c01下料和坡口加工

1、修改狀態(tài)0下料和坡口加工工藝守則下料和坡口加工工藝守則頁(yè)次181適用范圍適用范圍適用于制造壓力容器受壓元件的板材、管子的排料、劃線、下料，包括《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和GB150—1998《鋼制壓力容器》適用范圍內(nèi)的壓力容器。其他產(chǎn)品可參照實(shí)施。2引用標(biāo)準(zhǔn)引用標(biāo)準(zhǔn)JBT4746—2002鋼制壓力容器用封頭JB3092—82火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求GB150—1998鋼制壓力容器3施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備3.1材料3.1.1材料必須經(jīng)檢驗(yàn)

2、合格，辦理了入庫(kù)手續(xù)，標(biāo)識(shí)齊全、完整、清晰、牢固。3.1.2材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)等符合設(shè)計(jì)圖樣、有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和工藝文件的要求。3.1.3材料表面無嚴(yán)重銹蝕，表面清潔。3.2設(shè)備、機(jī)具、量檢具3.2.1半自動(dòng)切割機(jī)、等離子切割機(jī)、砂輪切割機(jī)、剪板機(jī)、車床、刨床、空氣壓縮機(jī)、電焊機(jī)等設(shè)備應(yīng)完好。3.2.2乙氧焰切割工具、砂輪磨光機(jī)、手錘、鏟、樣沖、粉線、樣板、劃規(guī)、割規(guī)、記號(hào)筆、劃線筆、鋼印等工具、機(jī)具滿足劃線、下料和標(biāo)識(shí)移植要求。

3、3.2.3鋼直尺、直角尺、鋼卷尺、焊縫檢測(cè)尺、測(cè)厚儀、樣板等量檢具滿足檢測(cè)要求。3.3施工準(zhǔn)備3.3.1下料人員已熟知設(shè)計(jì)文件對(duì)受壓元件和焊接接頭坡口型式的要求，熟知工藝文件的有關(guān)規(guī)定。3.3.2下料人員熟知所使用設(shè)備、機(jī)具的性能，并能按安全技術(shù)操作規(guī)程操作設(shè)備和使用機(jī)具。3.3.3下料場(chǎng)地等環(huán)境條件能滿足下料要求。3.3.4材料已按規(guī)定搬運(yùn)至下料地點(diǎn)或墊平，表面清理干凈。4筒體下料和坡口加工筒體下料和坡口加工4.1劃線4.1.1下料人

4、員核對(duì)和確認(rèn)鋼板的材質(zhì)、規(guī)格和材料標(biāo)識(shí)。鋼板的材質(zhì)、規(guī)格按工藝過程卡和圖樣規(guī)定。4.1.2與封頭對(duì)接的筒體：測(cè)量與筒體對(duì)接的封頭周長(zhǎng)。根據(jù)封頭周長(zhǎng)、封頭與筒體板厚差值和內(nèi)齊或外齊或中徑對(duì)齊的對(duì)接方式，確定筒體徑向展開下料尺寸。長(zhǎng)度方向下料尺寸按工藝工程卡。4.1.3其他筒體：筒體徑向展開下料尺寸和長(zhǎng)度方向下料尺寸按工藝工程卡。4.1.4對(duì)鋼板表面及周邊進(jìn)行檢查，根據(jù)存在的缺陷情況，對(duì)鋼板進(jìn)行測(cè)量、劃線，清除缺陷、齊修改狀態(tài)0下料和坡口加

5、工工藝守則下料和坡口加工工藝守則頁(yè)次38表2每一筒節(jié)周長(zhǎng)劃線公差和同一筒體各筒節(jié)間的周長(zhǎng)劃線差值單位：mm筒節(jié)板厚≤12＞12～20＞20～40劃線公差3.0≤4.0≤5.04.4下料4.4.1當(dāng)板厚小于或等于8mm時(shí)，應(yīng)考慮剪板機(jī)下料。當(dāng)采用剪板機(jī)下料時(shí)，劃線尺寸應(yīng)為實(shí)際用料尺寸，不考慮切割余量。4.4.2當(dāng)板厚大于8mm時(shí)，碳素鋼和低合金鋼用乙氧焰切割下料，不銹鋼用等離子切割機(jī)切割下料。4.4.3當(dāng)采用乙氧焰切割或等離子切割時(shí)，割嘴

6、中心的位置應(yīng)據(jù)板厚、切割余量和切割經(jīng)驗(yàn)確定。4.4.4當(dāng)直線切割下料時(shí)，必須采用半自動(dòng)切割機(jī)切割；當(dāng)切割圓弧時(shí)，能采用半自動(dòng)切割機(jī)切割時(shí)，必須用半自動(dòng)切割機(jī)切割；確實(shí)不能用半自動(dòng)切割機(jī)切割時(shí)，才允許用手工切割下料。手工切割圓弧時(shí)應(yīng)用割規(guī)。4.4.5下料后，應(yīng)用鏟清除割口熔渣，用砂輪磨光機(jī)磨削割口至平整、光滑。4.4.6下料人員填寫工藝過程卡并簽字，檢驗(yàn)員對(duì)下料質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，填寫《零件下料檢驗(yàn)記錄》。4.5下料質(zhì)量4.5.1下料尺寸公差與

7、劃線公差相同。4.5.2乙氧焰和等離子切割表面質(zhì)量技術(shù)要求切割面質(zhì)量技術(shù)要求，應(yīng)符合JB3092—82《火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求》中的乙級(jí)要求，摘錄如下：a表面粗糙度G：指切割面波紋峰與谷之間的距離（取任意五點(diǎn)的平均值）。波紋高度≤160μm。b平面度B：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割鋼板厚度δ計(jì)算，其平面度的公差為：當(dāng)δ＜20mm時(shí)B≤3%δ，當(dāng)δ為20～150mm時(shí)，B≤1.5%δ（不足0.6mm時(shí)按0.6mm）。c上

8、邊緣熔化程度S：指氣割過程中烘塌狀況，表現(xiàn)為是否產(chǎn)生塌角及形成間斷或連續(xù)性的熔滴及熔化條狀物。其等級(jí)和熔化程度為：上緣有明顯圓角塌邊寬度≤1.5mm，邊緣有熔融金屬。d掛渣Z：指切斷面的下邊緣附著鐵的氧化物，其附著多少和剝離難易程度為：有條狀掛渣，用鏟可清除。e缺陷的極限間距Q：指沿切線方向的切割面上，由于振動(dòng)或間斷等原因，出現(xiàn)溝痕，使表面粗糙度突然下降，其溝痕深度為0.32～1.2mm，溝痕寬度不超過5mm者為缺陷，每個(gè)缺陷間的距離≥