簡介：隨著科學技術(shù)的進步，擠壓鑄造模具技術(shù)在國內(nèi)外得到了快速地發(fā)展，用擠壓鑄造技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品已在汽車、摩托車制造和家電工業(yè)等領(lǐng)域得到廣泛的應用。在當今模具開發(fā)過程中，通過協(xié)同作業(yè)來提高設計效率的做法非常普遍，信息交流與傳遞也越來越重要。隨著產(chǎn)品升級更新的步伐不斷加快，產(chǎn)品本身的構(gòu)造日益復雜，使得模具結(jié)構(gòu)的復雜程度增加，二維工程圖或靜態(tài)的三維圖已無法形象地表達設計者的全部意圖。虛擬現(xiàn)實技術(shù)以三維形式把產(chǎn)品的現(xiàn)實情景動態(tài)地演示出來，并能實現(xiàn)觀察者與對象之間的交互，大大豐富了信息傳遞的內(nèi)容和方式。本文探討了如何快速準確地設計擠壓鑄造模具型腔、型芯和鑲塊。應用PROE對擠壓鑄造模具建模并對模型進行靜態(tài)和動態(tài)的干涉檢測，保證模型結(jié)構(gòu)和零件設計的正確性。利用3DSTUDIOMAX對擠壓鑄造模具零件進行材質(zhì)設置，對模具拆裝及開模、合模及卸料等運動過程進行運動仿真設計；運用CULT3D對其進行交互性設計，在一定程度上實現(xiàn)了模具拆裝和工作過程的虛擬現(xiàn)實；最后在VC60中對虛擬現(xiàn)實文件進行免插件、免安裝、免調(diào)試設計，使文件脫離其他應用程序和插件，滿足了目前完全綠色軟件的設計要求。研究結(jié)果表明，應用PROE中MOLDESIGN模塊能快速設計出擠壓鑄造模具成型零件；通過擠壓鑄造模具運動仿真中的干涉檢查，能發(fā)現(xiàn)模具的早期設計問題以及時進行修正和改進，提高設計效率，降低設計成本；對擠壓鑄造模具拆裝及開模、合模及卸料等運動過程的虛擬現(xiàn)實設計，使得擠壓鑄造模具拆裝及工作過程可以得以形象、生動地表達，并可讓用戶進行實時交互操作。

簡介：通過研究國內(nèi)外模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀和未來趨勢，積極探索適合我國模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展的新模式，將模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展放在制造業(yè)全球化背景下，引入現(xiàn)代計算機技術(shù)和網(wǎng)絡技術(shù)的最新成果，結(jié)合多種先進制造理論，提出采用模具動態(tài)聯(lián)盟MDA的思路改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式，提升我國模具產(chǎn)業(yè)的國際競爭力。利用分布式協(xié)同技術(shù)搭建模具企業(yè)的協(xié)作聯(lián)盟平臺，組建虛擬的模具生產(chǎn)集群，通過共享各自優(yōu)勢的模具設計人才資源和模具制造設備資源，使中小模具企業(yè)能夠?qū)崿F(xiàn)群體協(xié)作，完成復雜的成套模具生產(chǎn)任務，是本文研究的出發(fā)點。MDA是中小模具企業(yè)提高敏捷性、提升競爭力的有效途徑。本文以基于WEB的MDA為研究對象，重點研究動態(tài)聯(lián)盟方式下實現(xiàn)模具分布式協(xié)同設計、協(xié)同工藝和網(wǎng)絡制造所涉及的關(guān)鍵支撐技術(shù)。在MDA的組建技術(shù)方面，主要討論了盟員優(yōu)選問題、協(xié)同數(shù)據(jù)管理問題和專業(yè)網(wǎng)絡門戶技術(shù)。模具盟員選擇的約束條件復雜，對盟員能力的評定指標眾多，其中既有定性指標也有定量指標，而且各評定指標之間又有主次層級關(guān)系。因而，模具盟員選擇屬于模糊多目標決策問題，本文采用專家咨詢法DELPHI法和層次分析法AHP相結(jié)合對模具盟員的多項指標進行模糊綜合評判，實現(xiàn)模具動態(tài)聯(lián)盟的盟員優(yōu)選。為了實現(xiàn)動態(tài)聯(lián)盟環(huán)境下模具產(chǎn)品數(shù)據(jù)的管理，提出將傳統(tǒng)的PDM技術(shù)延伸至網(wǎng)絡，形成基于網(wǎng)絡的協(xié)同數(shù)據(jù)管理CPDM，并對CPDM的相關(guān)開發(fā)技術(shù)進行了討論，描述了CPDM在MDA系統(tǒng)中的數(shù)據(jù)管理功能以及實現(xiàn)模具數(shù)據(jù)協(xié)同管理的關(guān)鍵要素。在服務平臺的搭建技術(shù)方面，研究了目前主流的網(wǎng)絡門戶WEBPTAL開發(fā)技術(shù)，提出在通用門戶平臺中增加模具相關(guān)的支撐組件和協(xié)同工具，構(gòu)成專業(yè)化的網(wǎng)絡門戶，即MDA網(wǎng)絡服務平臺。在異構(gòu)模具CAD模型數(shù)據(jù)交換與共享方面，通過對比分析兩種交換模型，即專用接口模型和通用接口模型，指出在MDA中應優(yōu)先選用通用交換模型。研究了適合通用數(shù)據(jù)交換的STEP中性文件建模語言，提出基于專業(yè)語義標記的模具關(guān)鍵特征數(shù)據(jù)快速提取方案，該方案可以在不改變STEP數(shù)據(jù)格式、不擴展圖元類型定義的情況下，利用STEP規(guī)范的特征命名機制直接嵌入模具專業(yè)語義標記，實現(xiàn)快速準確的特征識別和提取。文中以一副典型的模具型腔三維STEP數(shù)據(jù)作為實例，詳細描述了該方案的實現(xiàn)過程及相關(guān)算法，并開發(fā)了JAVAAPPLET樣例程序。為了減小模具三維模型數(shù)據(jù)量，提高網(wǎng)絡傳輸速度，實現(xiàn)三維模型異地同步協(xié)同瀏覽，研究了三維模型的輕量化技術(shù)。通過對常用三維CAD軟件中的輕量化技術(shù)和國際組織制定的中性輕量化模型規(guī)范的研究，本文利用各輕量化技術(shù)的API接口，將輕量化圖形數(shù)據(jù)解析內(nèi)核以ACTIVEX形式進行集成，開發(fā)出集成的輕量化模型瀏覽器，供盟員脫離專業(yè)CAD設計環(huán)境，直接瀏覽多種格式的模具輕量化模型。為了便于在MDA中將數(shù)據(jù)集中存儲和提取，研究了將模具中性數(shù)據(jù)交換模型STEP數(shù)據(jù)與輕量化模型WEB3D數(shù)據(jù)進行集成，形成具有中性交換功能和網(wǎng)絡顯示功能的單一文件；開發(fā)了基于整體封裝集成方案的中間件，中間件利用XMLDOM技術(shù)實現(xiàn)數(shù)據(jù)封裝、解析、提取與還原。在模具協(xié)同設計方面，提出基于CAD命令流組播的同步協(xié)同設計方案。該方案將各客戶端CAD軟件的交互操作命令采用宏錄制的方法提取出來，形成文本格式的命令流，以本文所開發(fā)的組播中間件為協(xié)同工具，在設計群組內(nèi)組播命令流，實現(xiàn)動態(tài)聯(lián)盟環(huán)境下的模具同步協(xié)同設計。在模具協(xié)同工藝討論方面，研究了多用戶共享的三維可視化交互技術(shù)。分析了共享桌面和共享屏幕技術(shù)的不足，提出共享三維變換矩陣的模具模型遠程同步瀏覽方案，開發(fā)了具有多用戶同步瀏覽功能的模具工藝協(xié)同工具。為了在動態(tài)聯(lián)盟中實現(xiàn)模具的網(wǎng)絡制造，研究了適合網(wǎng)絡制造的開放式數(shù)控系統(tǒng)STEPNC，通過對STEPNC規(guī)范的XML格式數(shù)控程序的分析，并借助開放源碼的JAVA程序開發(fā)了三維XML刀路數(shù)據(jù)可視化工具，支持三維刀路在線檢視。同時，還提出一種真實感模具加工過程切削效果動態(tài)仿真方法，便于模具專家通過動態(tài)聯(lián)盟網(wǎng)絡平臺查看模具型面、型腔等關(guān)鍵部位的數(shù)控切削效果，介紹了動態(tài)仿真文件的合成技術(shù)。

簡介：鑄造工藝設計，即制定鑄造方案和工藝參數(shù)，繪制鑄造工藝圖，編織工藝卡等技術(shù)文件的過程，是鑄造生產(chǎn)中一個重要的過程。將其與計算機輔助設計相結(jié)合，形成了鑄造工藝CAD，從而改善傳統(tǒng)的手工設計方式，提高工藝設計效率及設計水平。本課題的目標在于開發(fā)一套鑄鋼件的鑄造工藝輔助設計軟件。本軟件選擇了具有良好穩(wěn)定性和安全性的WINDOWSXP操作系統(tǒng)作為系統(tǒng)平臺。在軟件接口方面，AUTOCAD提供了三種軟件開發(fā)環(huán)境AUTOLISP語言，ADSAUTOCADDEVELOPMENTSYSTEM和ARXAUTOCADRUNTIMEEXTENSION。在AUTOCAD提供的各種開發(fā)工具中，以CC開發(fā)工具的開發(fā)效率最高，功能最強。OBIECTARX庫中包含一組通用工具，使得二次開發(fā)者可以充分利用AUTOCAD的開發(fā)結(jié)構(gòu)，直接訪問AUTOCAD數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)、圖形系統(tǒng)以及CAD幾何造型核心，以便能在運行期間實時擴展。AUTOCAD具有的類和功能，以及全面享受AUTOCAD固有命令之特權(quán)的新命令?；趯UTOCAD2004及其開發(fā)軟件包OBJECTARX的選用，因此我們選擇了與之相配合的平臺VISUALC2002。選用簡單易用的MICROSOFTOFFICEACCESS2003建立數(shù)據(jù)庫文件，通過其可視化的向?qū)?，用戶很容易掌握和使用。同時，在程序內(nèi)部，直接使用ODBC開放式數(shù)據(jù)接口進行數(shù)據(jù)的讀取操作。軟件開發(fā)過程中充分利用了MFCMICROSOFTFOUNDATIONCLASS以及ODBCOPENDATABASECONNECTIVITY的功能，使該軟件具有良好的用戶友好界面和工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫管理功能。所開發(fā)軟件系統(tǒng)共分為四個模塊鑄鋼件加工余量設計計算模塊，實現(xiàn)了鑄鋼件可加工面的加工余量設計，為精加工做準備鑄鋼件收縮余量設計計算模塊，可以用來修正鑄鋼件因凝固收縮而引起的尺寸變化；鑄鋼件拔模斜度設計計算模塊，在出模方向上增加一定的拔模斜度，方便起模；鑄鋼件最小鑄出孔設計計算模塊，確定最小鑄出孔尺寸。通過對實際鑄件的工藝參數(shù)的設計應用，說明該軟件在AUTOCAD2004軟件的三維環(huán)境下運行平穩(wěn)，且直觀性和可視性好。用戶能夠方便地瀏覽、修改工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫提高了設計計算中數(shù)據(jù)查找的效率。

簡介：眾所周知，產(chǎn)品的生產(chǎn)離不開模具，尤其是注塑、鑄造、鍛壓等加工工藝。但是模具的開發(fā)、制作時間以及成本，往往是整個產(chǎn)品開發(fā)時間與成本的主要部分，既需要時間又需要投入大量的資金。隨著社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，市場競爭愈來愈激烈，制造商在不斷改善產(chǎn)品性能與質(zhì)量的前提下，最大限度地縮短新產(chǎn)品的開發(fā)周期和降低成本，以便能夠快速地適應市場的需求。這就要求商家不但要能根據(jù)市場的要求很快地設計出新產(chǎn)品，而且能在盡可能短的時間內(nèi)制造出產(chǎn)品的樣品，進行必要的性能測試，征求用戶的意見，進行必要的修改，最后形成能投放市場的定型產(chǎn)品。在這種背景之下快速成型技術(shù)RAPIDPROTOTYPING，簡稱RP和快速模具技術(shù)RAPIDTOOLING，簡稱RT得到了快速的發(fā)展，快速模具技術(shù)是以快速成型技術(shù)為基礎(chǔ)，將傳統(tǒng)制模技術(shù)與快速成型技術(shù)的相結(jié)合，使模具的設計和制造周期縮短，具有廣闊的發(fā)展和應用前景。本文介紹了幾種快速成型及快速模具的典型工藝，并分析和探討了快速成型技術(shù)的研究現(xiàn)狀、存在的主要問題及發(fā)展趨勢。然后對制備環(huán)氧基快速注射模具常用的環(huán)氧樹脂、填料及各種添加劑進行了簡單介紹。本課題主要應用的快速成型技術(shù)是熔融沉積造型技術(shù)FUSEDDEPOSITIONMODELING，簡稱FDM，原料為絲狀ABS。本課題利用三維造型軟件設計產(chǎn)品的三維造型，對制品的模型進行流動分析得出澆口位置、注塑壓強、充模時間等相關(guān)參數(shù)。將這些參數(shù)作為后期制備快速注射模具的重要參考數(shù)據(jù)，確定澆鑄型框的制作尺寸和制品在型框中的擺放位置。確定了最終的制模方案后，將產(chǎn)品的三維模型轉(zhuǎn)化為STL模型，然后將其STL模型進行分層處理得到加工路徑，再導入FDM快速成型機中進行加工，得到產(chǎn)品原型經(jīng)過處理作為澆鑄快速注射模具的母模。待模具固化后進行必要的后續(xù)處理，再裝配到預先設計好的模架上進行實際的生產(chǎn)注射。課題中對澆鑄材料的配方進行了實驗研究，澆鑄原料以E44型環(huán)氧樹脂為基體，選擇不同的固化劑、增韌劑和填料通過性能測試確定了固化劑和填料。根據(jù)確定的結(jié)果設計澆鑄快速注射模具的配方，澆鑄成型之后通過模具的成型質(zhì)量和澆鑄工藝確定了最終澆鑄配方。文章在結(jié)尾部分還對快速模具的澆鑄和固化成型工藝進行了研究，并確定了固化溫度在60℃70℃為最佳，最后利用制備的快速注射模具進行實際的生產(chǎn)加工得到最終塑料制品。本課題的創(chuàng)新點在于第一本課題達到了將計算機輔助設計與快速注射模具的制作系統(tǒng)地科學地組合在一起，開創(chuàng)出一種從計算機輔助設計模具，重要設計參數(shù)分析，到快速模具制造加工，最后產(chǎn)品的注射成型的計算機輔助設計與快速注射模具制備緊密結(jié)合的實施方法。為計算機輔助模具設計的本科生專業(yè)實踐教育環(huán)節(jié)創(chuàng)造出完整的實踐方法。第二課題中除了通過加入金屬粉末來改善快速模具的導熱性能外，還采取了加入金屬細針的辦法。通過實驗數(shù)據(jù)分析得出加熱時間與溫度非線性關(guān)系式為YABC，Y為樣品溫度單位為℃，X為加熱時間單位為MIN。隨著銅絲密度的增大A值逐漸增大，C值逐漸減小并且始終是一個小于1的系數(shù)。A值大小決定溫度的極限值，C值大小決定了升溫速率的快慢。A越大則YMAX越大表明溫度的極值就越大，C值越小函數(shù)曲線就越陡，表明溫度上升越快。通過實驗和函數(shù)證明加入金屬細針能有效地提環(huán)氧基快速模具的導熱性能。

簡介：裝載機箱體是裝載機上重要的大型鑄件國內(nèi)普遍采用樹脂砂鑄造工藝生產(chǎn)存在多個多個砂芯定位不準、鑄件壁厚不均、生產(chǎn)效率偏低、鑄件偏重、工作環(huán)境差等問題。隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴大樹脂砂鑄造工藝已不能滿足擴大產(chǎn)量和提高鑄件質(zhì)量的要求。消失模鑄造以精確成形、清潔生產(chǎn)以及為鑄件結(jié)構(gòu)設計提供充分自由度這三大特點而被譽為是“代表二十一世紀的鑄造新技術(shù)”和“鑄造的綠色工程”。使用消失模鑄造工藝取代樹脂砂鑄造工藝生產(chǎn)裝載機箱體是當前國內(nèi)大型工程車企業(yè)的亟需解決的問題。作者利用UG軟件完成了廣西柳工機械股份有限公司BS30510箱體的三維設計提出箱體結(jié)構(gòu)修改方案使之適合消失模工藝并完成泡沫模樣的分片設計和泡塑模具的結(jié)構(gòu)設計。福建伍旗機械有限公司生產(chǎn)的裝載機箱體鑄件毛坯出現(xiàn)碳黑和疏松等缺陷試壓滲漏實驗合格率不高鑄件成品率80％左右。作者參與箱體消失模鑄造工藝改進項目。對泡沫模片成型工藝和澆注系統(tǒng)改進后成品率達到90以上。研究了耐火纖維空心直澆道在箱體類鑄件生產(chǎn)中的應用。對箱體滲漏機理進行分析使用X射線和電鏡掃描等手段對滲漏鑄件宏觀區(qū)域和微觀組織進行了分析并測定其元素含量。對缺陷成型機理進行了深入研究認為碳缺陷含有很高的碳成分是消失模模型材料熱解之后未能逸出涂層的熱解產(chǎn)物在缺氧狀態(tài)下因高溫金屬液的作用在金屬液最后凝固部位生產(chǎn)的碳物質(zhì)。

簡介：模具報價是模具制造企業(yè)技術(shù)、經(jīng)濟、效率和管理的綜合反映同時也是決定模具制造企業(yè)和客戶間能否成交的一個重要經(jīng)濟條件。隨著模具制造業(yè)的快速發(fā)展依靠個人經(jīng)驗所進行的報價已不能適應市場競爭和變化的需要。開發(fā)一套既能反映模具制造企業(yè)自身的生產(chǎn)能力又能在速度、準確程度和詳細程度上滿足客戶需要的模具報價系統(tǒng)成為模具制造商和客戶所共同關(guān)心的問題。本文首先分析了相關(guān)的國內(nèi)外研究以及當前模具報價的現(xiàn)狀并研究了模具價格構(gòu)成及報價理論和方法同時結(jié)合模具報價業(yè)務流程和特點的基礎(chǔ)上通過比較當前較流行的幾種報價方法選擇了比較報價法然后針對中國廣大模具生產(chǎn)企業(yè)的現(xiàn)狀通過對企業(yè)業(yè)務鏈的分析主要圍繞模具生產(chǎn)企業(yè)的報價業(yè)務管理信息系統(tǒng)和其中的關(guān)鍵技術(shù)進行了研究；結(jié)合網(wǎng)絡數(shù)據(jù)庫技術(shù)和業(yè)務管理技術(shù)完成了基于WEB的模架報價業(yè)務管理信息系統(tǒng)總體設計；對其中的主要模塊進行了開發(fā)并對當前流行的BS三層體系結(jié)構(gòu)和基于J2EE開發(fā)平臺的經(jīng)典MVC設計模型技術(shù)進行了介紹。本文完成的模具比較報價系統(tǒng)是一個比較靈活的系統(tǒng)根據(jù)不同的類型選擇參考實例參數(shù)修改完成報價；并且用戶可以根據(jù)自己的公司情況預定本系統(tǒng)設定符合本公司的初始參數(shù)。還實現(xiàn)了對報價歷史清單的操作。文章還完成對標準件的總結(jié)、分類根據(jù)盤起、MISUMI、龍記、天貴生產(chǎn)的標準件按外形特征逐級分類實現(xiàn)標準件庫系統(tǒng)。用戶購買標準件的有據(jù)可依。

簡介：點擊查看更多基于MVC模式的模具網(wǎng)絡化制造平臺的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：圖書分類號UDG31TG3762密級韭蜜碩士學位論文五孔式氧槍噴頭底座成形工藝及模具失效研究張麗霞指導教師姓名、職稱壺墼F副熬援2申請學位級別王堂亟專業(yè)名稱撾塾地王工猩論文提交日期墊QZ年月12日論文答辯日期2盟Z年璺月Z日學位授予日期年月日論文評閱人漁盛皇麴援奎堡盛塾攫答辯委員會主席奎丞堂熬攮2007年4月5日中北大學學位論文THESTUDYONEXTRUSIONFORMINGTECHNOLOGYANDDIEFAILUREOFTHEPEDESTALOF5HOLESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEABSTRACTTAKETHEEXTRUSIONOFTHEPEDESTALOF5HOLESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEASTHERESEARCHOBJECTTHENUMERICALSIMULATIONOFFORMINGPROCESSANDWORKINGCONDITIONOFDIEALESTUDIEDINTHISPAPERTHETECHNOLOGYOFTHEEXTRUDEDPARTHASBEENSTIPULATED，ANDTHEFAILUREANALYSISHASBEENSTUDIEDTHOSEAREINFAVOROFINCREASINGTHEPARTANDTHESERVICELIFEOFDIEFIRSTLYTHEGEOMETRICMODELOFDIEANDRIGIDPLASTICFINITEELEMENTMODELOFSIMULATIONAREBUILTACCORDINGTOTHEDEMANDOFSIMULATIONANALYSIS，THEDEFINITIONOFINTERFACECONDITIONBETWEENDIEANDWORKPIEEE，THEADDINGOFMATERIALPARAMETERS，F(xiàn)ORMINGVELOCITYOFMACHINEANDMESH，ISALSODONEITISTHEBASEOFTHEFOLLOWINGCOMPUTERSIMULATIONTHROUGHNUMERICALSIMULATIONOFFINITEELEMENTMETHODFEMTHECOURSEOFEXTRUSIONOFTHESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEISSIMULATEDTHEFORMINGOFTHEBLANK，DEFORMATIONTEMPERATURE，DEFORMATIONRATEANDFRICTIONAREDISCUSSEDWHICHIMPACTEQUIVALENTSTRAIN，EQUIVALENTSTRESSANDEXTRUSIONFORCE。THEANALYSISSHOWEDTHATITISBENEFICIALTOFORMINGWHENTHEDIAMETEROFBLANKIS340RAM，THEEXTRUSIONTEMPERATUREIS850“C，ANDTHEEXTRUSIONSPEEDIS5MM／SBASEDONTHERESULTOFTHEFEMSIMULATION，THEEXTRUDEDFORMINGTECHNOLOGYOFTHESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEHASBEENSTIPULATED，ANDTHEPHYSICALEXPERIMENTISACHIEVEDTHERESULTSHOWSTHATITISFEASIBLETOPRODUCETHESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEWITHEXTRUSIONINPLACEOFTHETRADITIONALTECHNOLOGYWHICHIMPROVEDTHEUTILIZATIONOFMATERIALANDREDUCEDTHEPRODUCTIONCOSTEFFECTIVELYTHROUGHQUANTITYPRODUCTION，THESURFACEOFEXTRUDEDDIEOFTHESPRAYNOZZLEOFOXYGENLANCEAPPEAREDCRACKITRESULTEDINTHEINEFFECTIVENESSOFDIETHESTRESSANDTEMPERATUREFIELD2

簡介：切削加工是一個高度非線性、熱－力耦合的過程，難加工材料的切削加工已經(jīng)成為當前制造業(yè)發(fā)展的重要方向，也是國內(nèi)外學者爭相研究的熱門領(lǐng)域之一。鑒于切削過程的復雜性，不能單靠原始的辦法研究難加工材料的切削技術(shù)。隨著計算機性能的不斷提高，使得運用計算機仿真技術(shù)模擬切削過程成為了可能。本文以H13淬硬鋼為研究對象，主要研究工作及創(chuàng)新點包括應用金屬切削、剪切滑移理論和溫度場理論，建立了H13鋼材料的正交切削模型，描述了切削過程中的力學行為，并運用試驗數(shù)據(jù)進行了驗證；根據(jù)二維應力波理論在HOPKINSON壓桿上進行了高應變速率下的壓縮試驗；獲得了H13鋼在高應變速率條件下的流變應力數(shù)據(jù)，擬合了JOHNSONCOOK本構(gòu)模型中各參數(shù)；在C630車床上進行了H13鋼在不同切削速度和切削厚度條件下的正交切削試驗，獲得了各種切削參數(shù)下的動態(tài)切削力變化特征，分析了各種切削參數(shù)對切削力的影響情況，并對切屑形態(tài)進行了微觀分析；基于熱彈塑性有限元方程并在一定假設的條件下，建立了金屬正交切削加工的熱力耦合有限元模型，分析、研究了切屑分離標準、刀屑界面的摩擦模型以及熱控制方程等切削加工模擬所涉及的關(guān)鍵技術(shù)進行了深入研究，通過改變切削參數(shù)，實現(xiàn)了不同條件下切削過程的系列模擬，研究并分析了正交切削條件下各參數(shù)的變化情況，并與試驗值進行了對比驗證。本文將高應變速率下的本構(gòu)關(guān)系運用到淬硬鋼的切削當中為難加工材料的切削加工和計算機仿真研究提供了源頭數(shù)據(jù)，為淬硬鋼的切削加工提供了理論指導。

簡介：眾所周知，金屬材料的許多性能與其晶粒尺寸有密切的內(nèi)在聯(lián)系。如隨晶粒尺寸減小材料的強度硬度升高。因此細化材料晶粒一直是人們改善金屬材料綜合性能的一種有效途徑。然而，由于技術(shù)及工藝上的種種約束，過去絕大多數(shù)金屬材料的晶粒尺寸難以細化至亞微米以下。隨著材料科學的發(fā)展及材料制備與加工技術(shù)的不斷完善，自20世紀80年代以來人們開始研究晶粒尺寸細化至亞微米量級以下的材料，即超細晶材料。等徑角擠壓EQUALCHANNELANGULARPRESSING簡稱ECAP技術(shù)作為制備大尺寸亞微米、納米級塊體材料的有效方法之一，日益受到材料科學界的重視，被認為是最有前途的制備超細晶材料工藝。本文利用上限法計算了純銅試樣的變形抗力，設計并制造了模具角度分別為Φ120°、Ψ60°和Φ105°、Ψ37°的ECAP模具，并對單晶銅和純銅進行了ECAP試驗。對單晶銅在Φ105°、Ψ37°分別進行A和BC兩種路線的擠壓試驗研究表明A路線對試樣的細化效果比BC路線的要好，抗拉強度、硬度、延伸率結(jié)果基本接近，抗拉強度分別在A、BC路線7道次時達到420MPA和412MPA，維氏硬度分別在A、BC路線12道次時達到1566HV和1535HV，延伸率分別在A、BC路線時達到23％和265％。對純銅Φ120°、Ψ60°BC路線和Φ105°、Ψ37°BC路線進行對比試驗表明Φ105°、Ψ37°BC路線細化材料晶粒的效果較好，抗拉強度在8道次達到了430MPA，維氏硬度達到167HV，延伸率21％。對超細晶T2銅試樣進行疲勞性能的測試，測出了它的SN曲線，并利用掃描電子顯微鏡對疲勞斷口進行了分析測試，探討了超細晶T2銅的疲勞斷裂機理。

簡介：塑料異型材是通過擠出成型方法制得的非規(guī)則截面的塑料制品，其應用范圍廣泛，尤以塑料門窗最為典型。在擠出生產(chǎn)過程中，模具起著十分重要的作用，直接影響著制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，因此研究塑料異型材擠出模具CAPP技術(shù)，進而合理設計擠出模具制造工藝規(guī)程，提高生產(chǎn)制造效率顯得尤為重要。本文首先結(jié)合塑料異型材擠出模具制造工藝設計過程的特點，分析并確定了塑料異型材擠出模具CAPPPEDCAPP的系統(tǒng)需求和開發(fā)模式，設計了系統(tǒng)的工作流程和體系結(jié)構(gòu)，利用基于模塊化的設計思想劃分了功能模塊組成，使系統(tǒng)便于維護和擴展。其次，針對塑料異型材擠出模具CAPP的零件信息描述與輸入問題，研究了零件信息描述的方法與特征的定義和分類，然后利用物元和事元理論，給出了特征事物元的定義和以該定義為基礎(chǔ)的零件信息模型結(jié)構(gòu)。結(jié)合塑料異型材擠出模具零件的結(jié)構(gòu)特點，利用特征識別與抽取方法，實現(xiàn)了從PROENGINEER中讀取特征信息、建立系統(tǒng)零件信息模型的功能。然后，分析了工藝數(shù)據(jù)與知識的種類和特點，研究了工藝數(shù)據(jù)庫的結(jié)構(gòu)模型和構(gòu)建方法，設計建立了各種必需的工藝數(shù)據(jù)庫和工藝知識庫，探討并設計了工藝數(shù)據(jù)庫的數(shù)據(jù)組織和管理方案，研究了工藝數(shù)據(jù)庫與主程序的接口和訪問模式。再次，在研究塑料異型材擠出模具零件制造工藝的基礎(chǔ)上，針對工藝路線生成的問題，設計了系統(tǒng)推理的總體流程，提出了基于綜合智能式的工藝方案生成方式。其中，利用基于規(guī)則和知識的方法，給出了創(chuàng)成式工藝規(guī)劃的推理過程，并通過實例驗證了該方法的正確性和有效性，然后詳細論述了基于實例推理的派生式工藝路線生成方式的基本原理和過程。最后，綜合以上研究方法和關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)實現(xiàn)了面向塑料異型材模具零件工藝設計的PEDCAPP系統(tǒng)，并利用一個實例說明了該系統(tǒng)的用戶界面和操作過程，驗證了系統(tǒng)的正確性和可行性。

簡介：模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低不僅是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，而且在很大程度上決定著這個國家產(chǎn)品質(zhì)量、效益及新產(chǎn)品開發(fā)能力。表面強化技術(shù)作為提高模具使用性能和使用壽命的一種重要手段，在模具工業(yè)中占有十分重要的地位，得到了國內(nèi)外的廣泛關(guān)注。本文對相關(guān)理論和影響因素進行了歸納和分析，對鹽浴、模具選材等影響覆層性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行了研究，尋求一種可應用于工業(yè)化生產(chǎn)的模具表面處理工藝。探討了5CRMNMO、H13和3CR2W8V鋼鹽浴滲鉻，主要考察了不同含碳量以及不同合金含量對覆層厚度的影響。得出了不同溫度對典型鋼種可覆性、處理層性能的影響；處理層厚度增長與含碳量、合金含量、處理時間的變化規(guī)律。探討了滲碳箱的尺寸、滲碳時間、滲碳厚度的變化規(guī)律，研究了1CR18NI9TI、1CR13不銹鋼在不同滲碳劑處理的對比實驗，考察了處理層的涂覆情況并進行了性能測試。采用測試分析儀器對處理層的成分與結(jié)構(gòu)進行了分析，確定了在不同工藝參數(shù)下對組織性能的影響。結(jié)果顯示，處理層完整，厚度達到預期的目標，工件表面質(zhì)量較好，并獲得了良好的基體硬度。通過TD法形成鉻碳化合物層的理論和試驗研究，基本解決了該技術(shù)存在的幾個主要問題，為工業(yè)化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)，具有重要的參考價值。

簡介：進入二十一世紀后新產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度越來越快使得模具的開發(fā)周期也相應縮短。各模具生產(chǎn)企業(yè)競爭激烈企業(yè)競爭的優(yōu)勢變?yōu)槟軌蛟谧疃痰臅r間內(nèi)快速開發(fā)出符合客戶要求的模具產(chǎn)品。模具的快速開發(fā)已經(jīng)成為把握市場先機而求生存的重要保障。作者所在部門為F公司專業(yè)的塑料注射模具設計單位近年來也面臨著客戶不斷地縮短模具設計交期但還要求模具的設計品質(zhì)保證。為了促進企業(yè)的發(fā)展此問題亟待解決。并行工程的研究目的就是縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品開發(fā)成本。這樣的宗旨正符合F公司應對目前激烈競爭市場的需要。本文首先對并行工程理論和模具并行設計技術(shù)進行了歸納和研究在此基礎(chǔ)上對公司塑料注射模具設計流程及難點進行了分析研究包括設計流程分析、人員能力分析、檔案數(shù)據(jù)管理分析并指出其局限性和缺點。為了改變此現(xiàn)狀提出了模具并行快速設計及管理技術(shù)的研究。第三章通過對設計部CADCAE工具使用情況的分析和模具并行設計的需求提出了模具并行快速設計總體框架和用WINDCHILLPDMLINK軟件來搭建設計部并行設計管理平臺的思路。接下來兩章是對模具設計的兩個階段產(chǎn)品分析階段開模前和模具正式設計階段正式開模模具并行快速設計技術(shù)的研究。產(chǎn)品分析階段研究了DFM和CAE并行設計技術(shù)在產(chǎn)品分析中的應用。在模具正式設計階段首先研究了在PDM并行設計管理平臺上并行設計團隊的管理接下來對模具設計中2D裝配圖設計、3D拆模設計、EMX設計和零件圖設計等進行并行快速設計技術(shù)的研究。并且對模具設計不同階段的設計流程進行了優(yōu)化改善管理提出了優(yōu)化的模具并行快速設計流程。最后以LCD顯示器后蓋模具為并行設計實施對象以前面得出的研究成果為理論根據(jù)以PDM系統(tǒng)為實施并行設計的平臺通過對原有的設計方案和研究得出的并行快速設計方案進行比較驗證了研究結(jié)果的正確性。

簡介：點擊查看更多塑料模具型腔數(shù)控加工參數(shù)和策略的優(yōu)化技術(shù).pdf精彩內(nèi)容。

簡介：在制造行業(yè)中，模具生產(chǎn)的周期長，流程復雜，導致了模具企業(yè)的信息化建設相對要困難、落后。而模具生產(chǎn)是一種客戶化程度極高的生產(chǎn)，在模具的設計制造過程中，需要客戶的大量參與，企業(yè)與客戶之間的協(xié)同交互，直接關(guān)系到模具項目的進度、質(zhì)量和成本。因此模具企業(yè)，尤其是中小模具企業(yè)極其需要一種能夠解決企業(yè)與客戶之間的溝通協(xié)作問題的管理信息系統(tǒng)。為了解決企業(yè)與客戶之間協(xié)同的問題，幫助客戶實時獲取模具項目的進度，本文提出了面向訂單管理的客戶協(xié)同平臺的設想。為實現(xiàn)這一設想，本文進行了以下幾個方面的工作1深入企業(yè)調(diào)研，了解企業(yè)與客戶之間信息交流的內(nèi)容和流程；了解企業(yè)的現(xiàn)狀及未來的需求，并獲得第一手資料。在調(diào)研的基礎(chǔ)上對企業(yè)在客戶協(xié)同方面存在的問題進行了全面的分析。2閱讀了大量的國內(nèi)外相關(guān)文獻，同時還對市場上同類的軟件系統(tǒng)在中小模具企業(yè)的適用性進行了討論。3根據(jù)對客戶協(xié)同問題的分析和企業(yè)的需求，建立了面向模具訂單管理的客戶協(xié)同平臺的模型，確立了系統(tǒng)的功能。4針對企業(yè)在獲取客戶的技術(shù)要求時存在的問題，提出協(xié)同平臺與客戶系統(tǒng)實現(xiàn)集成的途徑，并進行了驗證，當企業(yè)獲得了全部的技術(shù)要求后，提出了采用層次分析法對模具的技術(shù)要求按重要性進行區(qū)分，并且進行了實現(xiàn)。5給出了模具項目進度協(xié)同監(jiān)控的方法，采用INTER將模具項目中的每個模塊的進度情況實時準確地傳遞給客戶，并且在VISUAL平臺上開發(fā)了系統(tǒng)，對這個方案進行了測試和驗證。