3087連桿體的機械加工工藝規(guī)程的編制

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　目錄……………………………………………………………………1</p><p>　　序言……………………………………………………………………2</p><p>　　第一章 課題簡介…………………………………………………………3</p><p>　　第二章

2、 設計內(nèi)容…………………………………………………………4</p><p>　　2.1零件分析………………………………………………………………4</p><p>　　第三章 制定加工工藝路線………………………………………………6</p><p>　　第四章 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定…………………9.</p><p>　　第五

3、章 確定切削用量及基本工時……………………………………10.</p><p>　　5.1工序III………………………………………………………………10</p><p>　　5.2工序IV…………………………………………………………………13</p><p>　　5.3工序V……………………………………………………………………13</p><p

4、>　　5.4工序VI…………………………………………………………………15</p><p>　　5.5工序VII………………………………………………………………16</p><p>　　5.6工序VIII……………………………………………………………17</p><p>　　5.7工序X…………………………………………………………………19</p>

5、<p>　　5.8工序IX………………………………………………………………20</p><p>　　第六章 夾具設計………………………………………………………22</p><p>　　6.1問題的提出……………………………………………………………22</p><p>　　6.2定位誤差分析…………………………………………………………24</p&

6、gt;<p>　　6.3夾具設計及操作簡要說明……………………………………………25</p><p>　　總結…………………………………………………………………………27</p><p>　　參考文獻……………………………………………………………………28</p><p><b>　　序言</b></p><p

7、>　　機械制造工藝及設備畢業(yè)設計是我們完成本專業(yè)教學計劃的最后一個極為重要的實踐性教學環(huán)節(jié)，是使我們綜合運用所學過的基本課程，基本知識與基本技能去解決專業(yè)范圍內(nèi)的工程技術問題而進行的一次基本訓練 。</p><p>　　我們在完成畢業(yè)設計的同時，也培養(yǎng)了我們正確使用技術資料，國家標準，有關手冊，圖冊等工具書，進行設計計算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術文件等方面的工作能力，也為我們以后的工作打下堅實的基礎，所以我們要認

8、真對待這次綜合能力運用的機會！</p><p><b>　　第一章 課題簡介</b></p><p>　　本零件主要用于連接和傳遞動力的場合，它要求的精度較高。</p><p><b>　　其原始資料如下：</b></p><p>　　零件材料： 45鋼</p><p>　

9、　技術要求： 連桿體應經(jīng)調(diào)質處理，硬度為217—293HB</p><p>　　生產(chǎn)批量： 大批量生產(chǎn)</p><p>　　零件數(shù)據(jù)： 見零件圖</p><p><b>　　第二章 設計內(nèi)容</b></p><p><b>　　2.1零件分析</b></p><p>　

10、　2.1.1零件的作用</p><p>　　本零件的作用是用來連接和傳遞運動和動力的，且精度要求較高。</p><p>　　2.1.2零件的工藝分析</p><p>　　由零件圖可知，主要加工表面有：</p><p>　?。?）.尺寸55上表面 </p><p>　?。?）.尺寸27左表面</p><

11、;p>　?。?）.38的前后表面</p><p>　　（4）.∮70的半圓孔</p><p><b>　?。?）.基準面1</b></p><p><b>　　（6）.基準面2</b></p><p><b>　?。?）.基準面3</b></p><p

12、>　　各表面的相互位置精度要求有：</p><p>　?。?）.孔2—∮10.2對尺寸55上表面的垂直度公差為∮0.05；</p><p>　?。?）.∮70的同軸度公差為0.005㎜；</p><p>　?。?）.連桿體應該經(jīng)過調(diào)質處理，硬度為217~293HB；</p><p>　　由上述可知，各加工表面以尺寸55上表面、38前后表

13、面為主，有較高的尺寸精度和較高的相互位置尺寸精度要求，因此，擬訂55上表面、38前后表面為主的工藝方案。為了保證各表面的相對位置精度要求，應以基準1、基準2、基準3為定位基準，便于實現(xiàn)基準重合和基準統(tǒng)一。</p><p>　　2.1.3零件毛坯的選擇</p><p>　　零件材料為45鋼，考慮到零件的經(jīng)濟性和綜合性能要求，可選擇鑄件，可以保證加工精度要求。</p><p

14、>　　2.1.4零件的定位基準面的選擇</p><p>　　基準面的選擇是工藝規(guī)程設計中重要的工作之一，基準面選擇的正確與否，可以使加工質量得到保證，使生產(chǎn)力得到提高，否則，不但加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　?。?）.粗基準的選擇</p><p>　　粗基準的選擇要保證粗基準定位所加工出的

15、精基準有較高的精度，通過精基準定位使后續(xù)各被加工表面具有較高的均勻的加工余量，并與非加工表面保持應有的相對位置精度。在確定粗基準時，要保證相對位置精度要求和加工表面余量合理分配原則，在本零件中，先以基準面2為粗基準，加工∮18圓，然后加工20的表面，以∮18的孔和基準面1來加工∮70的上表面；在加工∮70的上表面時，要保證其表面的45度要求，在以此基礎上，加工∮70的半圓孔，要注意∮70的同軸度公差要求，要保證足夠的加工余量，然后對R1

16、3進行粗加工，在∮70的表面上鉆倆個孔——2-∮10.2，要保證兩孔的軸線與∮70的上表面的垂直度。</p><p>　?。?）.精基準的選擇</p><p>　　選擇精基準應考慮的主要問題是保證加工精度要求，特別是加工表面的相互位置精度要求，以及實現(xiàn)裝夾的方便、可靠、準確，要考慮到基準重合原則，基準統(tǒng)一原則，互為基準原則，自為基準原則，保證工件定位準確，夾緊可靠，操作方便的原則。<

17、/p><p>　　在本零件中，我選擇了基準面 2作為精基準，以粗糙度要求為12.5來加工∮18的孔，在鏜∮18孔的時候，要保證其加工精度要求，然后以∮18孔來加工55上表面，55上表面是精度要求較高的表面，其粗糙度值為0.8um，為了保證55上表面的精度，用銑刀對55上表面進行銑削加工；尺寸38的前后表面加工要求較高，粗糙度值為0.8um，也需要進行銑削加工；在對孔∮10.2進行第二次加工時，要保證∮10.2的軸線與

18、55上表面的垂直度公差為∮0.05um，同時，也需要注意的是，在加工∮70的半圓孔時，要注意同軸度公差為0.05um，同時也需要對基準面1進行加工，但要求精度不高，在加工尺寸38前后表面時，其寬度在38.15~38.25之間，在∮70的半圓上，有一個小槽，在加工∮70時，也需要加工這個小槽，這樣加工是為了便于實現(xiàn)基準重合和基準統(tǒng)一，從而保證了零件的加工質量，并使夾具的設計和制造簡化！</p><p>　　第三章

19、 制定加工工藝路線</p><p>　　擬訂零件的加工路線是制定工藝規(guī)程的總體布局，主要任務是選擇各表面的加工方法，及定位基準，確定加工順序，各工序采用的機床設備和工藝裝備等。</p><p>　　該零件是大批量生產(chǎn)，可以采用機床配以專用夾具，并適當配置專用機床進行加工，工序以分散為主，某些工序可以適當集中應劃分加工階段，將粗加工和精加工分開；刀具和量具的選擇可以專用的與適用的相結合，根

20、據(jù)以上分析，初步擬訂的工藝路線方案（一）如下：</p><p>　　工序Ⅰ 鑄</p><p>　　Ⅱ 調(diào)質熱處理</p><p>　?、?銑20的端面</p><p>　?、?鉆，精鏜∮18的孔</p><p>　?、?粗銑55上表面</p>

21、<p>　?、?銑基準面1</p><p>　?、?鉆2-∮10.2的孔</p><p>　　Ⅷ 鏜2-∮10.2的 孔</p><p>　?、?粗銑38前后表面</p><p>　　Ⅹ 精銑55上表面和38前后表面</p><p>　?、?

22、 鏜∮70的半圓和半圓上的小槽</p><p>　　Ⅻ 檢查</p><p>　　該方案符合分散原則，能將零件按照圖紙的技術要求加工出來，但經(jīng)過仔細分析，該方案需要改進，擬訂工藝路線方案（二）如下：</p><p>　　工序Ⅰ 鑄</p><p>　　Ⅱ 調(diào)質熱處理</p><p

23、>　　Ⅲ 鉆∮18孔</p><p>　?、?擴∮18孔</p><p>　?、?銑20的平面</p><p>　?、?銑55上表面和38的前后表面</p><p>　　Ⅶ 磨55上表面和38的前后表面</p><p>　?、?粗

24、銑∮70的半圓和小槽，倒角</p><p>　?、?精銑∮70的半圓和小槽，倒角</p><p>　　Ⅹ 鉆2-∮10.2的 孔</p><p>　?、?鏜2-∮10.2的 孔</p><p>　　Ⅻ 檢查</p><p>　　兩種工藝路線的比較：</p&g

25、t;<p>　　上述的兩種加工工藝路線特點在于：第一種，由于工序分散加工比較繁瑣，但是步驟緊湊； 第二種，由于在55上表面和38的前后表面的精度用銑刀未必能夠達到，在第二種方案中添加了磨這道工序，可以使零件的加工質量得到有效的保證。</p><p>　　根據(jù)以上兩種工藝路線方案的分析比較，可以從兩個工藝路線方案中，結合成為一個較為合理的工藝路線方案，其具體工藝路線如下：</p>&l

26、t;p>　　工序Ⅰ 鑄</p><p>　?、?調(diào)質熱處理 </p><p>　　Ⅲ 鉆.擴.鏜∮18的孔</p><p>　?、?銑20的平面 </p><p>　?、?精銑55上表面和38的前后表面</p&

27、gt;<p>　?、?鉆2-∮10.02 的孔</p><p>　　Ⅶ 鏜2-∮10.02 的孔</p><p>　?、?磨55上表面和38的前后表面</p><p>　?、?粗銑∮70的半圓</p><p>　?、?精銑∮70的半圓</p>&

28、lt;p>　　Ⅹ 檢查</p><p>　　第四章 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　連桿體零件的材料是45鋼，硬度為217~293HB，為大批量生產(chǎn)，所以采用鑄造的形式。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>

29、<b>　　內(nèi)孔∮18的加工</b></p><p><b>　　鉆孔∮17</b></p><p><b>　　擴孔∮17.85</b></p><p><b>　　鏜孔∮18</b></p><p><b>　　2Z=1.5mm </b

30、></p><p>　　尺寸55上表面和38的前后表面的加工</p><p>　　.按照<<工藝手冊>>,取加工精度后,鑄件復雜系數(shù)S3,則三個表面的單邊余量為2.0~3.0mm，取Z=2.0mm，鑄件的公差按《工藝手冊》，材質系數(shù)取M1，復雜系數(shù)為Sn1，則鑄件的上偏差為+1.3mm，下偏差為-0.7。</p><p>　　.磨削余量

31、：單邊0.2mm，磨削的公差既零件的公差，為-0.1mm</p><p>　　.銑削余量：銑削的公稱余量（單邊）為</p><p><b>　　Z=2.0-0.2</b></p><p><b>　　=1.8mm</b></p><p>　　銑削公差: 現(xiàn)規(guī)定本工序的加工精度為IT11級,因此,可

32、知本工序的公差為-0.2mm。</p><p>　　由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此，所規(guī)定的 加工余量其實是其名義上的加工余量，實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。</p><p>　　.2—∮10.2的加工</p><p>　　毛坯為實心，不沖出孔，參照《工藝手冊》，來確定加工余量的分配：</p><p>&l

33、t;b>　　.鉆孔∮9.8</b></p><p><b>　　.鏜孔∮10.2</b></p><p>　　第五章 確定切削用量及基本工時</p><p>　　5.1 工序Ⅲ 鉆.擴.鏜∮18的孔</p><p>　　5.1.1 鉆∮18的孔</p><p

34、>　　根據(jù)有關資料介紹，利用鉆頭進行擴孔時，其進給量與切削速度，與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量，與切削速度之間的關系為：</p><p>　　f=(1.2-1.8)f鉆</p><p>　　V=(1\2-1\3)V鉆</p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　f鉆 V鉆——加工實心孔時的切

35、削用量</p><p><b>　　現(xiàn)已知，</b></p><p>　　f鉆=0.56mm/r（《切削手冊》）</p><p>　　v鉆=19.25mm/min（《切削手冊》）</p><p><b>　　并</b></p><p><b>　　f=1.35 f鉆

36、</b></p><p>　　=1.35*0.56</p><p>　　=0.76 mm/r </p><p><b>　　按機床選取</b></p><p>　　f=0.76 mm/r</p><p><b>　　v=0.4 v鉆</b></p>

37、<p>　　=0.4*19.25 mm/r</p><p>　　=7.7 mm/min</p><p>　　ns=1000v/3.14D</p><p>　　=1000*7.7/3.14*41</p><p><b>　　=59r/min</b></p><p><b>　　

38、按機床選取</b></p><p>　　nw=58 r/min</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　實際切削速度為：</b></p><p>　　V=3.14*41*58/1000</p><p>　　=7.47m/min<

39、/p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　l1=7mm l2=2 mm l=150 mm </p><p>　　t=150+7+2/0.76*59</p><p><b>　　=3.55 min</b></p><p><

40、b>　　擴∮18孔</b></p><p>　　根據(jù)<<切削手冊>>,查得擴孔擴∮18孔時的進給量,并根據(jù)機床規(guī)格</p><p><b>　　選</b></p><p>　　f=1.24mm/r</p><p>　　擴孔時的切削速度，根據(jù)其他有關資料，確定為：</p>

41、;<p><b>　　V=0.4 v鉆</b></p><p>　　其中v鉆為用鉆頭鉆同樣的尺寸實心孔時的切削速度</p><p><b>　　故</b></p><p>　　V=0.4*19.25</p><p><b>　　=7.7r/min</b></

42、p><p>　　n=1000*7.7/3.14*43</p><p><b>　　=57r/min</b></p><p><b>　　按機床選取：</b></p><p>　　nw=58 r/min</p><p><b>　　切削工時：</b></

43、p><p>　　l1=3mm l2=1.5 mm</p><p>　　t=150+3+1.5/58*1.24</p><p><b>　　=2.14min</b></p><p>　　5.1.3 鏜∮18的孔 </p><p>　　機床： CA6140<

44、/p><p>　　夾具： 專用夾具</p><p>　　刀具： 鏜刀</p><p>　　量具： 塞規(guī)</p><p><b>　　切削用量：</b></p><p>　　ap=18-17.5/2</p><p><b>　　

45、=0.25mm</b></p><p><b>　　f=0.2mm/r</b></p><p>　　Vs=15m/min</p><p>　　ns=1000*15/3.14*18</p><p><b>　　=265r/min</b></p><p><b&

46、gt;　　根據(jù)機床選取：</b></p><p>　　n=270r/min</p><p>　　v=3.14*18*450/1000</p><p>　　=25.4m/min</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　L=l+l1+l2=55mm</p&

47、gt;<p>　　T1=55/0.2*450</p><p><b>　　=0.6min</b></p><p>　　5.2 工序Ⅳ 銑20的平面 </p><p>　　fz=0.08mm/齒</p><p>　　切削速度：參考有關手冊，確定：</p><p>　　

48、V=0.45m/s=27m/min</p><p>　　采用高速剛鑲齒三面刃銑刀</p><p>　　dw=225mm 齒數(shù)Z=20 </p><p><b>　　則</b></p><p>　　ns=1000V/3.14 dw </p><p>　　=1000*27/3.14*225

49、</p><p><b>　　=38r/min</b></p><p>　　現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)使用說明書</p><p><b>　　取</b></p><p>　　nw=37.5r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b>

50、</p><p>　　V=3.14 dw nw/1000</p><p>　　=3.14*225*37.5/1000</p><p>　　=26.5m/min</p><p>　　當 nw=37.5r/min時，工作臺的每分鐘進給量fw應為：</p><p>　　fw=fzz/ nw=0.08*20*37.5</

51、p><p><b>　　=60mm/min</b></p><p>　　5.3 工序Ⅴ 精銑55上表面和38的前后表面</p><p>　　在精銑55上表面和38的前后表面時，需要保證尺寸38。</p><p><b>　　所以選 </b></p><p>　　

52、fz=0.05mm/齒(參考〈〈切削手冊〉〉)</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p>　　V=0.65m/s=39m/min(參考〈〈切削手冊〉〉)</p><p>　　采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀</p><p>　　dw=225mm 齒數(shù)Z=20 </p><p>&l

53、t;b>　　則</b></p><p>　　ns=1000V/3.14 dw </p><p>　　=1000*39/3.14*225</p><p>　　=55.2 r/min</p><p>　　現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)使用說明書</p><p><b>　　取</b>&l

54、t;/p><p>　　nw=56r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b></p><p>　　V=3.14 dw nw/1000</p><p>　　=3.14*225*56/1000</p><p>　　=39.564m/min</p><p>　　

55、當 nw=56r/min時，工作臺的每分鐘進給量fw應為：</p><p>　　fm=fzz/ nw=0.08*20*56</p><p><b>　　=56mm/min</b></p><p>　　查資料：剛好有fm=56mm/min，故選用該值。</p><p><b>　　切削工時：</b>&

56、lt;/p><p>　　由于是精銑，整個銑刀要銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程：</p><p>　　L=l+l1+l2=105mm</p><p><b>　　則機動工時為：</b></p><p>　　tm= l+l1+l2 /fm</p><p><b>　　=105/56&

57、lt;/b></p><p><b>　　=1.875min</b></p><p>　　5.4 工序Ⅵ 鉆2-∮10.02 的孔</p><p>　　在鉆∮10.2時，應保證兩孔的中心距和與∮70的垂直度。</p><p><b>　　確定進給量f：</b></p

58、><p>　　根據(jù)《切削手冊》表2.7，當鋼的剛度〈800Mpa d0=∮10.2時</p><p>　　f=0.39~0.47mm/r</p><p>　　由于本零件在加工∮70.2時，孔屬于低剛度零件</p><p><b>　　故</b></p><p>　　進給量*系數(shù)0.75</p&g

59、t;<p><b>　　則</b></p><p>　　f=(0.39—0.47)*0.75</p><p>　　=0.29—0.35mm/r</p><p><b>　　根據(jù)雙軸鉆床說明書</b></p><p><b>　　取</b></p>&

60、lt;p>　　f=0.25mm/r</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p>　　V=1.8m/min </p><p><b>　　所以</b></p><p>　　ns=1000V/3.14 dw</p><p>　　=1000*

61、18/3.14*25</p><p><b>　　=229r/min</b></p><p><b>　　根據(jù)機床說明書</b></p><p><b>　　取</b></p><p>　　nw=195r/min </p><p><b>　　

62、故實際切削速度為：</b></p><p>　　V=3.14 dw nw/1000</p><p>　　=3.14*225*195/1000</p><p>　　=137.76m/min</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　L=l+l1+l2=45mm&

63、lt;/p><p>　　Tm1= l+l1+l2 /fnw </p><p>　　=45/195*0.25</p><p><b>　　=0.92min</b></p><p>　　5.5 工序Ⅶ 鏜2-∮10.02 的孔</p><p>　　在鏜2—∮10.2孔時，要保證2—∮1

64、0.2孔的粗糙度為6.3um。</p><p>　　選用機床： T740金剛鏜床</p><p>　　單邊余量： Z=0.1mm，一次鏜去余量0.1mm</p><p>　　進給量： f=0.1mm/r</p><p>　　根據(jù)有關手冊，確定鏜床的切削速度為： </p>&l

65、t;p>　　V=1000m/min</p><p><b>　　則</b></p><p>　　nw=1000V/3.14D</p><p>　　=1000*100/3.14*10.2</p><p>　　=3122.268r/min</p><p>　　由于T740鏜床主軸轉速為無級調(diào)速，

66、故以上轉速可以作為加工時的使用的轉速。</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　當加工一個孔時</b></p><p>　　l1=15mm l2=5mm l=25mm </p><p>　　t=25+15+5/3122*0.1</

67、p><p><b>　　=0.14min</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　加工兩個孔時的機動時間為：</p><p>　　t=0.14*2=0.28min</p><p>　　5.6 工序Ⅷ 粗銑∮70的半圓</p&

68、gt;<p>　　fz=0.08mm/齒（參考《切削手冊》表3-3）</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p>　　參考有關手冊來確定： </p><p>　　V=0.45m/s=27m/min</p><p>　　采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀</p>&l

69、t;p>　　dw=225mm 齒數(shù)z=20 </p><p><b>　　則</b></p><p>　　ns=1000V/3.14 dw </p><p>　　=1000*27/3.14*225</p><p><b>　　=38r/min</b></p>&

70、lt;p>　　現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)使用說明書</p><p><b>　　取 </b></p><p>　　nw=37.5r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b></p><p>　　V=3.14 dw nw/1000</p><p>　

71、　=3.14*225*37.5/1000</p><p>　　=26.5m/min</p><p>　　當 nw=37.5r/min時，工作臺的每分鐘進給量fw應為：</p><p>　　fw=fzz nw=0.08*20*37.5</p><p><b>　　=60mm/min</b></p><p

72、><b>　　查資料：</b></p><p>　　剛好有fm=60mm/min，故選用該值。 </p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　由于是粗銑，整個銑刀不要銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程：</p><p>　　L=l+l1+l2=105mm<

73、/p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　機動工時為：</b></p><p>　　tm= l+l1+l2 /fm=105/60</p><p>　　=1.875min </p><p>　　5.7 工序Ⅹ 磨55上表面和38的前后表

74、面</p><p>　　在加工此程序時，要保證38的尺寸。</p><p>　　5.7.1 選擇砂輪：</p><p>　　見《工藝手冊》第三章中磨料的選擇表，結果為：</p><p>　　WA46KV6P350*40*127</p><p><b>　　其含義為：</b></p>

75、<p>　　砂輪磨料為白剛玉，粒度為46號，硬度為中軟1級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為：</p><p>　　350*40*127（D*B*d）</p><p>　　5.7.2 切削用量的選擇</p><p>　　砂輪的轉速n砂=1500r/min(見機床說明書) </p><p>　　V砂=27.5m/s&l

76、t;/p><p><b>　　軸向進給量：</b></p><p>　　fa= 0.5B=20mm（雙行程）</p><p><b>　　工件速度：</b></p><p>　　vw= 10m/min</p><p><b>　　徑向進給量：</b><

77、/p><p>　　fr=0.015mm/雙行程</p><p>　　5.7.3 切削工時：</p><p><b>　　當加工1個表面時：</b></p><p>　　t1=2L62bk/1000v fa fr(見《工藝手冊》表6.2-8)</p><p><b>　　式中</b&

78、gt;</p><p>　　L——加工長度96mm</p><p>　　B——加工寬度38mm</p><p>　　Z——單面加工余量0.2mm</p><p><b>　　K——系數(shù)1.10</b></p><p>　　V——工作臺移動速度m/min</p><p>　　

79、fa——工作臺往返一次砂輪軸向進給量mm</p><p>　　fr——工作臺往返一次砂輪徑向進給量mm</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　t1 =2*96*38*1.1/1000*10*20*0.015</p><p><b>　　=2.67min</b></p&g

80、t;<p><b>　　當加工兩個端面時</b></p><p>　　tm=2.67*2=5.34min </p><p>　　5.8 工序Ⅸ 精銑∮70的半圓</p><p>　　在精銑∮70的半圓時，要保證與2-∮10.2的孔的軸線的垂直度，保證其公差帶要求。</p><p>　　

81、在所選的銑刀為立銑刀，有3—4個刀齒組成。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表3-3：</p><p>　　fz=0.05m/齒</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　參考有關資料，確定</b></p><p>　　V=0.56m/s

82、=33.6m/min</p><p><b>　　Dw225mm</b></p><p><b>　　Z=4</b></p><p><b>　　則</b></p><p>　　ns=1000V/3.14 dw </p><p>　　=1000*33.6

83、/3.14*225</p><p>　　=47.5r/min</p><p>　　現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)使用說明書</p><p><b>　　取 </b></p><p>　　nw=47r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b></p&g

84、t;<p>　　V=3.14 dw nw/1000</p><p>　　=3.14*225*47/1000</p><p>　　=32.2m/min</p><p>　　當 nw=37.5r/min時，工作臺的每分鐘進給量fw應為：</p><p><b>　　fw=fzz nw</b></p>

85、<p>　　=0.05*4*47</p><p>　　=9.4mm/min</p><p><b>　　切削工時</b></p><p>　　tm= l+l1+l2 /fm=70/9.4</p><p><b>　　=7.44min</b></p><p>　　

86、第六章 夾具設計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。</p><p>　　經(jīng)討論，決定將設計第Ⅵ道工序——鉆2-∮10.2的鉆床夾具，本夾具將用于雙軸鉆床。</p><p><b>　　問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要用于2-∮10.2孔，∮70半

87、圓孔對于兩個孔——2-∮10.2都有一定的技術要求，但在加工本工序時，兩孔尚未加工，而且這兩個端面在工序Ⅶ時還要進行加工，因此，在本工序加工時，主要應該考慮如何提高生產(chǎn)率，降低勞動強度，而精度則不是問題。</p><p>　　6.1.1 夾具的設計</p><p><b>　　.定位基準的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，∮7

88、0對2-∮10.2有垂直度要求，其設計基準為2-∮10.2的中心線，為了使定位誤差為零，應該選擇以兩個∮10.2的孔為定位的自動定心夾具，但這種自動定心夾具在結構上過于復雜，因此，這這是只選用∮10.2兩孔為主要定位基面。 </p><p>　　為了提高加工效率，為了縮短輔助時間，準備用氣動夾緊。</p><p>　　.切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具

89、： 采用硬質合金鉆頭</p><p>　　F=CfapXFfzaeUYfz/d0qfnWf（見《切削手冊》表3-28）</p><p><b>　　其中</b></p><p><b>　　Cf=650</b></p><p><b>　　Ap=3.1mm</b>&l

90、t;/p><p><b>　　XF=1.0</b></p><p><b>　　fz=0.08mm</b></p><p><b>　　d0=225mm </b></p><p><b>　　Wf=0</b></p><p>　　Ae=

91、40（在加工面上測量近似值）</p><p><b>　　Uf=0.86</b></p><p><b>　　Qf=0.86</b></p><p><b>　　Z=20</b></p><p><b>　　Yf=0.72</b></p>&

92、lt;p><b>　　所以</b></p><p>　　F=650*3.1*0.08*40*20/225</p><p><b>　　=1456N</b></p><p>　　在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。</p><p><b>　　安全系數(shù) </b><

93、/p><p>　　K=K1*K2*K3*K4</p><p><b>　　其中</b></p><p>　　K1： 基本安全系數(shù) 1.5</p><p>　　K2： 加工安全系數(shù) 1.1</p><p>　　K3： 刀具鈍化系數(shù) 1.1</p><p>　

94、　K4： 斷續(xù)切削系數(shù) 1.1</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　F=KFH</b></p><p>　　=1.5*1.1*1.1*1.1*1456</p><p>　　= 2906.904N</p><p>　　選用汽缸斜鍥加緊機

95、構，鍥角a=10°，其結構形式選用Ⅳ型，則擴力比I=3.42,故由汽缸產(chǎn)生的實際夾緊力為：</p><p>　　N汽=3900i=3900×3.42</p><p><b>　　=13338N</b></p><p>　　此時N汽所需要5813.808N的夾緊力，故本來夾具可安全工作。</p><p>

96、;　　6.2 定位誤差分析</p><p>　　6.2.1 定位元件尺寸及公差的確定</p><p>　　夾具的主要定位元件為φ10.2兩孔，該定位φ10.2兩孔的尺寸與公差規(guī)定為本零件在工作時應該有的公差。</p><p>　　計算φ70+00.019的孔外端面銑加工后與兩孔2—φ10.2的最大垂直度誤差。零件兩孔與φ70+00.019的最大間隙為<

97、;/p><p>　　бmax=+0.019-0=0.019mm</p><p>　　當定位孔的共度取100mm時，則上述間隙引起的最大傾角為0.019/100，此即為由于定位而引起的φ70+00.019 的半圓端對兩孔中心線而不起最大垂直度誤差。由φ70+00.019 孔要進行精加工，故上述垂直度誤差可以允許。</p><p>　　6.3 夾具設計及操作簡要說明&l

98、t;/p><p>　　如前所述，在設計夾具時，應注意提高該產(chǎn)品的生產(chǎn)率，為此，應該先著眼于機動夾緊而不采用手動夾緊。因此這是提高產(chǎn)品生產(chǎn)率的重要途徑。本道工序的銑床夾具就選擇該夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大汽缸直徑，而這樣使整個夾具龐大。因此，應首先改進降低切削力；目前采取措施有三：</p><p>　　一 是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切

99、削力；</p><p>　　二 是選擇一種比較理想的斜鍥機構，盡量增加該機構的擴展力。</p><p>　　三 是在可能的情況下，適當提高壓縮完全的工件壓力，以增加汽缸推力，結果本夾具總</p><p><b>　　的感覺還比較緊湊。</b></p><p>　　定位方案的設計是夾具設計的第一步，也是夾具設計中的最關鍵一

100、步。定位方案的</p><p>　　好壞，將直接影響加工精度和加工效率。定位方案一經(jīng)確定，夾具的其他組成部分也大體</p><p>　　隨之而定，因此，對于定位方案必須慎重考慮，以滿足設計的要求。</p><p>　　由于定位元件的精度對加工精度影響很大，所以在設計定位元件時，其材料的選擇和技術條件應有較高的要求；定位元件與工件定位基準面或配合的表面，一般不低于IT

101、8，常選IT7甚至IT6制造；定位元件工作表面的粗糙度值一般不大于Ra1.6um，常選Ra0.8 um和Ra0.4um；采用調(diào)整法和修配法提高裝配精度，以保證夾具安裝面的平行度或垂直度要求。</p><p>　　定位方案的設計，不僅要求符合六點定位要求，而且應有足夠的定位精度；不僅要求定位元件的結構簡單，定位可靠，而且應容易加工和裝配。此外，還應對其熱處理性能，經(jīng)濟性等多方面進行分析，論證，才能確定最佳方案。&l

102、t;/p><p>　　本夾具是由定位塊，定位柱和定位板來實現(xiàn)連桿體加工時的定位的。在安裝工件時先擰松螺母24，使T型壓板松動，然后將工件裝上，擰緊即可。在機床工作時，雙軸通過鉆模板對工件進行加工，在鉆模板上，鉆套和襯套，襯套和鉆模板都有一定的配合公差要求。</p><p><b>　　總結</b></p><p>　　在設計指導老師的悉心指導下，本

103、次設計任務已初步完成，對在本設計過程中的種種因素，方案均作了適當?shù)目紤]，同時采取了相應的措施。</p><p>　　在設計過程中，基本圍繞連桿體的設計步驟進行并力求使結構簡單，便于安裝，調(diào)整和維修，但由于設計者知識水平和實踐機會有限，所在設計過程中對課題的深度和廣度，難免有出現(xiàn)漏洞及不如意之處，加上時間有限，對整個升降機全部設計還有較多工作來做，這都需要在今后的工作中使自己更加努力學習，不斷完善自己，最終不斷促進

104、自己。</p><p>　　二個月的辛勤勞動結束了，在這段時間內(nèi)使自己已經(jīng)受到一次嚴格、正規(guī)、有序的鍛煉，獲得了很多知識，從許多手冊，以及參考資料中汲取豐富的未曾學過的東西。</p><p>　　在這里，我要感謝我的指導老師，非常感謝他在我設計過程中的淳淳教導以及對有關問題的指點。</p><p>　　本設計中難免有不足之處，敬望各位答辯老師多多諒解指正，謝謝！&l

105、t;/p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1.《畢業(yè)設計指導書》 青島海洋大學出版社出版</p><p>　　2.《機械制圖》 高等教育出版社出版</p><p>　　3.《切削用量簡明手冊》 機械工業(yè)出版社出版</p><p>