顆粒增強鋁基復合材料制備工藝研究.pdf

1、顆粒增強鋁基復合材料具有高強度、良好的導熱性能、良好的耐磨性等特點，尤其是與傳統(tǒng)鋼鐵材料相比鋁基復合材料密度低、熱膨脹系數(shù)低，在航空、航天，汽車運輸，電子儀表行業(yè)得到快速的發(fā)展和應用，在現(xiàn)代工業(yè)生產中有這重要的地位。本文采用粉末冶金法制備顆粒增強鋁基復合材料，研究制備工藝參數(shù)對材料組織和性能的影響，優(yōu)化材料制備工藝，并研究顆粒增強材料的增強機理。
　　實驗材料選用6061Al合金粉作為基體材料制備復合材料。將增強體材料和基體材料按

2、照一定配比進行混粉后，在500MPa的壓制壓力下制成冷壓試樣塊，通過在不同的溫度條件下燒結研究燒結溫度對鋁基復合材料性能的影響，分析了材料燒結后材料的宏觀組織外貌和微觀組織形貌，并對材料硬度和致密度進行對比。實驗數(shù)據(jù)表明最佳的燒結溫度為590℃。
　　為了提高材料的性能，對材料進行二次加工和熱處理。將燒結后的試樣進行熱擠壓處理，擠壓溫度為480℃，擠壓比為4：1。對比熱擠壓前后材料微觀組織和力學性能，研究分析熱擠壓對材料性能和組織

3、的影響，并研究熱擠壓對材料性能增強的機理。擠壓后的材料進行 T6熱處理，經過不同時間的固溶處理后，進行10h的人工時效處理，并測量材料的力學性能和物理性能，主要研究固溶時間對材料性能的影響。研究結果表明，熱擠壓能夠明顯提高材料的力學性能，能夠減小材料的孔隙率，最佳固溶時間為2h。
　　改變增強體的種類和含量，并通過粉末冶金法制備復合材料。研究 SiC含量、Si含量對復合材料性能的影響，并研究 SiC和 Si混合增強對鋁基復合材料性