注射成形過程及其工藝參數(shù)對注射坯質(zhì)量的影響

1、注射成形過程及其工藝參數(shù)對注射坯質(zhì)量的影響注射成形過程及其工藝參數(shù)對注射坯質(zhì)量的影響一、注射成形過程注射成形過程是使喂料均勻填充模腔成為具有合適最終形狀產(chǎn)品的過程，是工藝過程中極為重要的一環(huán)，制品的許多缺陷如起泡、飛邊、表面波紋以及變形等都是與注射成形參數(shù)的不正確選擇有關(guān)。因此，選擇合理的工藝參數(shù)，包括注射溫度、注射壓力、注射時間和保壓時間等對注射成形的順利實現(xiàn)至關(guān)重要。1、過程描述注射成形過程可以簡單地描述為：在注塑機上加熱喂料至足夠

2、高的溫度使之熔化，然后利用注塑機的螺桿或柱塞的推動將熔融物注入并充滿模腔中，熔體在控制條件下凝固冷卻成形，從而得到和模腔形狀相同的產(chǎn)品。這一過程所經(jīng)歷的時間雖短，但熔體在其中發(fā)生的變化卻不少，且這種變化對注射坯的性能有著重要影響。成形過程所需的時間與模腔尺寸、填充時間和冷卻時間有關(guān)，一般為5s～1min之間。為保證喂料的流動性，注射溫度應(yīng)高于粘結(jié)劑的軟化溫度，一般在50～200℃之間。注射溫度偏低將導(dǎo)致短射（注不滿），偏高則會使粘結(jié)劑分

3、解或產(chǎn)生飛邊，以及出現(xiàn)粉末與粘結(jié)劑分離現(xiàn)象，而且需要延長冷卻時間。注射壓力直接影響填充速率。壓力上限由產(chǎn)生噴射、坯件粘模、飛邊現(xiàn)象的鎖模力決定。如果壓力過高則不利于脫模；過低則坯件表面形成縮孔，這是由于注射壓力不夠大從而無法彌補冷卻過程中的收縮而導(dǎo)致的。由于注射成形是一個間歇過程，在每一個生產(chǎn)周期中，加入到料桶中的喂料應(yīng)保持一定水平，當(dāng)操作穩(wěn)定時，物料塑化均勻，最終注射制品性能優(yōu)良。以下是注射成形的幾個過程：1、進(jìn)料根據(jù)各種喂料特性，一

4、般在成形前應(yīng)對喂料進(jìn)行外觀（喂料顆粒大小及均勻性）和工藝性能（流變學(xué)性能、熱性能及收縮率）的檢驗。注射過程開始前，螺桿速率和料桶內(nèi)的壓力已定，模具緊閉，頂桿收縮。注射開始后射嘴緊靠流道，螺桿向前推進(jìn)，此時螺桿前端的鎖環(huán)擋圈是緊閉的，以保證喂料受壓后擠出料筒，填充模腔。當(dāng)料筒前端有足夠喂料填充到模腔中時，螺桿停止轉(zhuǎn)動，q=ΩAdTdx(2)式中Ω—熱導(dǎo)率A—橫截面積dTdx—溫度梯度.2.混合料在模腔中的冷卻時間與厚度有關(guān)，越厚的坯件冷卻

5、時間越長。微型坯件的成形相對困難，因為它們冷卻快，且在薄處流動緩慢。有一種方法就是在保壓過程中將壓力增至100MPa，使得喂料填充每個角落，但這樣做會加快模具和射嘴的磨損，澆口凝固的時間也會延長。下面的方程式表明了保壓和冷卻過程中溫度T、壓力P和體積V的關(guān)系：（P－P0）(V－V0)=CT(3)式中C、P0、V0—材料的常數(shù)實際上，由于模具的體積是不變的，保壓壓力改變了坯件的密度，保壓壓力越大，坯件的密度越大。4、脫模注射成形的最后一步

6、是將成形坯從模具中取出。坯件尺寸和形狀不同，冷卻速率也不同。開模溫度取決于喂料何時開始硬化，它應(yīng)當(dāng)?shù)陀谂骷撃r維持其形狀的臨界溫度，其最低值由模具冷卻系統(tǒng)決定。同樣，開模壓力必須小于成形坯能夠脫模不粘住模壁所需的最大壓力Pm。開模的壓力和溫度有一定的范圍，不能出現(xiàn)變形、粘模、劃傷模具及形成表面縮孔或凹陷。二、成形參數(shù)對注射坯性能的影響注射成形機地注射能力與很多參數(shù)有關(guān)，其中包括裝入注射機的喂料的量（注射量）、合模力、注射壓力、注射速度