精益生產(chǎn)基本概念介紹

1、講師：汪澤民2007年4月26日,2,在你的想像中,什么是精益生產(chǎn)?公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么?,熱身思考題:,Lean Thinking,3,什么是精益生產(chǎn)?,是一個持續(xù)消除浪費，為客戶創(chuàng)造完美價值的過程,是一種思想方法，通過最少的人力、時間、空間物料及設(shè)備的投入，取得最大的產(chǎn)出,精益生產(chǎn)的歷史,4,精益生產(chǎn)的歷史,管理學(xué)之父,裝配流水線概念之父,TPS及精益概念誕生,“The machine that changed

2、the world”美國麻省理工學(xué)院出版,精益思想,5,Sakichi Toyoda, Toyota 創(chuàng)始人 1902年發(fā)明自動織布機 1937年成立 Toyoda Motor Co. 奠定自動化的基礎(chǔ) - Jidoka,Toyota Loom,精益生產(chǎn)的歷史,6,Kiichiro Toyoda (SON),1930年領(lǐng)導(dǎo)豐田第一家汽車公司旅行美國研究福特生產(chǎn)系統(tǒng)在生產(chǎn)線第一次引入JIT概念,Eiji

3、Toyoda (Nephew),在豐田集團重大重組后成為執(zhí)行董事引入TPS基礎(chǔ)之一:持續(xù)改善——KAIZEN1957年將TOYODA 改為TOYOTA,Taiichi Ohno,Shigeo Shingo,在生產(chǎn)線第一次引入KANBAN概念,在生產(chǎn)線第一次引入POKA-YOKE及SMED概念,精益生產(chǎn)的歷史,7,精益生產(chǎn)的歷史,8,9,看影片,了解精益生產(chǎn)的歷史,10,精益生產(chǎn)的基本原則,定義價值 (Identify Value)

4、價值流 (The Value Stream)流動 (Flow)拉動 (Pull)盡善盡美 (Perfection),11,定義價值 (Identify Value),增值 (Value added)客戶愿意為此支付的在一般的制造業(yè)中，增值活動一般小于10%,精益生產(chǎn)的基本原則,12,定義價值 (Identify Value),讓我們看以下制造過程——收料——檢驗——搬運——儲存——清點 ——發(fā)料——搬運——機器設(shè)置——加工

5、——搬運——清潔——檢驗——返修——檢驗——包裝——搬運——儲存——檢驗——交付,哪些是增值的過程？,精益生產(chǎn)的基本原則,13,價值流 (The Value Stream),完成一個產(chǎn)品或服務(wù)所需要的所有活動（包括增值的和非增值的活動）從原料到交付給客戶之間所需的生產(chǎn)流程連接過程之間的信息流從概念到成品的設(shè)計流程所有過程中問題的解決,精益生產(chǎn)的基本原則,14,流動 (Flow),產(chǎn)品在工廠里從原料到成品必須經(jīng)過的路程及所需的時間

6、,精益生產(chǎn)的基本原則,15,拉動 (Pull),以客戶的真實需求拉動產(chǎn)品的生產(chǎn)庫存既是浪費尚未售出的完成品也是浪費去除過剩的產(chǎn)能提高客戶需求拉動速度,精益生產(chǎn)的基本原則,16,盡善盡美(Perfection),完全去處浪費之后，所有活動沿著價值流創(chuàng)造價值100%準(zhǔn)時交付沒有設(shè)置沒有WIP沒有庫存無質(zhì)量投訴,精益生產(chǎn)的基本原則,17,通向完美之路(The Road To Perfection),認(rèn)識并識別浪費有勇氣稱之

7、為浪費渴望消除浪費采取行動，徹底消除浪費,精益生產(chǎn)的基本原則,18,精益工具及術(shù)語,SMED5STPMJidoka/自動化Kaikaku/創(chuàng)新Kanban/JITKaizen/CI,定義價值價值流均衡、穩(wěn)定性拉動單元布局標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),19,繪制價值流圖,,,目前價值流圖,未來價值流圖,,消除浪費,我們目前的流程應(yīng)該是這樣吧？,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,實際上，流

8、程象這樣！,未來，應(yīng)該是這樣！,20,,,,,,,,,,I,I,I,,供應(yīng)商,,I,,,客　戶,ＭＲＰ,,,,,Weekly Schedule,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,10 days,20.5 days,5 days,4.5 days,1 sec,39 sec,17 sec,48 sec,40 days,105 sec,2 weeks,5,425,1,400,1,225,30/60 days forecas

9、t,Weekly,Monthly forecast,Weekly,5,300 Pcs/Mon265 Pcs/Day,Daily,21,現(xiàn)場七大浪費——TIMWOODS,,“浪費”——任何不能給客戶帶來價值的活動??！,22,,運輸（TRANSPORTATION） 低效的人員、物料、信息的移動和傳輸，客戶不會為此額外付錢,,七大浪費（TIMWOODS）,23,,庫存（INVENTORY）,原因過量生產(chǎn)的結(jié)果以防萬一的邏輯生產(chǎn)線

10、工作站位不平衡生產(chǎn)計劃不平衡供應(yīng)商不可靠導(dǎo)致習(xí)慣成自然,解決方法根據(jù)客戶需求生產(chǎn)建立KANBAN拉動系統(tǒng)消除庫存儲存空間平衡生產(chǎn)計劃停止不必要的庫存生產(chǎn)計劃,七大浪費（TIMWOODS）,24,,多余動作（MOTION） 人、零部件、設(shè)備多余的動作,原因 差的生產(chǎn)線及工作站布局 缺乏標(biāo)準(zhǔn)化，工作方法不一致,解決方法 5”S”活動推行 工作站設(shè)計、標(biāo)準(zhǔn)化 POUS——在使用點儲存,七大浪費（TIMWOODS）

11、,25,改善圖例,動作：放喇叭至主機旁,改善前,改善后,26,改善圖例,動作：取螺絲,改善前,改善后,27,,等待（WAITING） 等待人、設(shè)備、材料、信息。。。,原因 工作負荷不平衡 生產(chǎn)計劃不平衡 非計劃的停線時間,解決方法 建立需求拉動系統(tǒng) 減少每批數(shù)量 推行快速換模、轉(zhuǎn)拉。。。,七大浪費（TIMWOODS）,28,,過量生產(chǎn)（OVER-PRODUCTION） 先于下個工序或客戶實際需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品,原因 以

12、防萬一邏輯 工作站位之間不平衡 生產(chǎn)計劃從不遵從客戶需求。。。,解決方法 按客戶需求生產(chǎn) 使生產(chǎn)設(shè)計流速=客戶需求節(jié)拍時間（TAKT） 減少設(shè)置時間 建立需求拉動系統(tǒng),最嚴(yán)重的浪費！！,七大浪費（TIMWOODS）,29,,冗雜處理（OVER-PROCESSING） 內(nèi)、外部客戶需求以外的多余操作、處理,原因 工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差 溝通渠道不流暢 對客戶的要求、規(guī)格不清楚 多余的批準(zhǔn)、承認(rèn)程序,解決方法

13、 科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢 防錯防呆（JIKODA，POKA YOKE）,七大浪費（TIMWOODS）,30,,缺陷（DEFECTS） 第一次沒有將工作做好、做對,原因 沒有使用防錯，防呆方法 工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差,解決方法 科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢 防錯防呆（JIKODA，POKA YOKE）,安全（SAFTY） 工作場所存在的安全隱患,七大浪費（TIMWOODS）,31,來自設(shè)計的浪費……,設(shè)計要求超出產(chǎn)品質(zhì)量要求…

14、 設(shè)計要求不能保證產(chǎn)品質(zhì)量要求… 設(shè)計不方便制造… 設(shè)計輸出不完整… 新產(chǎn)品匆匆上線… 邊生產(chǎn)邊解決設(shè)計問題…,新管理四大浪費,32,來自技術(shù)工程的浪費……,產(chǎn)品沒有分類，生產(chǎn)線不固定… 設(shè)計產(chǎn)能與需求產(chǎn)能不匹配… 生產(chǎn)節(jié)拍不合理… 生產(chǎn)線工位負荷不平衡… 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)未落實… 邊量產(chǎn)邊解決技術(shù)工藝問題…,新管理四大浪費,33,來自品質(zhì)管理的浪費……,低直通率狀況下生產(chǎn)… 邊返工邊生產(chǎn)… 生