(jù)銑刀齒數(shù)、主軸轉(zhuǎn)速和切削用量手冊中給的每齒進(jìn)給量，計算進(jìn)給速度并填入工序卡片中：</p><p>　　Vf=Fn=Fn×Zn</p><p>　　背吃刀量的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。粗加工時，一次進(jìn)給應(yīng)盡可能切除全部余量。在中等功率的機床上，背吃刀量可達(dá)8-10mm。半精加工時，背吃刀量取為0.5

30、-2mm。精加工時背吃刀量取為0.2-0.4mm。</p><p>　　表2-2孔系加工刀具與切削用量參數(shù)</p><p>　　（六）擬定數(shù)控切削加工工序卡</p><p>　　把零件加工順序、所采用的刀具和切削用量等參數(shù)編入表3所示的加工工序卡中以指導(dǎo)編程和加工操作。</p><p>　　表2-3 數(shù)控加工工序卡</p>&l

31、t;p><b>　　四、主要加工程序</b></p><p>　?。ㄒ唬?確定編程原點</p><p>　　銑床上編程坐標(biāo)原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點來選定的，為了編程方便具體選擇注意如下幾點：</p><p>　?。?） 編程坐標(biāo)原點應(yīng)選在零件圖的尺寸基準(zhǔn)上，這樣便于坐標(biāo)值的計算，并減少計算錯誤。</

32、p><p>　?。?）編程坐標(biāo)原點應(yīng)盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。</p><p>　　（3）對稱的零件，編程坐標(biāo)原點應(yīng)設(shè)在對稱中心上。不對稱的零件，編程坐標(biāo)原點應(yīng)設(shè)在外輪廓的某一角上。</p><p>　?。?）Z軸方向的零點一般設(shè)在工件上表面。</p><p>　　本設(shè)計選擇Ø40圓的圓心處為工件編程X、Y

33、軸原點坐標(biāo)，Z軸原點坐標(biāo)在工件上表面。</p><p>　　（二） 按工序編制各部分加工程序:注（用FANUC系統(tǒng)）</p><p>　?。?）選一個200X150X50的毛坯。</p><p>　?。?）粗銑定位基準(zhǔn)面（底面）采用平口鉗裝夾，在MDI方式下用Ø125mm平面端銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為180r/min，</p><p>　　

34、（3）粗銑上表面，將初銑的底面反過來，（注意上表面應(yīng)露出超過25mm）進(jìn)行粗銑上表面，進(jìn)給速度為100mm/min其余與步驟1相同。</p><p>　?。?）精銑上表面，進(jìn)給速度為25mm/min，其余同步驟1。</p><p>　?。?）粗銑Ø60外圓及其臺階面，在手動方式下用Ø63平面端銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為360r/min，粗銑時的橫向進(jìn)給率為100mm/min，縱向

35、進(jìn)給率為50mm/min，先銑一個Ø62的圓（注意刀具補償）每刀進(jìn)4 mm，再依次將圓擴大重復(fù)進(jìn)行，直到把毛坯上多余的部分都銑掉，再進(jìn)4 mm，直到銑到¢20 mm處為止，形成如圖3的形狀。</p><p>　?。?）精銑Ø60的外圓及其臺階，將粗銑時留下的余量銑到，進(jìn)給率應(yīng)適當(dāng)降低一些。</p><p>　?。?）鉆Ø4循環(huán)Ø40H7的底

36、孔，在MDI方式下，用Ø38的鉆頭，主軸轉(zhuǎn)速為200 r/min可以用深孔鉆削 G83， 其中主要R 參數(shù)：</p><p>　　R101=5 R102=3 R103=0 R104=40 R105=1 R107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 R127=1</p><p>　?。?）粗鏜Ø40H7內(nèi)孔表面，使用鏜刀，刀桿尺寸為25

37、5;25mm，主軸轉(zhuǎn)速為600r/min、使用LCYC85循環(huán)，其主要參數(shù)：</p><p>　　R101=5 R102=3 R103= 0 R104=40 R105=1 R107=60 R108=100</p><p>　　（9）精鏜¢40H7內(nèi)孔表面，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min.</p><p>　?。?0）鉆2 mm×Ø13mm

38、螺孔，在MDI方式下，用Ø40H7的鉆頭，主軸轉(zhuǎn)速為600 r/min.</p><p>　?。?1）粗銑外輪廓時裝夾方式，在手動方式下，用Ø25mm平面立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為900 r/min,主軸轉(zhuǎn)速為360r/min，粗銑時的橫向進(jìn)給率為100mm/min，縱向進(jìn)給率為50mm/min，先銑一個深4 mm的外輪廓（注意刀具補償）每刀進(jìn)4 mm，再依次將圓擴大，重復(fù)進(jìn)行，直到把毛坯上多余的部分

39、都銑掉。</p><p>　?。?2）精銑刀外輪廓，在手動的方式下進(jìn)行用Ø25mm 平面立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為900 r/min ，在Z軸方向不分層，一次銑到位。具體的編程如下:</p><p>　　銑底面，用Ø125硬質(zhì)合金端面銑刀</p><p><b>　　LI001 </b></p><p>　　

40、N10 G94 G90 G54 G17 G71</p><p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N30 GOO XO YO </p><p><b>　　N40 Z5</b></p><p>　　R101=5 R102=3 R103=0 R104=5 R116=0 R117=0 R118=170

41、R119=110</p><p>　　R121=4 R122=100 R123=50 R124=1</p><p>　　R125=1 R126=2 R127=1</p><p>　　N50 LCYC75</p><p>　　N60 G00 Z40 </p><p><b>　　N70 M30</b&g

42、t;</p><p>　　用Ø125硬質(zhì)合金端面銑刀</p><p><b>　　LI002</b></p><p>　　N10 G94 G90 G54 G17 G71</p><p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N30 GOO XO YO </p>

43、<p><b>　　N40 Z5</b></p><p>　　R101=5 R102=3 R103=0 R104=5 R116=0 R117=0 R118=170</p><p><b>　　R119=110</b></p><p>　　R121=4 R122=100 R123=50 R124=1</p

44、><p>　　R125=1 R126=2 R127=1</p><p>　　N50 LCYC75</p><p><b>　　N51 M30</b></p><p>　　換刀，用Ø63硬質(zhì)合金立銑刀，對刀</p><p>　　N10 G94 G90 G54 G17 G71</p>

45、<p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N55 G00 Z20 T2D2</p><p>　　N60 G00 X30 Y30 G41</p><p>　　N70 G01 Z-9</p><p>　　N80 G02 X30 Y30 CR=30</p><p>　　N90 G01 Z-1

46、3</p><p>　　N100 G02 X30 Y30 CR=30</p><p>　　N105 G01 Z-17</p><p>　　N110 G02 X30 Y30 CR=30</p><p>　　N120 G01 Z-18.5</p><p>　　N130 G02 X30 Y30 </p><

47、;p>　　N140 G01 Z-19 </p><p>　　N150 G02 X30 Y30 CR=30</p><p>　　N160 G00 Z5</p><p><b>　　N165 M30</b></p><p>　　換刀，換Ø38的鉆頭，對刀</p><p>　　N10 G

48、94 G90 G54 G17 G71</p><p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N170 G00 X0 Y0 G40 T3D1</p><p>　　R101=5 R102=3 R103=0 R104=40 R105=1 R107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 </p><p>&l

49、t;b>　　R127=1</b></p><p>　　N180 LCYC83</p><p><b>　　N185 M30</b></p><p>　　換刀，換Ø40H7鏜孔刀，對刀</p><p>　　N10 G94 G90 G54 G17 G71</p><p>　

50、　N20 S1000 M03 </p><p>　　N30 GOO XO YO</p><p>　　N190 G00 Z10 T4D1</p><p>　　R101=5 R102=3 R103= 0 R104=40 R105=1 R107=60 R108=100</p><p>　　N200 LCYC85</p><p&g

51、t;<b>　　N205 M30</b></p><p>　　換刀，換Ø13的鉆頭.對刀</p><p>　　N10 G94 G90 G54 G17 G71</p><p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N210 G00 X80 Y0 </p><p>　　R10

52、1=5 R102=3 R103=0 R104=22 R105=1</p><p>　　107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 </p><p><b>　　R127=1</b></p><p>　　N220 LCYC83 </p><p>　　N230 G00 X-80 Y0</p&

53、gt;<p>　　N240 LCYC83 </p><p>　　N250 G00 Z20</p><p>　　N260 G00 X91 Y0 G42</p><p>　　N270 G01 Z-23 </p><p>　　N280 G02 X91 Y0 CR=11</p><p>　　N290 G01 Z

54、-27 </p><p>　　N300 G02 X91 Y0 CR=11</p><p>　　N310 G01 Z-31 </p><p>　　N320 G02 X91 Y0 CR=11</p><p>　　N330 G00 Z5</p><p>　　N340 X-91 Y0</p><p>　

55、　N350 G01 Z-23 </p><p>　　N360 G02 X91 Y0 CR=11</p><p>　　N370 G01 Z-27 </p><p>　　N380 G02 X91 Y0 CR=11</p><p>　　N390 G01 Z-31 </p><p>　　N400 G02 X91 Y0 CR=1

56、1</p><p>　　N410 G00 Z5</p><p><b>　　M05</b></p><p><b>　　M30</b></p><p>　　換刀，換Ø25硬質(zhì)合金立銑刀，</p><p><b>　　5裝夾方式，對刀</b>&l

57、t;/p><p>　　N10 G94 G90 G54 G17 G71</p><p>　　N20 S1000 M03 </p><p>　　N30 GOO X0 Y0</p><p>　　N420 G00 X69.24 Y-17.11 G42</p><p>　　N430 G01 Z-10</p><p

58、>　　N440 G03 X69.24 Y17.11 CR=20</p><p>　　N450 G01 X13.87 Y46.6</p><p>　　N460 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30</p><p>　　N470 G01 X-69.24 Y17.11</p><p>　　N480 G03 X-69.24 Y-17.

59、11 CR=20</p><p>　　N490 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N500 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N510 G01 X69.24 Y-17.11</p><p>　　N520 G01 Z-15</p><p>　　N530

60、 G03 X69.24 Y17.11 CR=20</p><p>　　N540 G01 X13.87 Y46.6</p><p>　　N550 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30</p><p>　　N560 G01 X-69.24 Y17.11</p><p>　　N570 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20&l

61、t;/p><p>　　N580 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N590 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N600 G01 X69.24 Y-17.11</p><p>　　N610 G01 Z-20</p><p>　　N620 G03 X69.2

62、4 Y17.11 CR=20</p><p>　　N630 G01 X13.87 Y46.6</p><p>　　N640 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30</p><p>　　N650 G01 X-69.24 Y17.11</p><p>　　N660 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20</p>

63、<p>　　N670 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N680 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N690 G01 X69.24 Y-17.11</p><p>　　N700 G01 Z-25</p><p>　　N710 G03 X69.24 Y17.11 C

64、R=20</p><p>　　N720 G01 X13.87 Y46.6</p><p>　　N730 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30</p><p>　　N740 G01 X-69.24 Y17.11</p><p>　　N750 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20</p><p>　

65、　N760 G01 X-13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N770 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N780 G01 X69.24 Y-17.11</p><p>　　N790 G01 Z-28</p><p>　　N800 G03 X69.24 Y17.11 CR=20</p

66、><p>　　N810 G01 X13.87 Y46.6</p><p>　　N820 G03 X-13.87 Y46.6 CR=30</p><p>　　N830 G01 X-69.24 Y17.11</p><p>　　N840 G03 X-69.24 Y-17.11 CR=20</p><p>　　N850 G01

67、X-13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N860 G03 X13.87 Y-46.6 CR=30</p><p>　　N870 G01 X69.24 Y-17.11</p><p>　　N880 G00 Z20</p><p><b>　　M05 </b></p><p>&

68、lt;b>　　M30</b></p><p><b>　　五、主要操作步驟</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┫乳_機床</b></p><p>　　接同通CNC和機床電源，系統(tǒng)啟動后進(jìn)入“加工”操作區(qū)JOG運行方式</p><p><b>　　（二）檢查機床<

69、;/b></p><p>　　開啟機床后，使機床加上驅(qū)動力,這時才能正常操作機床。</p><p><b>　?。ㄈ┗貐⒖键c</b></p><p>　　回參考點只能在JOG的方式下運行。用機床控制面板上“回參考點鍵”啟動回參考點。在“回參考點”窗口中顯示該坐標(biāo)軸是否必須回參考點：如出現(xiàn)“〇”，則說明未回參考點，如出現(xiàn)●，則說明已回參考

70、點，按下坐標(biāo)方向鍵（正方向鍵），把每坐標(biāo)都回參考點，通過選擇另一方式如MDA、AUTO或JOG來結(jié)束回參考點。</p><p><b>　?。ㄋ模﹨?shù)設(shè)定</b></p><p>　　在CNC進(jìn)行工作前，必須對一些參數(shù)進(jìn)行設(shè)定，對機床和刀具進(jìn)行調(diào)整：</p><p>　?。?）輸入刀具參數(shù)及刀具補償參數(shù)</p><p>

71、　?。?）輸入/修改零點偏置</p><p><b>　?。?）輸入設(shè)定數(shù)值</b></p><p>　　刀具參數(shù)包括刀具幾何參數(shù)，磨損量參數(shù)、刀具量參數(shù)和刀具型號參數(shù)等。有些參數(shù)如R參數(shù)則一般不需修改。</p><p><b>　?。ㄎ澹┭b夾工件</b></p><p>　　按照前面指定的裝夾方式

72、裝夾工件。</p><p><b>　　（六）對刀</b></p><p>　　把每一把刀具都調(diào)到自己設(shè)定的編程零點，把編程零點所在機床坐標(biāo)值輸入機床中。</p><p><b>　?。ㄆ撸┹斎氤绦?lt;/b></p><p>　　把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進(jìn)行檢查確保程序本身沒有錯誤以及

73、也沒有輸入錯誤。</p><p><b>　　（八）模擬仿真</b></p><p>　　按下MDA 鍵，按擴展鍵，再按編程仿真進(jìn)入仿真系統(tǒng)，對程序進(jìn)行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件的形狀有多大出入，并不斷對程序進(jìn)行修改，直到仿真的圖形與工件完全一樣為止。</p><p><b>　?。ň牛嶋H加工</b><

74、;/p><p>　　退出仿真系統(tǒng)，先按復(fù)位鍵，剛開始時可進(jìn)行單步加工，按下步加工鍵。這時要一手按啟動鍵，一手按停止鍵，如發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后取下工件，加工完成。</p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　經(jīng)過幾周的設(shè)計和操作，成功地完成了數(shù)控銑削零件的編程與加工，加工

75、的零件各部分尺寸精度和表面均達(dá)到零件圖樣的技術(shù)要求。整個設(shè)計方案選擇合理，程序編制正確，加工過程中嚴(yán)格按照操作規(guī)程，沒有出現(xiàn)撞刀或運動干涉的現(xiàn)象。</p><p>　　通過本課題的設(shè)計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面的理解。經(jīng)過設(shè)計中選擇刀具，我對數(shù)控工具系統(tǒng)的特點和數(shù)控機床的刀具材料和使用范圍有了較深刻的了解，基本掌握數(shù)控機床刀具的選用方法；經(jīng)過設(shè)計加工工藝方案，進(jìn)一步了解工件定位的基本原理、定位方式與定位元

76、件及數(shù)控機床用夾具的種類與特點，對教材中有關(guān)定位基準(zhǔn)的選擇原則與數(shù)控加工夾具的選擇方法有了更深的理解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù)控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的種類、程序的結(jié)構(gòu)與格式，對數(shù)控編程前數(shù)學(xué)處理的內(nèi)容、基點坐標(biāo)、輔助程序段的數(shù)值計算有了進(jìn)一步的認(rèn)識。另外，我外還學(xué)會了利用AUTO CAD 軟件輔助對 零件進(jìn)行進(jìn)行造型、加工軌跡生成、后置處理及加工程序向機床輸入加工等許多技術(shù)和方法。工藝設(shè)計、數(shù)值計算及程序編制的整個過程雖

77、然任務(wù)比較繁重，但在設(shè)計過程中通過自己不斷的學(xué)習(xí)，尤其是自主學(xué)習(xí)，和實踐以及實驗，我克服了許多的難題，這種成就感使感到十分的喜悅和興奮。</p><p>　　通過本設(shè)計的實踐，我真切體會到理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合。教材中學(xué)到許多知識在實踐中得到了印證，但在具體操作中也出現(xiàn)了一些意想不到的問題，在工藝方案確定后，加工程序也經(jīng)過多次調(diào)整、修改才最終完成了零件的加工。看到自己加工出的合格的零件，我對我自己和我所學(xué)的專業(yè)更加

78、充滿了信心。</p><p>　　經(jīng)過精心的準(zhǔn)備，我的畢業(yè)設(shè)計終于完成了，一個多月的忙碌讓我收獲了很多，讓我學(xué)到了很多。我學(xué)會了如何與同學(xué)、老師溝通，學(xué)會了與同學(xué)配合完成任務(wù)，學(xué)會了如何利用圖書、網(wǎng)絡(luò)搜集信息等等。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1]高磊.數(shù)控編程及加工技術(shù).北京:北京大學(xué)出版社，2006&

79、lt;/p><p>　　[2]陳志雄.數(shù)控機床與數(shù)控編程技術(shù).北京:電子工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[3]王愛玲.現(xiàn)代數(shù)空編程技術(shù).成都:國防工業(yè)出版社，2002</p><p>　　[4]西門子公司.SINUMERID802S操作和編程用戶手冊.1997</p><p>　　[5]曹鳳.數(shù)控編程.重慶:重慶大學(xué)出版社，2004&l

80、t;/p><p>　　[6]北京第一機床廠職業(yè)技術(shù)協(xié)會編.北京:機械工業(yè)出版社，1999</p><p>　　[7]王貴明.數(shù)控實用技術(shù).北京:機械工業(yè)出版社，2000 </p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本文從選題、方案論證到課題的研究都是在xx老師的全面、悉心指導(dǎo)下完成的。導(dǎo)師嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹?/p>

81、學(xué)態(tài)度、淵博的知識、豐富的創(chuàng)造力、高瞻遠(yuǎn)矚的學(xué)術(shù)思想，以及敏銳的洞察力，始終令學(xué)生佩服，并將影響我的一生。值此成文之際，謹(jǐn)向?qū)煴磉_(dá)我深深的敬意和衷心的感謝!</p><p>　　在三年的學(xué)習(xí)和生活期間，始終得到哈爾濱職業(yè)技術(shù)各位老師的幫助，在此深表感謝!</p><p>　　在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，得到了機房工作人員的大力支持。特別感謝老師們提供的幫助！</p><p&