質(zhì)量問(wèn)題案例分析

1、管樁質(zhì)量問(wèn)題案例分析 上海(湯始)建華管樁有限公司 技術(shù)部,一、PC鋼棒脆斷,滯后斷裂分析圖,PC鋼棒滯后斷裂原因詳解,(一)、原材料問(wèn)題1.原材料在軋制過(guò)程中出現(xiàn)空心、夾雜、分層、結(jié)疤、裂紋等經(jīng)過(guò)熱處理后會(huì)出現(xiàn)應(yīng)力集中現(xiàn)象，導(dǎo)致成品斷裂。2.氫誘導(dǎo)導(dǎo)致滯后斷裂。,,,孔洞,,,裂紋,滯后斷裂分析圖,(二)、熱處理工藝原因1.冷卻速度過(guò)快，形成表1.組織轉(zhuǎn)變不充分導(dǎo)致PC鋼棒內(nèi)部有鐵素體，生產(chǎn)成成品后由

2、于受比較大的應(yīng)力，導(dǎo)致鐵素體塑性變形后斷裂（主要有淬火溫度、淬火時(shí)間、水溫、水壓決定的） 。 2.淬火水質(zhì)出現(xiàn)問(wèn)題，例如含泥沙量大可能也會(huì)導(dǎo)致鋼棒表面出現(xiàn)裂紋，并斷裂。面局部硬化層,,,(三)、化學(xué)成分的影響 脆斷試樣經(jīng)硝酸酒精侵蝕后進(jìn)一步觀察，試樣表面局部有硬化層存在，斷口面組織為馬氏體+回火索氏體，有別于基體組織回火索氏體+少量鐵素體，且試樣斷口無(wú)裂紋等其他缺陷，可以認(rèn)定內(nèi)部夾雜物超標(biāo)是PC鋼棒脆斷主要原因；另外從化學(xué)組分檢

3、驗(yàn)分析，Si含量偏低為0.59%，這樣降低了PC棒的淬透性和韌性，且會(huì)增加鋼棒的脆性，可以認(rèn)定Si含量偏低是PC鋼棒脆斷重要原因 。,(四)、設(shè)備原因主要是淬回火溫度不穩(wěn)定，導(dǎo)致鋼棒組織轉(zhuǎn)變不完全，淬火或水壓不穩(wěn)定，影響組織轉(zhuǎn)變同時(shí)回火冷卻速度過(guò)慢的話(huà)可能會(huì)出現(xiàn)回火脆性。(五)、機(jī)械工藝原因 機(jī)械方面主要由于輥對(duì)原材料表面進(jìn)行了切削，且深度比較大導(dǎo)致成品應(yīng)力集中；牽引機(jī)張力過(guò)大造成組織粗大且不均勻；模具壓縮比過(guò)大導(dǎo)致成品斷裂

4、(六)、環(huán)境原因 環(huán)境溫度過(guò)低導(dǎo)致淬火水溫度過(guò)低，淬火時(shí)表面溫度冷卻速度過(guò)快，鋼棒內(nèi)部組織未轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致滯后斷裂。環(huán)境溫度過(guò)低對(duì)鋼棒斷裂也有一定影響。,Ⅱ 解決方案：1、與鋼筋廠(chǎng)家溝通解決此事，發(fā)現(xiàn)斷筋立即追朔鋼筋批號(hào)，立即停止該批號(hào)的繼續(xù)使用，建議廠(chǎng)家控制Si含量，在0.65%-0.80% 較適宜。2、鋼棒廠(chǎng)家應(yīng)通過(guò)爐外精煉、真空脫氣技術(shù)降低鋼中S、P等有害元素，添加變形元素如Ca、Re等，改變夾雜物的分布狀態(tài)及形態(tài)；

5、3、鋼棒在生產(chǎn)上，采用延遲冷卻工藝，吐絲溫度降低15-20℃，并降低吐絲后斯太爾摩輥道冷卻速度，以提高盤(pán)條的加工塑性；,4、根據(jù)原料碳含量及強(qiáng)度情況，調(diào)整淬、回火溫度，以確保鋼基體組織完全奧氏體化為準(zhǔn)則；5、檢測(cè)產(chǎn)線(xiàn)導(dǎo)位等設(shè)備的穩(wěn)定情況，控制盤(pán)條表面的折疊或劃傷缺陷，避免脆斷誘因。6、要求供應(yīng)部采購(gòu)PC鋼棒時(shí)保證時(shí)效性；7、試驗(yàn)室驗(yàn)收鋼棒時(shí)認(rèn)真核對(duì)批號(hào)、爐號(hào)、牌號(hào)及出廠(chǎng)日期，生產(chǎn)過(guò)程中仔細(xì)跟蹤外觀及使用結(jié)果。,二、鋼筋彈出、斷筋

6、,Ⅰ 質(zhì)量分析及描述：Ａ、操作原因1、張拉時(shí)超值張拉或不水平張拉；2、籠筋主筋長(zhǎng)短不一，應(yīng)力集中造成；3、籠筋骨架滾焊時(shí)，焊點(diǎn)過(guò)深，燒傷主筋；4、裝籠時(shí)，主筋錯(cuò)位或扭曲。,Ｂ、材質(zhì)原因：1、鋼材本身材質(zhì)問(wèn)題，有脆斷現(xiàn)象；鋼筋截面成分偏析，或有雜質(zhì)、裂紋等缺陷，鋼筋在生產(chǎn)過(guò)程中熱處理、回火等工藝有問(wèn)題，在應(yīng)力、溫度、濕度影響作用下發(fā)生平口斷裂。2、鋼筋未達(dá)到時(shí)效期就投入使用，鋼筋不穩(wěn)定，生產(chǎn)中表現(xiàn)出來(lái)。,Ⅱ 解決方案：

7、 A、操作方面1、加強(qiáng)張拉機(jī)手的培訓(xùn)，嚴(yán)格按張拉工藝制度執(zhí)行；2、加強(qiáng)籠筋質(zhì)量控制；3、對(duì)端面不平的頭尾板或彎曲的螺桿進(jìn)行更換或維修；4、加強(qiáng)對(duì)張拉設(shè)備的檢查、維護(hù)和保養(yǎng)；5、加大籠筋的監(jiān)測(cè)力度，規(guī)范滾焊機(jī)手的操作，6、加強(qiáng)培訓(xùn)，提高員工的操作水平。,B、材質(zhì)方面：1、嚴(yán)格執(zhí)行“先到先用”的原則，待時(shí)效期到后再投入使用；2、出現(xiàn)問(wèn)題后，立即停止相關(guān)批號(hào)鋼筋的使用，查找原因，及時(shí)通知廠(chǎng)家溝通解決處理；,三、套箍凹陷,Ⅰ

8、質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：A、操作原因1、帶鋼下料長(zhǎng)度未按標(biāo)準(zhǔn)，喇叭口偏大或偏??；2、樁套箍整型不到位或未整形3、管模兩端沒(méi)有清理，粘有大量水泥塊；4、合模時(shí)被砼料壓或被碰撞；5、尾板未緊貼管模就布料，張拉時(shí)摩擦、擠壓、變形；,6、螺桿彎曲，偏心張拉。7、壓型工藝、質(zhì)量不好，剛性差。8、管模長(zhǎng)期使用頭尾兩端不規(guī)則，發(fā)生變形等。B、材質(zhì)原因：1、帶鋼材質(zhì)偏軟，抗拉強(qiáng)度偏低；,Ⅱ 解決方案：1、控制好進(jìn)廠(chǎng)抱箍板的檢測(cè)并及

9、時(shí)和廠(chǎng)家溝通解決；2、定期對(duì)帶鋼下料長(zhǎng)度的抽檢力度，及時(shí)調(diào)整抱箍板的下料長(zhǎng)度和抱箍板的壓型，保證喇叭口的圓整度與大??；未到位及時(shí)調(diào)整。,3、加強(qiáng)整型、清模員工培訓(xùn)，規(guī)范操作；4、加強(qiáng)管模兩端的清理，并打油；5、布料時(shí)做到兩端飽滿(mǎn)中間均勻，兩端堆料不得過(guò)高，合模時(shí)嚴(yán)禁碰撞；6、布料前檢查尾板是否緊貼管模，未到位及時(shí)調(diào)整。,四、樁身混凝土局部爆裂,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：A、操作原因1、上料時(shí)夾有雜物，如煤塊、雷管、金屬軟管

10、、熟料等，① 煤塊、雷管及熟料在高壓釜內(nèi)因溫度高而發(fā)熱造成此處混凝土崩裂；② 金屬軟管由于受高溫高壓作用，致使管內(nèi)氣體發(fā)生膨脹，從而導(dǎo)致樁身混凝土爆裂。,B、材質(zhì)原因1、因礦粉原因爆樁。(停止使用該批礦粉就未出現(xiàn)爆樁，反復(fù)試驗(yàn)使用該批礦粉，仍然出現(xiàn)爆樁現(xiàn)象)2、送爆樁部位的粉末外檢其化學(xué)分析化驗(yàn)結(jié)果為： MgO 含量為50% - 60% 。,Ⅱ 解決方案：1、加強(qiáng)對(duì)員工的培訓(xùn)力度，增強(qiáng)碼頭上料員工及拌合機(jī)手的工作責(zé)任心；2

11、、要求供應(yīng)商對(duì)砂石船艙的清理，防止煤塊的混入；3、更換礦粉/水渣供應(yīng)廠(chǎng)家；4、對(duì)水渣/礦粉的化學(xué)成分定期進(jìn)行外檢，控制相關(guān)組分含量；5、磨水泥的公司在卸熟料時(shí)避免混入砂石中,從而帶入砼料中造成爆樁現(xiàn)象。,五、端板傾斜、盆碟狀、變形,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： A、端板傾斜1、端板本身材質(zhì)問(wèn)題，端板本身平面度超標(biāo)；2、籠筋主筋長(zhǎng)短不一、牽引盤(pán)不水平或路軌地基下沉造成滾出的籠筋端面傾斜；3、尾板未緊貼管模就張拉，提前張拉，超值

12、張拉；4、張拉不水平（張拉螺桿彎曲松動(dòng)或螺桿與張拉頭板不垂直，直接引起張拉時(shí)偏心現(xiàn)象）；,5、管模變形，頭、尾板不平整，管模兩端粘接的廢草繩未清理干凈； 6、擋板不合格（①只有部分定位銷(xiāo)，并且不能靠到管模內(nèi)壁，在離心時(shí)會(huì)出現(xiàn)擺動(dòng)；②擋板直徑不夠大或張拉區(qū)橢圓度過(guò)大，在合模時(shí)蓋模不能很好地靠著擋板，使管模錯(cuò)位，擋板不能平靠管模，間接引起端板傾斜③定位銷(xiāo)焊接時(shí)與管模不同心）；7、頭尾板更換時(shí)，未對(duì)殘余的水泥渣及時(shí)清理；8、頭、尾板螺

13、絲磨損嚴(yán)重，未及時(shí)更換；9、拆模場(chǎng)地不平整；,B、盆碟狀1、端板本身材質(zhì)問(wèn)題，端板本身平整度超標(biāo)（盡可能不用鑄鍛板和離心板）；2、端板厚度不足；3、籠筋DP值偏外，張拉應(yīng)力集中；4、頭尾板長(zhǎng)期不清理打油，更換樁種時(shí)因余漿清理不干凈引起盆碟狀（如：500*100更換做500*125時(shí)）,C、變形1、本身材質(zhì)過(guò)軟2、端板厚度不足。3、螺絲本身材質(zhì)問(wèn)題，張拉或脫模時(shí)造成斷螺絲的現(xiàn)象；4、張拉時(shí)頭、尾板掉螺絲（裝頭尾板時(shí)螺絲未

14、打緊、螺絲偏小、齒薄、螺絲二次利用、螺絲磨損嚴(yán)重等），5、未對(duì)稱(chēng)放張，造成最后一顆螺絲應(yīng)力集中，拆卸困難，引起端板變形。,Ⅱ 解決方案1、加強(qiáng)進(jìn)廠(chǎng)端板質(zhì)量的控制；2、加大籠筋車(chē)間監(jiān)督檢查力度，對(duì)下料長(zhǎng)度和端面傾斜嚴(yán)格控制；3、加強(qiáng)對(duì)整形員工的培訓(xùn)，必須將管模尾板貼緊管模才能吊往臺(tái)前布料；4、及時(shí)檢查螺絲與螺孔的匹配性，對(duì)磨損嚴(yán)重或過(guò)大的螺絲及時(shí)更換，螺孔偏大或偏小的端板及時(shí)通知廠(chǎng)家進(jìn)行整改；,5、更換新的擋板，擋板直徑用大一

15、些；定位銷(xiāo)焊接時(shí)與管模同心，且可以靠得到管模內(nèi)壁；所有螺桿嚴(yán)格檢查，發(fā)現(xiàn)彎曲、變形的立即更換；6、進(jìn)行懸吊式張拉系統(tǒng)；7、禁止提前張拉；8、不定期對(duì)拆模組場(chǎng)地進(jìn)行整理，保證場(chǎng)地的平整度；9、檢查管模，張拉區(qū)橢圓度超標(biāo)的模具及時(shí)合模維修；10、加強(qiáng)對(duì)頭、尾板端面的清理工作；11、定期檢查滾焊機(jī)的水平和銅盤(pán)磨損情況。,Ⅱ 解決方案：1、立即拆掉重新焊接籠筋骨架；2、追溯鐓頭機(jī)號(hào)，拆同批次所生產(chǎn)的鋼筋鐓頭是否存在類(lèi)似現(xiàn)象；3

16、、加強(qiáng)抽檢力度，控制鐓頭的質(zhì)量；4、定期檢修設(shè)備，確保設(shè)備正常運(yùn)行5、加強(qiáng)對(duì)張拉機(jī)手的監(jiān)控，杜絕超值張拉。,六、負(fù)壁厚、偏心少料,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：1、砂、石含水率未及時(shí)調(diào)整；2、砼料在攪拌時(shí)各原材料超出規(guī)定的誤差范圍，至使砼料過(guò)少；3、拌合機(jī)手在放料時(shí)，放料時(shí)間不足，致使砼料殘留在攪拌機(jī)內(nèi)；4、布砼料時(shí)未按工藝進(jìn)行布料，未做到兩邊飽滿(mǎn)中間均勻；,5、離心機(jī)不水平、管模變形或張拉后螺母沒(méi)上緊，離心時(shí)松脫，造成偏心；

17、 6、張拉檔板無(wú)定位銷(xiāo)或缺定銷(xiāo)； 7、尾板未緊貼管模，張拉時(shí)致使管樁頭部少料； 8、砼料濃，布完料后未進(jìn)行插料。,Ⅱ 解決方案1、下雨天及時(shí)調(diào)整砂石含水率，以免造成砂石實(shí)際稱(chēng)量偏少的現(xiàn)象；2、及時(shí)對(duì)拌和樓所用的秤進(jìn)行校驗(yàn)；3、按布料順序進(jìn)行布料，做到兩頭飽滿(mǎn)中間均勻；4、加強(qiáng)對(duì)布料員工的培訓(xùn)，嚴(yán)格按工藝規(guī)程操作，管模兩頭的砼料不宜布的過(guò)高，一方面防止合模不嚴(yán)，另一方面也防止中間少料，從而造成“細(xì)腰”現(xiàn)象。,5、調(diào)整合

18、理的離心工藝；6、控制砼料的和易性；7、張拉時(shí)水平張拉，及時(shí)鎖緊張拉螺母；8、及時(shí)補(bǔ)齊張拉檔板上的定位銷(xiāo)；9、要求車(chē)間對(duì)跳動(dòng)嚴(yán)重的管模及時(shí)的合修；10、布料前，尾板必須緊貼管模,七、籠筋松散,,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題原因描述：A、操作原因：1、籠筋滾焊質(zhì)量差，滾焊不牢造成松散；2、拆模組無(wú)綁扎員工對(duì)松散籠筋進(jìn)行綁扎；3、吊籠筋入管模時(shí)吊點(diǎn)位置不正確，或野蠻操作，造成松散；,4、臺(tái)前布料時(shí)，放料員工無(wú)綁扎意識(shí)或沒(méi)有檢查籠筋是否松散

19、就布料；5、線(xiàn)材拉制次數(shù)過(guò)少不合理，造成鐵線(xiàn)過(guò)硬，滾焊不牢；6、籠筋入模后扭曲，張拉時(shí)散籠；7、線(xiàn)材油污過(guò)重或主筋沾有油污焊接不牢，造成散籠。材質(zhì)原因：1、采購(gòu)線(xiàn)材偏硬，造成滾焊不牢易散。2、同一條籠筋骨架中部分主筋平直度不夠，造成張拉時(shí)散籠現(xiàn)象。,Ⅱ 解決方案：1、制定合理的拉絲工藝，保證拉絲質(zhì)量。2、焊籠筋時(shí)，滾焊機(jī)電流調(diào)整到合適電流操作3、籠筋起吊時(shí)，吊點(diǎn)要合適4、拆模區(qū)，發(fā)現(xiàn)籠筋松散時(shí)，及時(shí)進(jìn)行綁扎5、臺(tái)前

20、布料時(shí)，檢查籠筋是否松散，并綁扎再布料 6、籠筋在模內(nèi)順直，防止張拉籠筋松散7、制作籠筋骨架時(shí)防止油污沾在主筋上。,八、內(nèi)壁砼塌落、余漿層滑落,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題原因描述： 1、砼料和易性差，如料散（砂過(guò)粗、碎石過(guò)大、砂率偏低）、 料稀（坍落度過(guò)大）、砂石含水率過(guò)大；2、二次加水以后攪拌時(shí)間不夠，混凝土攪拌不均勻；3、離心時(shí)沒(méi)有嚴(yán)格按照工藝規(guī)程操作，如：提前剎車(chē)，縮短高速時(shí)間；4、離心過(guò)程中管模嚴(yán)重跳動(dòng)；,5、將大量散落在平車(chē)上

21、過(guò)干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、砂的細(xì)度模數(shù)未控制好，砂過(guò)粗；7、砼料攪拌時(shí)間過(guò)短不均勻，導(dǎo)致局部水化熱過(guò)高；8、吊模入池時(shí)，產(chǎn)生嚴(yán)重碰撞；9、蒸養(yǎng)池內(nèi)尾端汽管斷裂，裂口處蒸汽涌出形成沖力造成樁尾端內(nèi)壁砼坍落。,10、如果離心工藝參數(shù)選擇不合理或由于設(shè)備和模具的老化變形造成跳模，就有可能產(chǎn)生過(guò)大且不均勻的振動(dòng)力，使得管樁成型后出現(xiàn)嚴(yán)重內(nèi)分層，降低砂漿層的粘結(jié)力，形成內(nèi)壁塌落。當(dāng)混凝土拌和物和易性不佳時(shí)，就更

22、加劇了內(nèi)壁塌落現(xiàn)象發(fā)生的幾率。，（在管樁的離心過(guò)程中，混凝土在離心力及其它外力（重力、沖擊振動(dòng)力）作用下，粗細(xì)骨料和水泥顆粒沿離心力方向運(yùn)動(dòng)，由于各組成材料的粒徑及比重的差異，在離心沉降后明顯地分為混凝土層、砂漿層和水泥漿層，這種現(xiàn)象稱(chēng)為“外分層”，是混凝土經(jīng)過(guò)離心之后的一種必然表現(xiàn)，其對(duì)樁身強(qiáng)度有的影響較小幾乎可以忽略不計(jì)。,混凝土在離心時(shí)，混凝土層和砂漿層首先被粗略地分離出來(lái)，接著是砂漿層中各組成材料的分離，與此同時(shí)混凝土中的自由

23、水也被排擠出來(lái)，由于混凝土層中自由水的流動(dòng)路徑要比砂漿層的長(zhǎng)，因此這部分水排擠到內(nèi)壁時(shí)的時(shí)間就長(zhǎng)，當(dāng)這些水到達(dá)砂漿層的時(shí)候，最內(nèi)層的水泥漿層在離心力的作用下已經(jīng)非常密實(shí)，致使這些水無(wú)法穿透此層而聚集在砂漿層中，而此時(shí)混凝土內(nèi)部的自由水還在源源不斷地被排擠出來(lái)充斥于砂漿層中，形成了水膜，即產(chǎn)生了常見(jiàn)的“內(nèi)分層”現(xiàn)象）,Ⅱ 解決方案1、根據(jù)砂石質(zhì)量狀況，及時(shí)調(diào)整配合比，控制用水量和減水劑摻量；2、嚴(yán)格控制砼料的坍落度及二次加水后攪拌均

24、勻放料；3、嚴(yán)重跳動(dòng)的管模及時(shí)合模維修；4、保持平車(chē)上濕潤(rùn)無(wú)明水，散落在平車(chē)上的砼料及時(shí)鏟在管樁非加密區(qū)內(nèi)；5、管模入池時(shí)嚴(yán)禁碰撞；6、督促車(chē)間定期檢查蒸養(yǎng)池汽管狀況，及時(shí)維修該蒸養(yǎng)池內(nèi)斷裂汽管。,九、樁內(nèi)壁龜裂,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：1、蒸養(yǎng)池升溫速度過(guò)快，供氣不均勻；2、拌和機(jī)手打料不穩(wěn)定，砼料質(zhì)量問(wèn)題導(dǎo)致；3、水灰比過(guò)大，料過(guò)?。?、離心工藝不合理，內(nèi)分層現(xiàn)象嚴(yán)重。,Ⅱ 解決方案：1、工藝進(jìn)行修改，明確什么

25、時(shí)間溫度升至多少度；2、加強(qiáng)蒸養(yǎng)池看池人員供汽情況跟蹤。3、加強(qiáng)拌和機(jī)手打料情況跟蹤.4、制定合理的離心工藝。,十、內(nèi)壁掛漿,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1 、余漿使用較濃，導(dǎo)致灰量增加，水泥漿層較厚形成；2、砂率過(guò)大，集灰比過(guò)小。3、高速離心速度、時(shí)間不足，水泥漿層脫水不徹底，未形成較硬的凈漿層。4、砂太細(xì)，砂、石含泥過(guò)重，砼料干縮性大或較粘，砼料過(guò)干；5、水泥或外摻物（如磨細(xì)砂）細(xì)度過(guò)細(xì)，水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量大，飽水

26、性太好，離心時(shí)水份不易析出來(lái)，形成浮漿層過(guò)厚或掛漿。,5、將大量散落在平車(chē)上過(guò)干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、離心過(guò)程中管模嚴(yán)重跳動(dòng)；離心時(shí)高速時(shí)間過(guò)短，轉(zhuǎn)速過(guò)低，混凝土內(nèi)壁離不硬或結(jié)構(gòu)不密實(shí)；7 、水泥與減水劑匹配性較差（水泥礦物中C3A水化快，水化熱大、大量吸附消耗減水劑。 C3A>8%時(shí)，就會(huì)顯得漿體偏稠而厚）。,Ⅱ 解決方案1、根據(jù)砂、石質(zhì)量狀況，合理地控制余漿使用濃度或使用清水打料；2、控制

27、砂石級(jí)配、砂細(xì)度模數(shù)及砂、石含泥量，合理調(diào)整砂率；3、在保證質(zhì)量的情況下，適當(dāng)降低水泥和外摻和料的比表面積以及水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量；,4、對(duì)跳動(dòng)嚴(yán)重的管模及時(shí)合模維修；5、根據(jù)實(shí)際情況制定合理的離心制度；6、要求水泥廠(chǎng)與減水劑廠(chǎng)家共同解決匹配性問(wèn)題；7、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。,十一、內(nèi)壁露石,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1、碎石中針片狀含量較多，大石子偏多，碎石級(jí)配不合理；2、插頭尾板時(shí)插得過(guò)實(shí)，過(guò)于飽滿(mǎn)，離心時(shí)石

28、子不能順利沉降，造成露石；3、離心不平穩(wěn)，離心時(shí)，特別是高速階段，可能管模變形或離心機(jī)問(wèn)題，造成管模跳動(dòng)嚴(yán)重；,4、離心制度不合理：中速時(shí)間過(guò)短（拌和物在經(jīng)過(guò)了低速布料之后，已經(jīng)被均勻地分布在模具上，在混凝土的內(nèi)部，粗骨料之間被定位得比較松散，為達(dá)到增加成型密實(shí)度的目的，就需要更高的離心力的作用，高速離心階段實(shí)現(xiàn)了這一目的。但是，若在兩個(gè)階段間沒(méi)有過(guò)渡時(shí)，粗骨料會(huì)因?yàn)殡x心力的突然劇增而加大顆粒間的咬合力，本身就已經(jīng)具有相當(dāng)結(jié)構(gòu)度的拌和

29、物，會(huì)由于過(guò)大的咬合力，使骨料間的挪動(dòng)就位無(wú)法進(jìn)行，,內(nèi)壁的石子無(wú)法進(jìn)人混凝土層，從而增加了骨料的占據(jù)體積，這就需要更多的砂漿去填充，造成內(nèi)壁的砂漿層變薄，加大露石現(xiàn)象的發(fā)生，也影響了混凝土的密實(shí)度）；5、砼料打的過(guò)稀，石子無(wú)水泥漿包裹；6、混凝土配合比不合理：水泥用量少，砂率低，碎石偏大，使砂漿總體積小于或接近碎石的空隙率，或雖已超過(guò)空隙率，但撥開(kāi)系數(shù)考慮不夠，便產(chǎn)生局部露石現(xiàn)象。,Ⅱ 解決方案1、控制碎石中針片狀含量及石

30、子大小、級(jí)配要合理；2、插料時(shí)料插的要飽滿(mǎn)，不能夠過(guò)插；3、及時(shí)合模維修嚴(yán)重跳動(dòng)的管模；4、根據(jù)實(shí)際情況制定合理的離心制度； 5、控制混凝土的坍落度；6、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。7、調(diào)整合理的中速階段可解決這一矛盾，它使骨料能在受到一定離心作用力的同時(shí)，幾乎不增加骨料間的咬合力，始終由離心力起主導(dǎo)作用，使粗骨料間就位合理，為高速階段提供有利條件，提高混凝土的密實(shí)度，減少露石現(xiàn)象的出現(xiàn)。因此，合理的中速階段，能很好地

31、調(diào)節(jié)管樁混凝土結(jié)構(gòu)層，使粗骨料能在離心力作用下順利地進(jìn)人混凝土層，從而減少露石發(fā)生的幾率。,十二、余漿倒不盡、管樁做節(jié)樁余漿倒不出來(lái),,,,,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 做節(jié)樁用接頭，其中間連接桿為實(shí)心部分，離心完后，頭端節(jié)樁0.5條倒不出余漿，蒸養(yǎng)后，余漿硬化影響管樁的外觀質(zhì)量（不美觀），在工地施工放在樁頂做承臺(tái)填芯混凝土?xí)r，鋼筋籠放不進(jìn)管樁的內(nèi)壁，從而要鑿內(nèi)壁余漿；影響公司產(chǎn)品的質(zhì)量。,1、吊機(jī)手偷懶余漿未倒或倒余漿時(shí)間不夠；2

32、、砼料不穩(wěn)定，離心后余漿較濃倒不出來(lái)；3、水泥礦物組成中C3A含量太高；4、石膏摻量不合理；5、水泥與減水劑不匹配；6、骨料中含泥量太大7、尾板鐵膠塞堵塞；8、生產(chǎn)節(jié)樁沒(méi)有使用新型接頭 ；9、蒸養(yǎng)池底部不平，導(dǎo)致一端余漿集中。,Ⅱ 解決方案：1、加大對(duì)拌合砼料控制力度；2、對(duì)吊機(jī)手做好培訓(xùn)工作；3、定期清理尾板鐵膠塞；4、未解決前采取增加減水劑摻量等方法增加砼料的流動(dòng)性；5、盡量使用新型接頭做節(jié)樁；6、保持蒸

33、養(yǎng)池底部的平整度。,十三、樁身粘皮、麻面,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1、粘皮主要是由于砼中砂漿與石子界面黏結(jié)強(qiáng)度低于砂漿與鋼模的黏結(jié)強(qiáng)度引起的。管模拆模時(shí)抗壓強(qiáng)度一般為50MPa左右，此時(shí)粘結(jié)強(qiáng)度約為4~5MPa，光面鋼筋與砼粘結(jié)強(qiáng)度約3.8MPa，不涂脫模劑時(shí)兩者粘結(jié)強(qiáng)度很接近，噴灑不均勻，脫模劑配制比例不當(dāng)或未噴灑脫模劑，脫模劑未有效隔離鋼模和砼均會(huì)導(dǎo)致粘皮；,2、脫模劑的成膜時(shí)間與溫度成反比，在40°C時(shí)一般只需15

34、min左右就能生成理想的薄膜層，而隨著模具溫度的下降，成膜所需的時(shí)間會(huì)成倍的延長(zhǎng)，當(dāng)溫度降至10°C時(shí)，達(dá)到理想的薄膜層就將需lh的時(shí)間。因此粘皮現(xiàn)象多發(fā)生在環(huán)境溫度較低的冬季。脫膜劑的成膜時(shí)間延長(zhǎng)，而在生產(chǎn)中又因?yàn)槟＞咧苻D(zhuǎn)的需要，鋼模往往在達(dá)不到成膜所需時(shí)間就被使用，結(jié)果為粘皮現(xiàn)象的產(chǎn)生埋下隱患。二是涂刷后的清理工序至關(guān)重要。一般脫模劑在經(jīng)過(guò)一遍涂刷之后，周邊的多余脫模劑會(huì)聚集到鋼模的底部，使此處的脫模劑用量過(guò)多，極難成膜，

35、如處理不當(dāng)同樣會(huì)造成粘皮的可能。,3、配合比不當(dāng)， 脫模強(qiáng)度未達(dá)到要求； 4、水泥或脫模劑本身存在質(zhì)量問(wèn)題，如水泥泌水、水泥強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)等；5、砂石中含泥量或泥塊含量偏重，混凝土流動(dòng)性差； 6、已粘皮管模未清理干凈就再次被使用；7、管模過(guò)冷，噴涂后停留時(shí)間短，隔離膜未牢固之前澆注砼，離心時(shí)膜層破壞而粘皮,8、離心管樁在以布料為目的的低速階段，為保證混凝土在環(huán)向上的均勻分布，一般延長(zhǎng)低速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)間，這樣會(huì)使混凝土對(duì)鋼模的磨擦增大，也

36、就是對(duì)薄膜層的磨損加劇，這對(duì)薄壁樁尤為顯著。因?yàn)橹睆较嗤谋”跇兜幕炷劣昧弦儆诤癖跇叮阡撃５膬?nèi)腔中，薄壁樁與厚壁樁比較，混凝土?xí)懈蟮淖杂蛇\(yùn)動(dòng)空間。在低速階段，由于離心力和重力的共同作用，拌和物往往不會(huì)被迅速的附著在鋼模上，而是在內(nèi)臟中做拋物線(xiàn)似的自由落體運(yùn)動(dòng)，骨料不斷的沖擊著鋼模內(nèi)壁，磨損薄膜。因此具有較大自由空間的薄壁樁就會(huì)更加嚴(yán)重的磨損薄膜，導(dǎo)致在實(shí)際生產(chǎn)中薄壁樁出現(xiàn)粘皮的概率要大于厚壁樁。,9、拌和樓打料未攪拌均勻。1

37、0、鋼模長(zhǎng)期使用后表面粗糙，管模內(nèi)部不平，存在麻點(diǎn)，銹蝕等缺陷，導(dǎo)致砼表面粘結(jié)強(qiáng)度增加。11、蒸養(yǎng)池內(nèi)汽管破損或堵塞，造成蒸養(yǎng)池內(nèi)溫度不均勻；管模筋板上的冷凝水出水孔堵塞，造成管模內(nèi)溫度不均勻。,Ⅱ 解決方案1、加強(qiáng)噴脫模劑員工的責(zé)任心，嚴(yán)格按照比例配制脫模劑以達(dá)到車(chē)間的使用要求；2、在原材料相對(duì)緊張時(shí)所用含泥量大的砂石時(shí)，將對(duì)拌合樓配方工藝進(jìn)行調(diào)整（提高減水劑的用量、降低砂率等以保證砼料質(zhì)量，確?；炷撩撃?qiáng)度）；3、對(duì)不合

38、格的原材發(fā)現(xiàn)后及時(shí)通知廠(chǎng)家溝通解決處理，如提高水泥比表面積等；4、合理調(diào)整離心工藝。保證低速時(shí)料不要在模里長(zhǎng)時(shí)間翻滾摩擦。,5、嚴(yán)格控制砂石的含泥量，對(duì)于石子采用全部水洗后上料方式，對(duì)于含泥超標(biāo)的黃砂拒絕驗(yàn)收；控制送到拌和樓砂石中的含泥量及泥塊含量，拌和樓打料要攪拌均勻后方可放料；6、對(duì)已粘皮的管模要打磨并清理干凈并打油后再?lài)娒撃?；上模蓋采用油性脫模劑，低溫時(shí)對(duì)脫模劑進(jìn)行加溫處理；7、嚴(yán)禁提前開(kāi)池，并對(duì)砼料的脫模強(qiáng)度及時(shí)進(jìn)行跟蹤

39、；8、檢查蒸養(yǎng)池汽管和清理管模出水孔，保證管樁表面受熱均勻；9、調(diào)整合理的離心工藝。,十四、樁身合縫漏漿、穿孔,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：縱向漏漿：1、合模時(shí)管模合模螺絲未打緊導(dǎo)致離心時(shí)螺絲松脫；2、樁頭堆料過(guò)高，掉料卡石子致使合模不嚴(yán)；3、部分模具長(zhǎng)時(shí)間使用未調(diào)修，離心時(shí)管模跳動(dòng)大導(dǎo)致合模螺絲脫落；4、管模上下模邊清理不干凈或草繩接頭過(guò)大，合縫過(guò)寬；,5、車(chē)間合模螺絲補(bǔ)加不及時(shí)，管模單邊連續(xù)缺螺絲現(xiàn)象嚴(yán)重；6、模具

40、變形或制作過(guò)程中風(fēng)炮手不對(duì)稱(chēng)同步打合模螺絲；7、檔漿草繩未放或未到位，擋漿草繩粗細(xì)不均勻或草繩過(guò)細(xì)；8、二次扳手工序落實(shí)不到位，二次扳手把關(guān)不嚴(yán)；9、張拉機(jī)手提前張拉，導(dǎo)致合模螺絲打不緊；10混凝土配合比不良，砼料和易性差；,環(huán)向漏漿：1、抱箍板整形不到位；2、喇叭口直徑過(guò)??；3、混凝土配合比不良；砂級(jí)配不合理，砂率過(guò)低，砼料打的過(guò)?。?、不水平張拉。,Ⅱ 解決方案縱向：1、加強(qiáng)清模員工責(zé)任心，加強(qiáng)對(duì)管模的清理

41、和模邊堅(jiān)持打油；2、布料時(shí)做到兩端飽滿(mǎn)中間均勻；3、合模時(shí)把模邊清理干凈，控制草繩接頭不能過(guò)大或過(guò)?。?、加強(qiáng)車(chē)間風(fēng)炮手的責(zé)任心，定期風(fēng)炮氣管進(jìn)行更換，避免因風(fēng)炮力度不夠造成螺絲打不緊，離心掉螺絲對(duì)相關(guān)人員處罰,5、采取不定期抽查合模螺絲和開(kāi)口銷(xiāo)缺失數(shù)量（特別是管模兩端一米范圍內(nèi)不允許缺螺絲），對(duì)于單條單邊缺失累計(jì)超過(guò)2顆的追究班組長(zhǎng)責(zé)任；6、連續(xù)跳動(dòng)大的管模要求離心機(jī)手做好記錄，并及時(shí)合模維修，對(duì)離心機(jī)水平定期校準(zhǔn)；7、嚴(yán)格

42、控制草繩質(zhì)量，草繩粗細(xì)不一現(xiàn)象及時(shí)反饋供應(yīng)部要求供應(yīng)商改進(jìn)，并要求拉草繩員工按規(guī)定放置擋漿草繩；,8、嚴(yán)格要求臺(tái)前二次扳手對(duì)每條進(jìn)行檢查螺絲。9、嚴(yán)禁提前張拉，規(guī)范張拉機(jī)手操作。10、使用良好的混凝土配合比，合理調(diào)整砂、石級(jí)配，控制好砼料的坍落度；,環(huán)向：1、加強(qiáng)整形員工的工作責(zé)任心和工作技能；2、調(diào)整抱箍板下料尺寸，保證合適的喇叭口直徑；3、對(duì)于管模內(nèi)徑磨損過(guò)大的，應(yīng)在抱箍板上增設(shè)擋漿草繩（φ500、 φ600舊管模 ）；

43、3、使用良好的混凝土配合比；4、規(guī)范張拉機(jī)手的操作。,十五、樁身外觀異常（灰斑、油污、表面花斑、樁內(nèi)壁黃色等）,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：粘皮：1、管樁出池放張強(qiáng)度低；2、水泥早期強(qiáng)度低，材質(zhì)不合格；3、蒸養(yǎng)工藝落實(shí)不到位，提前開(kāi)池；,油污：清模工序中模邊刷機(jī)油，機(jī)油黏度大，循環(huán)使用后宜與水泥殘?jiān)旌虾笳秤谀＿叄瑯O難清理干凈，而后臺(tái)前抹漿時(shí)將模邊殘積物鏟入混凝土中，經(jīng)過(guò)離心成型在管樁表面形成大團(tuán)油污狀物質(zhì)，壓蒸后形成棕黃色物

44、質(zhì)，無(wú)強(qiáng)度。,花斑：1、室外溫度突變,各原材料溫度及車(chē)間管樁制作時(shí)溫度下降,砼料凝結(jié)時(shí)間變長(zhǎng)；2、蒸養(yǎng)池池底積水現(xiàn)象嚴(yán)重淹沒(méi)氣管,導(dǎo)致供氣出現(xiàn)問(wèn)題；3、管模內(nèi)壁不光滑，樁表面水泥水化反應(yīng)不一致。,Ⅱ 解決方案：1、通知車(chē)間立即清理模邊，包括模邊止口處外緣均需重新清理；2、禁止車(chē)間使用機(jī)油清理模邊，改用廢柴油與脫模劑混合物；3、試驗(yàn)室對(duì)各原材料、拌和樓砂、石倉(cāng)、車(chē)間臺(tái)前、拆模及室外溫度進(jìn)行全方位測(cè)量跟蹤及時(shí)對(duì)工藝作出相應(yīng)調(diào)整；

45、,4、蒸養(yǎng)池積水抽水不及時(shí)；5、加強(qiáng)車(chē)間人員及看池人員寫(xiě)蓋池時(shí)間及供汽情況跟蹤；6、及時(shí)與水泥、外加劑廠(chǎng)家溝通交流此質(zhì)量問(wèn)題，了解所供材料是否有波動(dòng)，并加大原材料檢測(cè)力度；7、對(duì)出現(xiàn)無(wú)法脫膜樁適當(dāng)延長(zhǎng)其養(yǎng)護(hù)時(shí)間再拆模生產(chǎn)。,十六、管樁裂縫,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述：縱向裂紋：1、管樁脫模時(shí)，兩條管模間隔距離較遠(yuǎn)，起吊裝車(chē)時(shí)發(fā)生激烈碰撞，造成樁頭縱列裂；2、未嚴(yán)格執(zhí)行蒸壓工藝、升壓、降壓速率過(guò)快 ；3、蒸壓工藝不合理，未按工藝

46、操作，降溫過(guò)快、釜內(nèi)降溫時(shí)間過(guò)短。（壓力梯度、溫度梯度、濕度梯度）4、吊樁入池碰幢過(guò)重或上一條管模沒(méi)放在下面兩條管模之間而造成滾落引起縱裂5、裝車(chē)入釜、出釜時(shí)劇烈的碰撞6、薄壁樁打底在樁卡處引起縱裂,環(huán)向裂紋：1、脫模強(qiáng)度過(guò)低；2、起吊卡模；4、樁身過(guò)長(zhǎng)，自身重量加起吊動(dòng)力超過(guò)抗裂值，配筋不足；5、吊樁時(shí)發(fā)生碰撞或吊樁不規(guī)范，沒(méi)有遵循輕吊輕放的原則；6、鋼棒預(yù)應(yīng)力損失大或者預(yù)應(yīng)力不足；7、鋼筋斷裂；8、場(chǎng)地管樁堆放

47、層數(shù)過(guò)多 ；9、裝車(chē)入釜時(shí)最上面一層樁卡只放了一層長(zhǎng)樁后放接樁引起環(huán)裂。,Ⅱ 解決方案：縱裂：1、吊樁時(shí)應(yīng)輕掉輕放，吊運(yùn)途中應(yīng)小心謹(jǐn)慎，避免管樁發(fā)生碰撞；2、加強(qiáng)吊機(jī)手培訓(xùn)，規(guī)范人員操作。3、嚴(yán)格執(zhí)行蒸壓工藝制度，外界環(huán)境溫度變化時(shí)及時(shí)應(yīng)變，臨時(shí)調(diào)整工藝。4、嚴(yán)格要求場(chǎng)地，在釜內(nèi)外溫差較大的情況下出釜時(shí)及時(shí)加蓋油布保暖，防止溫差過(guò)大造成環(huán)裂；,環(huán)裂： 1、對(duì)卡模特別是長(zhǎng)樁卡模，要求車(chē)間班組必須翻模吊樁，并對(duì)管模及時(shí)進(jìn)行維

48、修；2、加強(qiáng)對(duì)吊機(jī)手的培訓(xùn)及處罰，嚴(yán)禁吊樁時(shí)劇烈碰撞；3、嚴(yán)禁張拉不到位、提前張拉、張拉錯(cuò)誤等；4、增加配筋。5、管樁堆放層數(shù)：φ300不宜超過(guò)9層，φ400不宜超過(guò)8層，φ500～φ600不宜超過(guò)7層。,十七、冬季樁身脫皮,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1、對(duì)上模蓋噴灑脫模劑不均勻，沒(méi)有形成均勻的隔離膜（造膜困難）粘皮而成，層層加厚、積重難返；2、因上模脫模后，水蒸汽冷凝成水附在模上，馬上噴脫模劑相當(dāng)于稀釋了脫模劑，加之氣溫

49、降低，鋼模冷卻快，溫度低難以成膜；3、水泥本身質(zhì)量有問(wèn)題；4、所選用的粗細(xì)骨料含泥量較重。,Ⅱ 解決方案1、根據(jù)實(shí)際情況，上蓋模冬天用脫模油按比例配置好后與脫模劑摻配使用（①配制比例脫模1：8或1：10；②脫模膏按1：16或1：18； ③用熱水摻配好后恒溫在40℃左右）；2、與水泥廠(chǎng)家溝通共同解決，在保證質(zhì)量的前提下適當(dāng)降低水泥比表；3、加強(qiáng)噴脫模劑員工的責(zé)任心，嚴(yán)格按照比例配制脫模劑以達(dá)到車(chē)間的使用要求；,4、更改配合比，

50、增加水泥用量，提高混凝土脫模強(qiáng)度；5、上模蓋的冷凝水用拖把拖干凈后方可噴脫模劑；6、對(duì)已脫皮的管模要清理干凈并打油后再?lài)娒撃?、選用泥性較小的粗細(xì)骨料。,十八、樁身彎曲,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1、該管模存放不當(dāng)變形彎曲，車(chē)間未及時(shí)合模維修； 2、蒸養(yǎng)池?cái)[放不合理，未遵循先大后小、先長(zhǎng)后短的原則； 3、裝車(chē)不合理，兩邊懸空較長(zhǎng)，自身重力或上部壓樁導(dǎo)致彎曲，截樁直接放在長(zhǎng)樁上壓彎等； 4、保持拆模場(chǎng)地的平整度; 5、

51、不對(duì)稱(chēng)放張或 籠筋端面傾斜造成放張后樁身彎曲。,Ⅱ 解決方案： 1、督促車(chē)間盡快合模維修 2、蒸養(yǎng)池?cái)[放要合理，制定合理的生產(chǎn)順序。 3、選擇合理的連接桿,并讓蒸養(yǎng)車(chē)放在中間位置,使的管樁兩頭懸空相差不超過(guò)1m 。 4、加強(qiáng)籠筋質(zhì)量的控制和脫模時(shí)對(duì)稱(chēng)放張。,十九、端板與套箍分離,Ⅰ 質(zhì)量問(wèn)題的原因描述： 1、端頭板壓型不到位，壓型設(shè)備未對(duì)準(zhǔn)端板凹槽處壓型，導(dǎo)致抱箍板與端板沒(méi)有完全銜接在一起；2、抱箍和端板焊接質(zhì)量差；3

52、、尾板未緊貼管模，張拉時(shí)頭端被拉開(kāi)或尾板被拉變形； 4、端板加工尺寸不達(dá)標(biāo)：端板斜口尺寸或止口尺寸不符合要求；或端板材質(zhì)問(wèn)題；,5、抱箍板下料尺寸過(guò)大，喇叭口直徑偏大，導(dǎo)致張拉時(shí)與管模卡住脫接； 6、員工操作不規(guī)范，操作野蠻，隨意亂丟造成抱箍皮脫焊；7、不水平張拉和籠筋端面傾斜；,Ⅱ 解決方案：1、定期檢查車(chē)間壓型機(jī)是否存在問(wèn)題，定期測(cè)量端板凹槽以及端面到止口的尺寸，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)調(diào)整；2、調(diào)整壓型設(shè)備，對(duì)準(zhǔn)凹槽處進(jìn)行壓型，調(diào)

53、整套箍壓型設(shè)備，直至喇叭口尺寸符合工藝要求；,3、加強(qiáng)對(duì)端板和帶鋼質(zhì)量的抽查和監(jiān)督，對(duì)不合格的原材發(fā)現(xiàn)后及時(shí)通知廠(chǎng)家溝通解決處理4、適當(dāng)調(diào)整抱箍板下料尺寸5、加大對(duì)焊工組端頭板加工的監(jiān)測(cè)力度，規(guī)范員工的操作。6、控制籠筋質(zhì)量和規(guī)范張拉機(jī)手的操作,二十、樁頭絲孔蜂窩或樁頭混凝土做空,1、水泥溫度過(guò)高或C3A含量偏高；砂、石含泥量過(guò)重導(dǎo)致砼料干縮性大或粘、流動(dòng)性差、坍落度損失過(guò)快、過(guò)大或砼料本身打的就較干，布料時(shí)樁頭堆料過(guò)高，料壓過(guò)緊

54、；2、布料時(shí)樁頭過(guò)分插搗或碎石粒級(jí)過(guò)大；3、臺(tái)前停放待離心管模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致砼料干；4、離心時(shí)低中速時(shí)間過(guò)短或轉(zhuǎn)數(shù)過(guò)快； 5、螺絲沒(méi)有打好或使用通用多孔頭、尾板有空隙，造成漏漿引起螺孔水泥漿體流出。,1、夏天降低水泥溫度（≤70℃、C3A ≤8%）；2、控制進(jìn)廠(chǎng)砂、石質(zhì)量，做好搭配使用；3、拌和樓砂、石斗不能空斗現(xiàn)象，以確保有1/3以上的料；4、盡量避免使用通用板，如果必須要使用時(shí)，建議用棉布、薄膜紙等塞住多余的螺孔，防止將