材料成型及控制工程畢業(yè)設計-洗發(fā)水瓶蓋注塑模具設計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　洗發(fā)水瓶蓋注塑模具設計</p><p><b>　　誠信聲明 </b></p><p>　　本人鄭重聲明：本論文及其研究工作是本人在指導教師的指導下獨立

2、完成的，在完成論文時所利用的一切資料均已在參考文獻中列出。</p><p>　　本人簽名： 年 月 日</p><p><b>　　畢業(yè)設計任務書</b></p><p>　　設計（論文）題目：洗發(fā)水瓶蓋注塑模具設計</p><p>　　1．設計的主要任務及目標</p

3、><p>　　任務：1)模具裝配圖及零件圖 2)設計說明書一本 3)電子資料一份</p><p>　　目標：以所學專業(yè)知識為基礎，以實用為目的，通過對洗發(fā)水瓶蓋注塑工藝的分析及相關參數(shù)的計算，進一步進行模具的總裝圖及零件的設計，總結(jié)出并熟練掌握注塑模具設計的規(guī)律和方法。</p><p>　　設計的基本要求和內(nèi)容</p><p><b&g

4、t;　　基本要求</b></p><p>　　1）認真學習相關書籍，查閱中外文資料，制定出合理的設計方案；</p><p>　　認真做好各環(huán)節(jié)計算與分析，使零件的工藝分析正確，模具設計合理；</p><p>　　3）勤于思考，應用所學的專業(yè)知識來解決設計中遇到的問題；</p><p>　　4）翻譯一篇與本課題相關的英文文獻；<

5、;/p><p><b>　　主要內(nèi)容</b></p><p>　　1）對洗發(fā)水瓶蓋的工藝性進行科學的分析；對相關參數(shù)進行準確的計算。</p><p>　　2）通過查閱相關的注塑模具圖冊，設計出合理的模具裝配圖及主要零部件圖（不少于5張）。</p><p>　　3）探索總結(jié)出一套相關的注塑模具設計規(guī)律和方法。</p>

6、;<p><b>　　3．主要參考文獻</b></p><p><b>　　4．進度安排</b></p><p>　　洗發(fā)水瓶蓋注塑模具設計</p><p>　　摘 要：本次模具設計的內(nèi)容是“洗發(fā)水瓶蓋注塑模具設計”。這個制品的結(jié)構(gòu)近似一個殼體，主蓋與其上面的小蓋以鉸鏈相連，打開后，小蓋固定在一特定位置，合上

7、后與主蓋成一整體。設計內(nèi)容是從零件的工藝分析開始的，根據(jù)工藝要求來確定設計的大體思路。設計開始是零件的材料選擇，接下來是成型參數(shù)、密度、收縮率的確定，模具種類與模具設計的關系、塑件的尺寸精度與結(jié)構(gòu)、分型面位置以及型腔數(shù)量和排列方式確定、注射機的選定及注塑機參數(shù)的校核、模具成型零件的設計、模架的選擇、模具結(jié)構(gòu)設計（澆注系統(tǒng)、導向機構(gòu)、脫模推出機構(gòu)）、冷卻系統(tǒng)的設計計算、注射模標準件的選用及總裝技術要求，最后通過查閱相關的注塑模具圖冊，設計

8、出合理的模具裝配圖及主要零部件圖。</p><p>　　其中模具結(jié)構(gòu)設計是這次設計的主要內(nèi)容，進一步進行模具總裝圖及零件的設計，總結(jié)出并熟練掌握注塑模具設計的規(guī)律和方法。通過本次設計不僅讓我熟悉了課本所學的知識，而且讓我做到所學的運用到實踐當中，更讓我了解了塑料模具設計的全過程和加工實踐的各種要點，使我在實踐設計中有一個質(zhì)的飛躍。</p><p>　　關鍵詞：洗發(fā)水瓶蓋，注塑模，聚丙烯（P

9、P），澆注系統(tǒng)</p><p>　　Shampoo bottle injection mold design</p><p>　　Abstract ：The contents of the mold design is "shampoo bottle injection mold design." The structure of this product is app

10、roximately one case, the main cover their little above the hinge cover is connected, open, small cap fixed at a specific location, and after closing the main cover as a whole. Design is a process of analyzing the part fr

11、om the beginning, according to the technical requirements to determine an approximate idea of ??the design. Design began as part of the selection of materials,</p><p>　　The main content of which is the desig

12、n of the mold structure design. Further mold assembly drawing and parts design, summed and master the laws and methods of injection mold design. Through this design is not only familiar with the knowledge I learned in te

13、xtbooks, but I do use what they have learned into practice, made me understand the whole process and the various elements of the plastic mold design and processing practices, so I practical design a qualitative leap.<

14、/p><p>　　Keywords: Shampoo Bottle, Plastic Injection Molding, Polypropylene (PP), The Gating System</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒 論1</b></p><

15、;p><b>　　1.1 概述1</b></p><p>　　1.2 設計目的及意義1</p><p>　　1.3 發(fā)展展望1</p><p>　　1.4 設計的結(jié)果及意義2</p><p>　　2 塑件工藝分析2</p><p>　　2.1 塑件的分析2</p>

16、<p>　　2.2 塑件材料的選擇：3</p><p>　　2.2.1 丙烯腈一丁二烯一苯乙烯三元共聚物(ABS) 3</p><p>　　2.2.2 聚苯乙烯(PS) 3</p><p>　　2.2.3 聚丙烯(PP) 4</p><p>　　2.3 塑件成型參數(shù)5</p>&

17、lt;p>　　2.3.1 溫度5</p><p>　　2.3.2 壓力6</p><p>　　2.3.3 塑料成型工藝參數(shù)6</p><p>　　2.4 塑料的收縮率及密度確定7</p><p>　　2.5 模具種類與模具設計的關系7</p><p>　　2.6 塑件的尺寸精度與結(jié)構(gòu)8</p&g

18、t;<p>　　3 分型面位置以及型腔數(shù)量和排列方式確定9</p><p>　　3.1 分型面位置的確定9</p><p>　　3.2 確定行腔數(shù)目和排列方式10</p><p>　　4 注射機的選定11</p><p>　　4.1 注射機的選用11</p><p>　　4.1.1 注射量的計算

19、11</p><p>　　4.1.2 初選注射機的型號和規(guī)格11</p><p>　　4.2 注射機有關工藝參數(shù)的校核12</p><p>　　4.2.1 注射量的校核12</p><p>　　4.2.2 鎖模力校核13</p><p>　　4.2.3 注射壓力的校核13</p><p&

20、gt;　　4.2.4 模具閉合厚度的校核14</p><p>　　4.2.5 注射機最大開模行程與模無關時的校核14</p><p>　　4.2.6 脫模距與模板行程的校核15</p><p>　　5 成型零件的設計及模架的選擇15</p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設計15</p><p>　　5.

21、1.1 凹模結(jié)構(gòu)設計15</p><p>　　5.1.2 凸模(型芯)設計16</p><p>　　5.2 成型零件鋼材選用16</p><p>　　5.3 型腔型芯工作尺寸計算16</p><p>　　5.3.1 工作尺寸的分類和規(guī)定16</p><p>　　5.3.2 塑件尺寸精度的影響因素17<

22、/p><p>　　5.3.3 成型零部件工作尺寸的計算17</p><p>　　5.4 模架的選擇19</p><p>　　5.4.1 模架的確定19</p><p>　　5.4.2 模架各尺寸的校核20</p><p><b>　　6 澆注系統(tǒng)21</b></p><p

23、>　　6.1 澆注系統(tǒng)設計的基本要點21</p><p>　　6.2 主流道的設計21</p><p>　　6.2.1 主流道的作用22</p><p>　　6.2.2 主流道的設計要點22</p><p>　　6.2.3 主流道設計應注意的問題：22</p><p>　　6.2.4 主流道尺寸設計2

24、3</p><p>　　6.3 分流道的形狀及尺寸24</p><p>　　6.3.1 分流道截面形狀選擇24</p><p>　　6.3.2 多腔模中，分流道的排布25</p><p>　　6.3.3 分流道尺寸25</p><p>　　6.4 澆口的設計27</p><p>　　6

25、.4.1 澆口的作用27</p><p>　　6.4.2 澆口設計基本要點27</p><p>　　6.4.3 澆口的類型28</p><p>　　6.4.4 點澆口尺寸設計28</p><p>　　6.4.5 點澆口剪切速率的校核29</p><p>　　6.4.6 澆口位置的選擇29</p>

26、<p>　　6.5 主流道剪切速率的校核30</p><p>　　6.6 排氣槽30</p><p>　　7 注塑模的導向機構(gòu)31</p><p>　　7.1 導向機構(gòu)的設計31</p><p>　　7.1.1 導柱31</p><p>　　7.1.2 導向孔32</p><

27、;p>　　7.2 導柱的數(shù)量和布置32</p><p>　　8 注塑模脫模推出機構(gòu)33</p><p>　　8.1 脫模機構(gòu)的分類及設計原則33</p><p>　　8.1.1 脫模機構(gòu)的分類33</p><p>　　8.1.2 脫模機構(gòu)的設計原則33</p><p>　　8.2 脫模力的計算34&l

28、t;/p><p>　　8.3 脫模機構(gòu)設計35</p><p>　　8.3.1 推出機構(gòu)的組成35</p><p>　　8.3.2 推出機構(gòu)的設計原則35</p><p>　　8.3.3 推出機構(gòu)的確定35</p><p>　　9 模具冷卻系統(tǒng)設計36</p><p>　　9.1 冷卻裝置

29、36</p><p>　　9.1.1 影響模具冷卻的因素36</p><p>　　9.1.2 冷卻裝置設計應考慮36</p><p>　　9.2 冷卻系統(tǒng)的形式37</p><p>　　9.3 冷卻裝置設計37</p><p>　　9.3.1 冷卻裝置的形式37</p><p>　　

30、9.3.2 冷卻介質(zhì)37</p><p>　　9.3.3 冷卻系統(tǒng)的計算37</p><p><b>　　結(jié) 論40</b></p><p><b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　致 謝42</b></p><p>

31、<b>　　1 緒 論</b></p><p><b>　　1.1 概述 </b></p><p>　　本題目為洗發(fā)水瓶蓋模具設計，采用注射模具加工成型，注射成型周期短，加工效率高，利于洗發(fā)水瓶蓋這類小制件的大批量生產(chǎn)。通過查閱各種資料，完成注塑模的具體結(jié)構(gòu)設計并完成洗發(fā)水瓶蓋所需注塑模具的裝配圖和零件圖，以及詳細的說明。通過此次設計熟悉注塑

32、模具的發(fā)展現(xiàn)狀，把大學里所學的知識系統(tǒng)的應用到實際。</p><p>　　1.2 設計目的及意義</p><p>　　隨著人們生活水平的不斷提高，洗發(fā)水的用量也越來越多，因此洗發(fā)水瓶蓋的發(fā)展前景也越來越廣闊。如何經(jīng)濟、技術的設計洗發(fā)水瓶蓋模具成為一個重要的研究課題。在實際生產(chǎn)中，洗發(fā)水瓶蓋采用的原料為PP。加工時，一般采用注塑模具加工。塑料件具有比重小、耐水、耐化學腐蝕、外型美觀等優(yōu)異性能

33、。</p><p>　　在現(xiàn)代制造業(yè)中，塑料已成為成型加工的主要材料，注塑制品廣泛用作裝飾件、結(jié)構(gòu)件、功能件及其他的用途等工業(yè)領域。由于注塑件的質(zhì)量很大程度上取決于模具的設計與制造，而注塑件千變?nèi)f化，注塑模結(jié)構(gòu)復雜多變，所以注塑模設計是一項非常復雜的知識密集型產(chǎn)業(yè)，同時激烈的市場競爭帶來越來越快的更新?lián)Q代，對注塑模的設計和制造提出了更高的要求。</p><p>　　預計今后隨著微型計算機的

34、普及和汽車的輕型化，塑料制件的適用范圍將會越來越大，塑料工業(yè)的生產(chǎn)量也將會迅速增長。塑料的應用將會覆蓋國民經(jīng)濟所有部門，尤其在尖端科學技術領域中占有越來越重要的位置。</p><p><b>　　1.3 發(fā)展展望</b></p><p>　　在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，我們既要看到成績，又要重視落后，要抓住機遇，采取措施，在經(jīng)濟全球化趨向日漸加速的情況下，盡快提高塑

35、料模具的水平，把自己帶入到國際市場中去，促進我國整個模具行業(yè)的快速發(fā)展。</p><p>　　隨著市場的發(fā)展，塑料新材料及多樣化成型方式今后必然會不斷發(fā)展，因此對模具的要求也一定會越來越高。為了滿足市場的需要，未來的塑料模具無論是品種、結(jié)構(gòu)、性能還是加工技術都將會有較快的發(fā)展，而且必須跟上時代發(fā)展的步伐。當然，這是需要開拓、創(chuàng)新和做出艱苦努力的。</p><p>　　1.4 設計的結(jié)果及意

36、義</p><p>　　通過查閱書籍及分析所設計的洗發(fā)水瓶蓋完成了模具的分型面選擇，注射機的選定與校核，主流道及分流道的設計與布局，推出機構(gòu)，導向機構(gòu)等一系列模具的重要零部件的設計。并在此基礎上畫出模具的裝配圖和零件圖，完成設計說明書。通過這次系統(tǒng)的設計，可以將大學的知識串聯(lián)起來，完整的復習，并將其應用到實際。</p><p><b>　　2 塑件工藝分析</b>&

37、lt;/p><p><b>　　2.1塑件的分析</b></p><p>　　該塑件是一個洗發(fā)水瓶蓋，屬于小型復雜零件。材料初步選擇為聚丙烯PP，它柔韌性能好，伸縮率較高，塑件分上下蓋兩部分，可以開合。外觀要求光滑。塑件壁厚為1mm。屬于塑料制件，生產(chǎn)批量大。塑件結(jié)構(gòu)分為兩部分如下圖：</p><p><b>　　塑件的三維立體圖<

38、/b></p><p>　　2.2塑件材料的選擇：</p><p>　　選擇材料的合適與否關系著這個設計的成敗與否，所以應慎重選擇。以下對幾種典型的材料進行比較選取。</p><p>　　2.2.1丙烯腈一丁二烯一苯乙烯三元共聚物(ABS) </p><p>　　ABS外觀是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與聚苯乙烯基本相同。A

39、BS具有良好的綜合物理力學性能，耐熱，耐磨，耐油，尺寸穩(wěn)定，加工性能優(yōu)良，具有三種單體所賦予的優(yōu)點，其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油性和耐寒性，苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性，改變?nèi)M分比例可以調(diào)節(jié)材料性能。</p><p>　　ABS為無定型聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高。隨所含三種單體比例不同，在160°C-190°C度具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性好。在

40、高于285℃時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象，因此加工溫度范圍較寬。ABS熔體具有明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，粘度隨溫度升高也會明顯下降。ABS吸濕性稍大于聚苯乙烯，吸水率在0.2%—0.45%之間，但由于熔體粘度不高，對于要求不高的制品，可以不經(jīng)干燥，但干燥可使制品具有良好的表面光澤并可改善內(nèi)在質(zhì)量，在80-90℃一下干燥2-3個小時，可以滿足各種成型要求。ABS具有較小的成型收縮率，收縮率變化最大范圍約為0.3%-0.8%。

41、在多數(shù)情況下，其變化不小于該范圍。注塑是ABS塑料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑機，但更常用螺桿式注塑機，后者更適于形狀復雜制品，大型制品成型。</p><p>　　2.2.2聚苯乙烯(PS) </p><p>　　聚苯乙烯是無色無味的透明剛硬固體，制品鄭地時有金屬般鳴響，聚苯乙烯透光率不低于80%，霧度約為3%,折射率較大，在1.5%-1.6%之間，具有特殊光亮，但儲存容

42、易泛黃，泛黃的原因之一是單體純度不夠，特別是在含微量元素時，二是聚合物在空氣中緩慢老化引起發(fā)黃，聚苯乙烯較輕，密度在1.04-1.05之間。 </p><p><b>　　1.力學性能  </b></p><p>　　聚苯乙烯在熱塑性塑料中屬于典型的硬而脆材料，拉伸，彎曲等常規(guī)力學性能高于聚苯烴，拉伸時無明顯屈服現(xiàn)象。 </p>

43、;<p><b>　　2.熱學性能   </b></p><p>　　聚苯乙烯分子鏈雖是剛性鏈，但由于是無定型結(jié)構(gòu) 超過玻璃花溫度即開始軟化，軟化點為95℃左右，許多力學性能都受到溫度升高的明顯影響，最高連續(xù)實用溫度僅60-80℃，120℃時開始成為熔體，180℃時開始具有流動性，其熱穩(wěn)定性較好，超過300℃才開始分解，因此聚苯乙烯具有較高的成型加

44、工區(qū)間。 </p><p><b>　　3.加工工藝性 </b></p><p>　　吸濕性很小，加工前一般不需要與專門的干燥工序，成型溫度范圍較寬。收縮率及其變化范圍都很小，一般在0.2%—0.8%，有利于成型尺寸精度較高和尺寸穩(wěn)定性的制品。聚苯乙烯制品容易產(chǎn)生內(nèi)應力，并且在空氣中緩慢老化引起發(fā)黃，很明顯不適合選用。</p><p&g

45、t;　　2.2.3聚丙烯(PP) </p><p>　　聚丙烯，俗稱百折膠，是繼尼龍之后發(fā)展到的又一種樹脂品種，它是一種高密度，無側(cè)鏈，高結(jié)晶體的聚合物。它是一種半透明，半晶體的熱塑性塑料。聚丙烯按其結(jié)晶度可以分為等規(guī)聚丙烯和無規(guī)聚丙烯。常用的聚丙烯原料是等規(guī)聚丙烯，聚丙烯具有優(yōu)良的綜合性能，具有高強度，絕緣性能好，吸水率低，熱變形溫度高，密度小，結(jié)晶度高等特點。有著良好的硬度和剛性，具有高抗蠕變和應力

46、松弛能力，優(yōu)良的耐磨性，自潤滑性，耐疲勞性，是其它工程材料不能相比的。</p><p><b>　　1.聚丙烯的特性 </b></p><p>　　(1) 物理性能 </p><p>　　純聚丙烯是透明的象牙白色，蠟狀，無毒，無味的乳白色高結(jié)晶聚合物，密度為0.9-0.91g/cm，是通用塑料中最輕的一種。成型收縮率：1.

47、0-2.5%，對水特別穩(wěn)定，24小時在水中的吸水率為0.01%，成形性好，但收縮率大，制品壁厚制品容易凹陷。制品表面光澤度好，容易著色。 </p><p>　　(2) 力學性能  </p><p>　　聚丙烯的結(jié)晶度高，結(jié)構(gòu)規(guī)則，具有良好的力學性能。其強度和硬度，彈性都較好，但在室溫和低溫下沖擊強度較差，分子量增加的時候沖擊強度也增大，但成型加工性能變差，聚

48、丙烯突出的性能是抗彎曲疲勞性，干燥系數(shù)與尼龍相似，在潤滑油下不如尼龍。</p><p><b>　　(3) 熱性能  </b></p><p>　　聚丙烯的燃燒熱很高，很難支撐阻燃產(chǎn)品，聚丙烯具有良好的耐熱性，熔點在164-170℃之間，制品在100℃以上進行消毒滅菌，在不變外力的情況下150℃也不變形，但低溫時便脆，不耐磨，易老化，脆化溫度為-3

49、5℃?？稍?00℃左右長時間使用，聚丙烯不適合0℃以下使用。共聚物型的聚丙烯材料有較高的熱扭曲溫度，低透明度，低光澤度，低剛性，但是有更強的抗沖擊強度。聚丙烯的維卡軟化溫度為150℃，由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛性和抗劃痕特性比較好，聚丙烯不存在環(huán)境應力開裂問題。</p><p><b>　　(4) 化學性能 </b></p><p>　　聚丙

50、烯化學穩(wěn)定性好，除了強氧化劑和非極性溶劑能使聚丙烯降解，聚丙烯對化學侵蝕有很強的抵抗力。濃度較低的溶液則對聚丙烯無害。但低分子量的脂肪烴，汽油，二甲苯，氯化烴等能使聚丙烯軟化和溶脹。由于表面惰性極大，如果不采用火焰處理或類似技術，很難在聚丙烯進行印刷，噴漆及粘合。</p><p><b>　　2.成型性能 </b></p><p>　　(1) 吸濕

51、性小，易發(fā)生熔體破裂，長期與金屬接觸容易容易分解；</p><p>　　(2) 結(jié)晶性好，但收縮范圍及收縮率大發(fā)生縮孔，凹痕，變形； </p><p>　　(3) 冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱，并注意控制成型溫度，材料方向性明顯，低溫高壓時尤其明顯。磨具溫度低于50°C塑件不光滑，易產(chǎn)生熔接不良，留痕。90°C以上易發(fā)生翹曲變形

52、； </p><p>　　(4) 塑料壁厚均勻，避免缺膠，夾角，以防應力集中。</p><p>　　綜合三種常用塑料的性能，成型洗發(fā)水瓶蓋的塑料選擇為聚丙烯。</p><p><b>　　2.3塑件成型參數(shù)</b></p><p><b>　　2.3.1溫度</b></p&

53、gt;<p>　　注塑成型過程中需要控制的溫度主要包括料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度。</p><p><b>　　1．料筒溫度</b></p><p>　　確定料筒溫度時，應保證塑料塑化均勻，能順利的進行充模，同時又不制造成型塑料降解。料筒溫度應在考慮到成型材料的熱穩(wěn)定性，流動性能等基礎上含模選擇，并在成型過程中保持穩(wěn)定。料筒溫度的分布通常是從料斗向噴嘴

54、，方向逐步升高，以保證塑料溫度平穩(wěn)上升，達到均勻塑化的目的。聚丙烯塑料制品適用的料筒溫度為后端160-180°C，中段180-200°C，前段200-220°C。</p><p><b>　　2.噴嘴溫度</b></p><p>　　通常低于料筒最高溫度，主要是防止直通式噴嘴，可能產(chǎn)生的留延現(xiàn)象。噴嘴溫度的降低可通過塑料熔體在此剪切作用產(chǎn)

55、生的熱量得到部分補償，由參考資料表查得：聚丙烯塑料制品的噴嘴溫度范圍為170-190°C。</p><p><b>　　3.模具溫度；</b></p><p>　　模具溫度是指與塑料直接接觸的磨壁溫度，她直接影響塑料的沖模流動性，制品的冷卻速率，成型周期以及制品的結(jié)晶，取向，收縮率等的結(jié)果，是關系制品質(zhì)量的重要特性，由參考資料查得：注塑成型可選用的模溫范圍8

56、0-90°C。</p><p><b>　　2.3.2壓力</b></p><p>　　注塑成型過程中需要選擇和控制的壓力包括塑化壓力，注射壓力和保壓壓力：</p><p>　　1.塑化壓力及螺桿轉(zhuǎn)速</p><p>　　(1)塑化壓力是指螺桿塑化物料時，推向其前端的融融物料對螺桿壓力，背壓對注塑成型的影響主要

57、體現(xiàn)在物料塑化效果塑化能力兩個方面。在保證塑化質(zhì)量和熔體密度的情況下盡量適用背壓。</p><p>　　(2)螺桿轉(zhuǎn)速也是影響塑化能力和塑化效果的重要參數(shù)，對每種物料都有一定含量的轉(zhuǎn)速范圍，需要根據(jù)實際情況而定。聚丙烯背壓3.4-6.9MPa，螺桿轉(zhuǎn)速在30-60r/min之間。</p><p><b>　　2.注射壓力</b></p><p>

58、;　　注射壓力是指注塑時螺桿施加與料筒內(nèi)熔融塑料單位面積上的力，其作用是使料筒中的容料克服注塑機噴嘴及模具澆注系統(tǒng)的阻力，以一定速度，一定壓力充滿模腔，并將模具中的物料壓實，注射壓力對熔體的流動，沖模及制品的質(zhì)量有很大的影響。</p><p>　　2.3.3塑料成型工藝參數(shù)</p><p>　　模具溫度：80℃--90℃</p><p>　　噴嘴溫度：240℃--2

59、50℃</p><p>　　料筒溫度：前段溫度：200℃--220℃</p><p>　　中段溫度：180℃--200℃</p><p>　　后段溫度：160℃--180℃</p><p>　　注射壓力：70-100MPa 注射機類型：螺桿式</p><p>　　保壓壓力：50--60 MPa 噴嘴形

60、式：直通式</p><p>　　注射時間：20-60S 高壓時間：0-3S</p><p>　　冷卻時間：20-90S 成形周期：50-160S</p><p>　　2.4塑料的收縮率及密度確定</p><p>　　表2.1 材料性能參數(shù)</p><p>　　由表2.1知聚丙烯PP的收縮

61、率（1.0-2.5）% 。由聚丙烯的成形特點可知其成形收縮率范圍及收縮率大，所以在選擇聚丙烯的收縮率時應考慮使用大的收縮率確定收縮率值為1.8% ，其平均密度為0.905g/cm3 。</p><p>　　2.5模具種類與模具設計的關系</p><p>　　不同種類的塑料其工藝性能、成形特性也不相同，因此為了確定塑料的工藝性能、成形特征，并在模具中充分利用以獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制件。</p

62、><p>　　表2.2 塑料種類與模具設計關系</p><p>　　塑件的成型要求：化學性能穩(wěn)定，宜于成形加工等，閉合彎折不容易產(chǎn)生損壞和斷裂現(xiàn)象。塑件表面要求無飛邊或縮孔現(xiàn)象。</p><p>　　2.6塑件的尺寸精度與結(jié)構(gòu)</p><p>　　為了降低模具加工難度和制造成本，在滿足塑件使用的前提下，用較低的尺寸公差精度等級。</p>

63、;<p>　　表2.3 塑件有關尺寸精度等級參數(shù)</p><p>　　塑件精度等級與塑料品種有關，根據(jù)塑料的收縮率的變化不同，塑料的公差精度分為高精度、一般精度、低精度三種。</p><p>　　表2.4 塑件精度等級參數(shù)</p><p>　　由塑件的工作環(huán)境知道工件的精度要求較高，所以精度等級選擇一般精度由表2.3、表2.4可查得模具加工時的各尺寸工

64、差。</p><p>　　3 分型面位置以及型腔數(shù)量和排列方式確定</p><p>　　3.1分型面位置的確定</p><p>　　分型面是模具結(jié)構(gòu)中的基準面，它直接影響著成型塑件的質(zhì)量，模具加工工藝性以及注塑成型效率等。因此確定模的分型面是模具設計中的重要環(huán)節(jié)之一。</p><p>　　為了將塑件和澆注料從模具中取出，以及為了將活動型芯或嵌

65、件裝入模體，必須將模具分成兩個或者幾個部分。一般的模體結(jié)構(gòu)大體分為定模和動模兩大部分。當模體閉合時，凸凹模相合的接觸面叫做分型面。</p><p>　?。?）分型面的基本形式</p><p>　　分型面的形式由塑件的具體情況而定，但大體上有水平分型面，斜分型面，階梯分型面，曲面分型面等。</p><p>　?。?）選擇分型面的基本原則</p><

66、p>　　通常模具的分型面與成型注塑機的開模方向垂直。選擇分型面的位置時，分型面一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。分型面必須設置在產(chǎn)品的最大截面處，而且便于開模后塑件留在動模的一側(cè)，以保證便于頂出機構(gòu)能夠順利脫模。</p><p>　　3.2確定行腔數(shù)目和排列方式</p><p><b>　　1．型腔數(shù)量的確定</b></p><p>

67、　　考慮到該塑件的精度要求不高，還是大批量生產(chǎn)可以采用一模多腔。根據(jù)塑料制品的結(jié)構(gòu)，初步確定采用一模兩腔的模具形式。</p><p>　　2． 型腔排列方式的確定</p><p>　　1.型腔布置和教主口部位應力求對稱，防止模具因偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；</p><p>　　2.盡可能使型腔排列緊湊，以便減小的外形尺寸；</p><p>　　3.

68、多腔時，型腔在模板上通常采用圓形排列，H形排列，直線型排列以及復合排列構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，保證制品的質(zhì)量均一和穩(wěn)定；圓形排列所在的模板尺寸大，雖有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工困難。除圓形制品和一些高精度制品外，在一般情況下，常用直線排列和H形排列。 </p&

69、gt;<p>　　型腔的排列根據(jù)模具的形狀及尺寸排列。</p><p>　　圖3.2 型腔排列圖</p><p>　　因為一模二腔，所以塑件的尺寸為豎直方向。 </p><p><b>　　4 注射機的選定</b></p><p><b>　　4.1注射機的選用</b></p&

70、gt;<p>　　注射機的主要技術參數(shù)包括注射、合模、綜合性能等三個方面，如公稱注射量、螺桿直徑及有效長度、注射行程、注射壓力、注射速度、塑化能力、合模力、開模力、開模合模速度、開模行程、模板尺寸、推出行程、推出力、空循環(huán)周期、機器的功率、體積和重量等。</p><p>　　4.1.1注射量的計算</p><p>　　由工件可得其質(zhì)量為10g，因為采用一模二腔的生產(chǎn)方式，所以

71、二個塑件的總質(zhì)量為20g。</p><p><b>　　由公式所以：</b></p><p>　　=m/ρ=10/0.905=11.05 cm3</p><p>　　流道凝料的質(zhì)量還未知，可以按塑件質(zhì)量的0.6倍來估算。上述已經(jīng)確定制件模具為一模兩腔，所以注射容量公式為[1]：</p><p>　　=1.6n

72、 (3.1) </p><p>　　式中n為型腔數(shù)，這里取2</p><p>　　注射容量為：=1.6n=1.6×2×11.05cm3=35.36cm3。</p><p>　　4.1.2初選注射機的型號和規(guī)格</p><p>　　從實際注射量是額定注射量的

73、20%-80%之間考慮，以及所選塑料聚丙烯的成型工藝要求等方面的考慮。初選額定注射量為60 cm3臥式注射成型機XS-Z-60。</p><p>　　4.2 注射機有關工藝參數(shù)的校核</p><p>　　4.2.1 注射量的校核</p><p>　　據(jù)式 V件≤0.8V注

74、 (3.2)</p><p>　　式中： V件——塑件與澆注系統(tǒng)的體積(cm3)；</p><p>　　V注——注射機的注射量(cm3)；</p><p>　　0.8——最大注射容量的利用系數(shù)。</p><p>　　V件=1.6n=35.36cm3＜60×0.8=48cm</p><p&g

75、t;　　表4.1 XS-Z-60型注射成型機技術規(guī)范</p><p>　　4.2.2鎖模力校核</p><p>　　（1） 由塑件CAD三視圖得塑件在分型面上的投影面積A塑=2645.73；</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積即流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積數(shù)值，可以按照多型腔模的統(tǒng)計分析來確定。是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2

76、~0.5倍。由于本流道設計簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以適當取小一些。這里取</p><p>　　（3） 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總的投影面積</p><p><b>　　=n A塑+ A澆</b></p><p>　　=n A塑+0.2n A塑</p><p>　　=1.2n=1.2×2&#

77、215;2645.73=6349.75</p><p>　　式中，n—型腔數(shù)，n=2；</p><p>　　鎖模力是指注塑機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力。當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注塑機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：</p><p><b>　　≥=·</b></p>

78、<p>　　式中，—注塑機的額定鎖模力（N）；</p><p>　　—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（）；通常為25～40，取為35。</p><p>　　模具在型腔內(nèi)的脹型力 =·=6349.7535=222.241KN</p><p>　　查表可得注塑機的公稱鎖模力=500KN，鎖模安全系數(shù)為k=1.1～1.2，這里取k=1.2，則k=266.6

79、89KN<,所以注塑機鎖模力合格。</p><p>　　4.2.3 注射壓力的校核</p><p>　　塑件成形所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力，PP所需注射壓力為70-100MPa，取70 MPa。其關系按下式校核</p><p><b>　　K1 </b></p><p>　　式中： —塑件成

80、形所需的注射壓力(MPa)；</p><p>　　—所選注射機的額定注射壓力(MPa)。</p><p>　　該注射機的公稱注射壓力=122，注射壓力安全系數(shù)1.25-1.4 取 </p><p>　　K1·=1.3×70=91＜=122</p><p>　　所以滿足K1注射機壓力合格。</p><

81、p>　　4.2.4 模具閉合厚度的校核</p><p>　　模具閉合時的厚度在注射機，動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按下式校核[1]</p><p>　　式中： —注射機允許的最小模具厚度(mm)</p><p>　　—模具閉合厚度(mm)</p><p>　　—注射機允許的最大模具厚度(mm)</p>

82、;<p>　　已知=70 mm，=200 mm，</p><p>　　初步設=180 mm，則滿足要求。</p><p>　　4.2.5 注射機最大開模行程與模無關時的校核</p><p>　　注射機開模行程的校核</p><p>　　Smax≥ H1+H2+(5-10)mm</p><p>　　式中：

83、 H1—制品所用的脫模距離，為50mm；</p><p>　　H2—包括與制品相連的澆注系統(tǒng)凝固后在內(nèi)的制品高度，為90mm；</p><p>　　Smax—注射機最大的開模行程(mm)；</p><p>　　Smax=160 ≥50+90+10=150 mm。</p><p><b>　　故滿足上式。</b></

84、p><p>　　4.2.6 脫模距與模板行程的校核</p><p>　　由于采用單分型面注射模，所以其開模行程公式：</p><p>　　H1+H2+5~10mm≤L </p><p>　　式中： H1—脫模距離(mm)；</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)

85、在內(nèi)的制品高度(mm)</p><p>　　L—注射機開模行程(即移動模板的行程) (mm)</p><p>　　所以：L=50+90+5~10mm=145mm<160mm</p><p><b>　　即合格。</b></p><p>　　5 成型零件的設計及模架的選擇</p><p>

86、　　5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　成型零部件的結(jié)構(gòu)設計主要應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，便于加工裝配，使用，維修等角度加以考慮。構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，直接用于成型塑件，包括凹模、凸模、成型桿、型腔鑲塊等。</p><p>　　5.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　凹模是成型塑件外表面的零部件，按其結(jié)構(gòu)類型可分為整體式和組合式兩大類

87、。</p><p><b>　　1.整體式凹模</b></p><p>　　凹模有一整塊金屬加工而成，其特點是結(jié)構(gòu)簡單、牢固，不易變形，塑件無拼縫痕跡，適用于形狀較簡單的塑件。成型制品質(zhì)量好，但加工工藝性差，材料浪費嚴重，僅用于形狀簡單制品。</p><p><b>　　2.組合式</b></p><p

88、>　　當塑件外形較復雜時，采用整體式凹模加工工業(yè)性差，若采用組合式凹?？筛纳萍庸すに囆?，減少熱處理變形，節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材。組合式凹模類型為：</p><p>　　(1) 整體嵌入式：用于塑件批量大，采用一模多型腔的模具。此形式即節(jié)約了模具鋼，又可減少熱處理變形，其型腔加工常用冷擠壓、電加工、電鑄、超塑性成型。</p><p>　　(2) 局部鑲嵌式：有些制品成型用凹模某部分特別容易磨損或

89、難加工，可將此部分做成一塊，再用銷、燕尾槽、“T”形槽、圓形槽鑲?cè)胄颓粌?nèi)。</p><p>　　(3) 組合式凹模：鑲拼組合式、瓣合式凹模。為了型腔便于加工、熱處理、拋光研磨、將型腔分為幾部分，加工后在組合為一體。此結(jié)構(gòu)改善了加工工藝性，減少熱處理變形，利于排氣，便于修模但制品可能留下拼結(jié)痕。</p><p>　　根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析，這里采用整體式凹模。</p><p

90、>　　5.1.2 凸模(型芯)設計</p><p>　　型芯是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，可分為整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式及活動式等不同類型。大的叫主型芯，成型小孔的叫小型芯。型芯結(jié)構(gòu)設計要考慮加工、型芯定位、型腔排氣。與凹模相似，凸模也可分為整體式和組合式兩類。</p><p>　　(1) 整體式凸模：凸模與模板做成整體，結(jié)構(gòu)牢固，成型質(zhì)量好，但鋼材消耗量大，適用于內(nèi)表面形狀簡單

91、的小型凸模。</p><p>　　(2) 組合式凸模：當塑件內(nèi)表面形狀復雜而不便于機械加工，或形狀雖不復雜，但為了節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，減少切削加工量時，可采用組合式凸模，將凸模及固定板分別采用不同材料制造和熱處理，然后連接在一起。</p><p>　　由于此制件的型芯較復雜，故采取組合式凸模。</p><p>　　5.2成型零件鋼材選用</p><p&

92、gt;　　對成型塑件進行綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的強度、剛度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時還考慮它的機械加工性能和拋光性能。該塑件是大批量生產(chǎn)，暫定型腔注射次數(shù)20萬次左右，所以成型零件鋼種選用45、55調(diào)質(zhì)鋼。</p><p>　　5.3 型腔型芯工作尺寸計算</p><p>　　5.3.1 工作尺寸的分類和規(guī)定</p><p>　　所謂成型零部件工作尺

93、寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸(含長，寬尺寸)與高度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質(zhì)量，模具設計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應的成型零部件工作尺寸與精度。成型零部件中與塑料熔體接觸并決定制品集幾何形狀的尺寸稱為工作尺寸。</p><p>　　5.3.2塑件尺寸精度的影響因素</p><p>　　塑件尺寸的影響因素很多，也很復雜，但主

94、要有以下幾個因素：</p><p>　　1．成型零部件的制造誤差；</p><p>　　2．成型零部件的磨損；</p><p>　　3．塑料的成型收縮；</p><p>　　4．配合間隙引起的誤差。</p><p>　　5.3.3 成型零部件工作尺寸的計算</p><p>　　在討論計算方法之前

95、，對塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差統(tǒng)一規(guī)定按“入體”原則標注。即對包容面(型腔和塑件內(nèi)表面)尺寸采用單向正偏差標注，基本尺寸為最小。而對被包容表面(型芯和塑件外表面)尺寸采用單向負偏差標注，基本尺寸為最大。而對于中心距尺寸采用雙向?qū)ΨQ偏差標注。</p><p>　　成型零部件工作尺寸計算方法有平均值法和公差帶法兩種。通常采用的是平均值法，平均值法是按塑料收縮率、成型零件制造公差和磨損量均為平均值時，制品獲得平均尺

96、寸來計算的。本次設計采用平均法計算成型零件工作尺寸。此制件按照MT6來計算?，F(xiàn)將PP的收縮率取為該塑料的平均值，即收縮率值為1.8% 。</p><p><b>　　型腔長度計算</b></p><p>　　L=[(1+S)L-x△] </p><p>　　式中： ——型腔長度；</p>

97、<p>　　——制件的外形徑向長度； </p><p>　　——塑料原料的成型收縮率，在這里取=1.8%；</p><p><b>　　——塑件長度公差；</b></p><p>　　——成型零件制造公差。=/3</p><p>　　瓶蓋外徑長度方向的最大尺寸D1＝60mm</p><p&

98、gt;　　L1＝(60+1.8%×60-3/4×0.64)+0.64/3＝60.6+0.213mm</p><p>　　瓶蓋外徑寬度方向的最大尺寸D2＝34mm</p><p>　　L2＝(34+1.8%×34-3/4×0.52)+0.52/3=34.20.173 mm </p><p>　　瓶

99、蓋外徑長度方向的最大尺寸D1＝69mm</p><p>　　L1＝(69+1.8%×69-3/4×0.76)+0.76/3＝69.67+0.22mm</p><p>　　(2)型腔高度計算[1]</p><p><b>　　(5.2)</b></p><p>　　式中： ——型腔深度；</p&

100、gt;<p>　　——制件高度的公稱尺寸；</p><p><b>　　——塑件高度公差；</b></p><p>　　——成型零件制造公差=/3；</p><p>　　瓶蓋高度尺寸=30mm</p><p>　　=(30+30×1.8%-2/3×0.48)+0.48/3=30.22+0

101、.16 mm </p><p>　　(3)型芯徑向尺寸計算[1]</p><p>　　=[(1+S)+△] (5.3)</p><p>　　式中： ——型芯徑向尺寸；</p><p>　　——型芯徑向尺寸的公稱尺寸；</p><p><b&

102、gt;　　——塑件高度公差；</b></p><p>　　——成型零件制造公差=/3；</p><p>　　瓶蓋內(nèi)腔長度方向的最大尺寸A1＝60－2×1＝58mm</p><p>　　A=(58+1.8%×58-3/4×0.64)＝58.56mm </p><p>　　瓶蓋內(nèi)腔寬度方向最大的

103、尺寸d2=34-2×1=32mm</p><p>　　A=32.19mm </p><p>　　瓶蓋內(nèi)腔外圓長度方向的最大尺寸A3=24-2=22 mm</p><p>　　A3=[22+1.8%×22-3/4×0.44]-0.44/3=22.07-0.15 mm</p><p>　　瓶蓋內(nèi)腔內(nèi)圓的最大尺寸A4

104、=18-2=16mm</p><p>　　A4=[16+1.8%×16-3/4×0.40]-0.40/3=15.99-0.13 mm</p><p>　?。?）型芯高度尺寸計算[1]</p><p><b>　　(5.4)</b></p><p>　　式中： ——型芯徑向尺寸；</p>

105、<p>　　——型芯徑向尺寸的公稱尺寸；</p><p><b>　　——塑件高度公差；</b></p><p>　　——成型零件制造公差=/3；</p><p>　　瓶蓋的高度尺寸=30-1=29mm</p><p><b>　　29.16mm</b></p><p

106、>　　瓶蓋內(nèi)腔外圓高度BM1=10-1=9 mm</p><p>　　BM1=[9+1.8%×9-3/4×0.32]-0.32/3=8.92-0.11</p><p>　　瓶蓋內(nèi)腔內(nèi)圓高度BM2=17-1=16 mm</p><p>　　BM1=[16+1.8%×16-3/4×0.40]-0.40/3=15.99-0.1

107、3</p><p><b>　　5.4 模架的選擇</b></p><p>　　模架是注射模的骨架和基體。它一般由定模座板、定模固定板、動模固定板、動模墊板、墊塊、動模座板、推板、推板固定板、導柱和導套等零件組成，但是型腔是未加工的組合體。為了提高模具設計制造效率，一些大型的專業(yè)模架廠生產(chǎn)出各種型號的標準模架來供客戶使用。</p><p>　　

108、5.4.1模架的確定 </p><p>　?。?）塑件尺寸：寬×長×高=60mm×154mm×30mm</p><p>　?。?）模架寬度：根據(jù)經(jīng)驗公式塑件寬W ≤W2-10mm即推板寬度W2≥60+10=70mm 查表的W2=94mm</p><p>　　對應的標準模架寬度B=160mm，復位桿直徑10mm。</p&g

109、t;<p>　?。?）模架長度：根據(jù)經(jīng)驗公式塑件長度L≤Lt-d-30mm 即復位桿在長度方向間距Lt≥L+d+30=154+10+30=194mm，查表得Lt=212mm，對應的標準模架長度L=315mm。</p><p>　　故可以確定選用模架序號為3號（W×L=160mm×315mm），模架結(jié)構(gòu)為P4型。</p><p>　　（4）各模板尺寸的確定&

110、lt;/p><p>　　標準模架選定之后，可根據(jù)標準模架表確定其他尺寸：</p><p>　　1）定模板尺寸，塑件在定模部分的高度是30mm，澆注系統(tǒng)在定模板上。</p><p>　　2）動模板尺寸，動模板需固定型芯，按模架標準板件取32mm。</p><p>　　3）墊塊尺寸。墊塊厚度=推出行程+推桿固定板厚度+推板+（3～10）mm=30+1

111、2.5+16+（3～10）=61.5～68.5mm查表得墊塊標準尺寸取63mm。</p><p>　?。?）脫模板厚度尺寸</p><p>　　脫模板的厚度和選擇的模架的兩個墊塊之間的跨度有關系。根據(jù)型腔的布置，模架在160mm×315mm的范圍內(nèi)，墊塊之間跨度約為L=160mm，所以，根據(jù)型腔布置及型芯對脫模板的壓力可計算出動模墊板厚度。</p><p>

112、;　　=0.54×160×[（35×1607.68）/(2.1×105×270×0.035)]1/3=28.3mm</p><p><b>　　式中， </b></p><p>　　是動模墊板剛度計算許用變形量，==25×1.4×10-3mm =0.035mm,=0.45×160

113、1/5+0.001×160=1.4×10-3mm；W是兩個墊塊之間的距離，約160mm；</p><p>　　是脫模板的長度，取270mm；</p><p>　　是2個型芯在分型面上的投影面積,單個型芯所受壓力的面積為 =3.14/4×322mm=803.84mm2,兩個型芯所受壓力的面積為 2×803.84=1607.68 mm2。</p&g

114、t;<p>　　所以，動模墊板厚度取32mm。</p><p>　　5.4.1模架各尺寸的校核</p><p>　　根據(jù)所選注射機來校核模具設計的尺寸。</p><p>　　模具平面尺寸160mm315mm＜190mm345mm（拉桿間距），校核合格。</p><p>　　模具高度尺寸236mm，70mm 236300mm（模具

115、的最大厚度和最小厚度），校核合格。</p><p>　　模具的開模行程(5～10)mm=30+21.4+(5～10)mm=56.4～61.4 mm180mm（開模行程），校核合格。</p><p><b>　　6 澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　6.1 澆注系統(tǒng)設計的基本要點</p><p>　　首先要對塑

116、料制品所采用的塑料品種、制品的幾何形狀、尺寸、使用的機床設備、注射事可能產(chǎn)生的缺陷及填充條件等作全面的分析。同時模具的分型面選擇與澆注系統(tǒng)的選擇有密切關系。</p><p>　　6.1.1設計澆注系統(tǒng)基本要點如下：</p><p>　　1．設計澆注系統(tǒng)時，澆道應盡量減少彎折，表面粗糙度為Ra1.6-Ra0.8μm；</p><p>　　2.設計澆注系統(tǒng)時，應考慮到模

117、具使一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱；</p><p>　　3.塑料制品投影面積較大時，在設計澆注系統(tǒng)時，應避免在模具的單面開設澆口，否則會造成注射使受力不均；</p><p>　　4.設計澆注系統(tǒng)時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑料制品上不留痕跡，以保證塑料制品的外觀；</p><p>　　5.一模多件時，應防止將大小相差懸

118、殊的塑料制品放在同一模具內(nèi)；</p><p>　　6.在設計主流道時，避免熔融的塑料直接沖擊小直徑型芯，以免產(chǎn)生彎曲或折斷；</p><p>　　7.在滿足塑料成型和排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可縮短填充時間；能順利地引導熔融的塑料填充各個部位，并在填充過程中不致產(chǎn)生塑料渦流、紊亂現(xiàn)象，使型腔內(nèi)的氣體順利排除模外；</p><p>　　8.在成批塑料制品

119、生產(chǎn)時，在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下，要縮短冷卻時間及成型周期；</p><p>　　9.因主流道處有收縮現(xiàn)象，若塑料制品在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。</p><p>　　6.2 主流道的設計</p><p>　　6.2.1 主流道的作用 </p><p>　　主流道，它是連接注射機料筒噴嘴和注射模具的橋梁，也是熔融

120、塑料進入模具型腔時最先經(jīng)過的地方。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間的長短有密切關系。若主流道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內(nèi)造成氣泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品的質(zhì)量，同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低，注射壓力增大，易造成塑料制品成型困難。</

121、p><p>　　6.2.2 主流道的設計要點</p><p>　　主流道設在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴噴嘴在同一軸線上，其為一圓錐孔，其小頭正對注射機的噴嘴。因噴嘴外形為球面，所以主流道小頭孔端的外形應為一凹球面。為了配合緊密，防止溢料，凹球面的半徑應比噴嘴的球面半徑略大 。</p><p>　　由于注射主澆道襯套為標準件可選購。主澆道小端入口處與注射機噴