簡(jiǎn)介：目前，鋁合金型材在日常生活及生產(chǎn)領(lǐng)域應(yīng)用越來越廣泛，用擠壓的方法生產(chǎn)鋁型材，既節(jié)約金屬又具有很高的生產(chǎn)效率，囚此該方法在生產(chǎn)和研究領(lǐng)域都日益受到重視。在鋁型材擠壓工藝生產(chǎn)中，經(jīng)常憑借經(jīng)驗(yàn)和反復(fù)試模修模來進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，不可避免的造成人力與物力的耗費(fèi)。隨著CADCAE技術(shù)在實(shí)際生產(chǎn)中的廣泛應(yīng)用，本文以平面分流組合模擠壓A16063多腔壁板型材為研究對(duì)象，通過三維造型軟件PROENGINEER創(chuàng)建了多腔壁板鋁型材平面分流組合模型，利用剛塑性模擬軟件DEFM3D對(duì)型材擠壓過程進(jìn)行了模擬，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)模具參數(shù)的優(yōu)化。本文首先論述了平面分流組合模具的設(shè)計(jì)原則，簡(jiǎn)單介紹了剛塑性有限元理論和金屬流速的判據(jù)公式，從工藝因素和幾何因素方面系統(tǒng)介紹了影響擠壓金屬流動(dòng)的因素。為了定量的反映幾何因素在型材擠壓時(shí)對(duì)金屬流速的影響，利用數(shù)值模擬的方法得出了工作帶長(zhǎng)度與金屬流速的關(guān)系以及局部擠壓比、?？孜恢?、?？椎臄D壓工作帶面積和工作帶長(zhǎng)度之間的關(guān)系。最后通過對(duì)圖形文件的輸入、網(wǎng)格細(xì)分技術(shù)，步長(zhǎng)增量的選取以及自接觸等模擬關(guān)鍵問題的探討，成功地對(duì)多腔壁板鋁型材擠壓過程進(jìn)行了模擬，得到了一組比較理想的模具參數(shù)。本文創(chuàng)新性地對(duì)平面分流組合模的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了一些改進(jìn)，提出了分流寬展模結(jié)構(gòu)和流線模結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)思想，為壁板類鋁型材擠壓模具優(yōu)化設(shè)計(jì)提供了全新的思路。通過模擬分析的結(jié)果可以看到，在分流孔中進(jìn)行寬展不僅降低了因?yàn)閱为?dú)使用寬展模具而增加的擠壓力，而且可以擠壓比圓擠壓簡(jiǎn)直徑更寬的壁板型材。而把流線模型應(yīng)用在分流模具上可以有效的降低型材擠壓時(shí)的擠壓力，為一些由于擠壓力過高而難以擠壓成形的型材提供了一種模具設(shè)計(jì)的方案。從模擬結(jié)果中可以清楚地獲得擠壓過程的載荷形成曲線、應(yīng)力應(yīng)變分布以及模具出口處的金屬流速情況，便于掌握金屬的流動(dòng)規(guī)律，從而提高模具設(shè)計(jì)質(zhì)量和效率，實(shí)現(xiàn)模具開發(fā)的高質(zhì)量、低成本、短周期。

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簡(jiǎn)介：針對(duì)國(guó)產(chǎn)模具材料鏡面拋光性能不佳的現(xiàn)狀，本文利用光學(xué)顯微鏡、透射電鏡（TEM）、XRAY、電子探針（EPA）、顯微硬度計(jì)和TIM2000圖象儀對(duì)國(guó)內(nèi)外幾種常見牌號(hào)的預(yù)硬化塑料模具鋼組織、硬度、夾雜物數(shù)量及大小進(jìn)行了測(cè)試分析，并采用干涉顯微鏡對(duì)其拋光表面進(jìn)行了表面粗糙度評(píng)價(jià)，在此基礎(chǔ)上分析探討了鏡面拋光性能與上述測(cè)試項(xiàng)目的內(nèi)在聯(lián)系，為制訂高質(zhì)量鏡面塑料模具鋼提供相應(yīng)的冶金質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，對(duì)具有正常金相組織的塑料模具材料而言，硬度高于45HRC以上的塑料模具鋼具有良好的拋光加工性能；硬度低于45HRC以下塑料模具材料其拋光性能主要取決于純潔度，如夾雜物數(shù)量和顆粒大小分布，夾雜物面密度小于08％材料具有較好的拋光性能對(duì)粗大晶?；虼执箢w粒碳化物的模具材料而言，因組織硬度不均或碳化物基體的顯微硬度相差懸殊，其鏡面拋光加工性能欠佳。為解決不同尺寸的塑料模坯熱處理組織硬度的均勻性，獲得高比例的淬火馬氏體，本文對(duì)不同形狀、不同尺寸3CR17NIMO和12738兩種牌號(hào)的塑料模坯進(jìn)行了熱處理淬火冷卻溫度場(chǎng)仿真，確定了在不同冷卻介質(zhì)中相應(yīng)的最少臨界冷卻時(shí)間，為預(yù)硬化熱處理工藝制訂提供了依據(jù)。此外，利用THERMOCALC軟件對(duì)3CR17NIMO鋼種在不同溫度條件下的組織狀態(tài)進(jìn)行了計(jì)算。表明專利鋼種3CR17NIMO在10301050℃淬火時(shí)鋼中組織存在兩相（鐵素體奧氏體）或三相（鐵素體奧氏體碳化物），組織結(jié)構(gòu)分析也證實(shí)了這一點(diǎn)，軟件計(jì)算結(jié)果建議將3CR17NIMO成分改為3CR15NIMON，高溫奧氏體時(shí)只存在單一奧氏體相，避免軟硬搭配的組織，從而獲得均勻的組織和硬度。

簡(jiǎn)介：本文從壓鑄過程的數(shù)學(xué)物理模型出發(fā)，闡述PROCAST軟件進(jìn)行壓鑄過程數(shù)值模擬的實(shí)現(xiàn)方法。利用PROCAST對(duì)鎂合金手機(jī)殼體零件進(jìn)行其壓鑄過程流場(chǎng)、溫度場(chǎng)數(shù)值模擬，以此來優(yōu)化澆注系統(tǒng)和設(shè)置排氣和溢流系統(tǒng)。在此基礎(chǔ)上，耦合應(yīng)力場(chǎng)進(jìn)行數(shù)值計(jì)算，確定易發(fā)生熱裂的部位，分析壓鑄工藝參數(shù)對(duì)其熱裂傾向的影響，優(yōu)化壓鑄工藝。壓鑄模具設(shè)計(jì)是一個(gè)比較復(fù)雜的過程。針對(duì)壓鑄模大部分零件的設(shè)計(jì)所采用的數(shù)學(xué)模型和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)都是固定不變的，只是零件的結(jié)構(gòu)尺寸有差異。本文利用PROE參數(shù)化特征造型在保持幾何、拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)不變的情況下，以單一的全關(guān)聯(lián)的數(shù)據(jù)庫(kù)實(shí)現(xiàn)模型的快速再生的特點(diǎn)，利用其二次開發(fā)的接口PROTOOLKIT完成壓鑄模具系列化零件的參數(shù)化設(shè)計(jì)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，以縮短壓鑄模具設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)周期，對(duì)提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力起到一定的促進(jìn)作用。本文在數(shù)值模擬優(yōu)化設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，完成模具成型零件的設(shè)計(jì)。利用PROE的裝配體隨零件更新而自動(dòng)更新的特點(diǎn)，把模架的主要零件的三維樣板根據(jù)面面匹配及螺釘孔對(duì)齊的原則裝配成模架樣板。利用已完成的壓鑄模具系列化零件參數(shù)化設(shè)計(jì)系統(tǒng)，根據(jù)零件確定的尺寸快速對(duì)模架中的樣板零件進(jìn)行模型更新，從而快速將模架樣板更新成設(shè)計(jì)所需要的模架。在裝配的環(huán)境下根據(jù)成型零件完成抽芯機(jī)構(gòu)和推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。為了更能體現(xiàn)各零件的裝配關(guān)系，將其轉(zhuǎn)化成二維裝配工程圖，可以看出，利用實(shí)體設(shè)計(jì)更能體現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的過程，同時(shí)增加設(shè)計(jì)效率。

簡(jiǎn)介：模具壽命是非固態(tài)近凈成形技術(shù)推廣應(yīng)用的限制環(huán)節(jié)。合金熔體對(duì)模具的熱力作用是造成模具失效的根本原因。本文針對(duì)非固態(tài)合金熔體對(duì)金屬模具的熱沖擊行為、熱穿透行為以及模具的熱，力耦合行為和失效行為進(jìn)行了理論和模擬研究，并依據(jù)這些研究成果對(duì)非固態(tài)近凈成形工藝和模具關(guān)鍵參數(shù)的設(shè)計(jì)準(zhǔn)則進(jìn)行了改進(jìn)和完善。合金熔體的熱沖擊是造成模具塑性變形和早期開裂的主要原因，通過對(duì)熱沖擊現(xiàn)象的理論分析，提出了非固態(tài)近凈成形過程中合金熔體對(duì)模具熱沖擊損傷的兩個(gè)無量綱表征參量熱沖擊塑變指數(shù)和熱沖擊致裂指數(shù)。它們定量描述了熱沖擊行為對(duì)模具發(fā)生塑性變形和開裂行為的影響程度。熱沖擊塑變指數(shù)代表了熱沖擊應(yīng)力與材料屈服強(qiáng)度的接近程度，熱沖擊塑變指數(shù)值越大，致使模具發(fā)生塑變變形的趨勢(shì)越大；當(dāng)熱沖擊塑變指數(shù)達(dá)到1時(shí)，熱沖擊應(yīng)力將達(dá)到材料的屈服強(qiáng)度，模具將發(fā)生塑性變形。熱沖擊致裂指數(shù)定量反映了熱沖擊應(yīng)力與材料抗拉強(qiáng)度的接近程度，當(dāng)熱沖擊致裂指數(shù)達(dá)到1時(shí)，熱沖擊應(yīng)力將達(dá)到材料的抗拉強(qiáng)度，致使模具出現(xiàn)開裂。通過傳熱理論分析和模擬計(jì)算，建立了熱沖擊塑變指數(shù)和熱沖擊致裂指數(shù)的計(jì)算模型，發(fā)現(xiàn)熱沖擊塑變指數(shù)和熱沖擊致裂指數(shù)隨著界面熱阻的減小、澆注溫度的升高、熱沖擊前模具溫度的升高而增大，與界面熱阻、澆注溫度和熱沖擊前模具溫度分別可以擬合成指數(shù)曲線、直線和三次曲線關(guān)系，為有效控制合金熔體對(duì)模具的熱沖擊損傷指明了方向。合金熔體對(duì)模具的另一個(gè)熱作用是熱穿透。每一模次的成形結(jié)束時(shí)制件凝固放出的熱量向模具或型芯內(nèi)部傳遞的距離定義為合金熔體對(duì)模具或型芯的單次熱穿透深度。通過對(duì)非固態(tài)近凈成形模具溫度場(chǎng)的近似積分解和合金熔體凝固過程的分析，建立了模具和型芯單次熱穿透深度的理論估算模型。研究結(jié)果表明，模具的單次熱穿透深度隨界面熱阻的增大呈指數(shù)規(guī)律增大、隨澆注溫度和熱作用前模具平均溫度的升高呈三次方規(guī)律增大；在模具制件界面熱阻、澆注溫度和熱作用前模具溫度相同的情況下，模具熱穿透深度隨熱作用時(shí)間的增大呈指數(shù)曲線規(guī)律增大。通過對(duì)連續(xù)使用的、無冷卻系統(tǒng)模具熱穿透深度冷面溫度的分析，得知無冷卻系統(tǒng)模具熱穿透深度冷面溫度隨成形周期的增加會(huì)逐漸升高，即模具平均使用溫度會(huì)逐漸升高。當(dāng)模具平均使用溫度高到一定值時(shí)，模具將失去整體剛性，這時(shí)模具將達(dá)到其最大使用次數(shù)。據(jù)此，提出了模具冷卻系統(tǒng)位置和冷卻介質(zhì)參數(shù)設(shè)計(jì)的原則模具冷卻系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置在熱穿透深度以內(nèi)；冷卻系統(tǒng)帶走的熱量等于該過程合金熔體放出的熱量；冷卻系統(tǒng)的冷卻能力要大于冷卻系統(tǒng)位置原模具的導(dǎo)熱能力。建立了考慮模具和制件之間熱力作用的非固態(tài)近凈成形脫模力和抽芯力的計(jì)算公式，并提出了型芯失效的判據(jù)為抽芯過程中的摩擦應(yīng)力小于型芯的流變抗力，型芯不發(fā)生流變失效；反之，型芯就出現(xiàn)流變失效。實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)實(shí)際證明了這些計(jì)算公式和失效判據(jù)的有效性。

簡(jiǎn)介：文章結(jié)合耐磨鑄球金屬型模具的開發(fā)實(shí)例，闡述了利用VB60進(jìn)行SOLIDWKS二次開發(fā)模具CAD軟件的過程和關(guān)鍵技術(shù)，根據(jù)參數(shù)化設(shè)計(jì)原理完成了耐磨鑄球金屬型模具CAD軟件的開發(fā)，使其成為SOLIDWKS的一個(gè)應(yīng)用程序。同時(shí)應(yīng)用COSMOSWKS有限元分析軟件對(duì)設(shè)計(jì)的金屬型模具進(jìn)行鑄球生產(chǎn)凝固過程的溫度場(chǎng)和熱應(yīng)力計(jì)算和分析，根據(jù)模擬結(jié)果修正耐磨鑄球金屬型模具CAD軟件的設(shè)計(jì)參數(shù)和程序，使生產(chǎn)的鑄球無縮孔縮松缺陷，提高金屬型模具使用壽命。該模具CAD軟件的開發(fā)為磨球自動(dòng)化生產(chǎn)線的模具優(yōu)化設(shè)計(jì)提供了合理的工藝參數(shù)和快捷的設(shè)計(jì)方法。參數(shù)化設(shè)計(jì)過程是指從功能分析到創(chuàng)建參數(shù)化模型的整個(gè)過程。參數(shù)化造型是當(dāng)前CAD技術(shù)發(fā)展的趨勢(shì)，是近年來出現(xiàn)的新技術(shù)，目前仍處于發(fā)展和完善之中。它源于設(shè)計(jì)人員對(duì)CAD系統(tǒng)的一種期望，即在實(shí)際工程設(shè)計(jì)中，迅速方便地修改產(chǎn)品設(shè)計(jì)方案，滿足工程的需要；有限元分析是當(dāng)今最流行的一種數(shù)值模擬方法，它能夠把實(shí)際生產(chǎn)中的情形很好的預(yù)測(cè)出來，已經(jīng)成為許多行業(yè)生產(chǎn)中不可缺少的一道關(guān)鍵工序。參數(shù)化設(shè)計(jì)和有限元分析的結(jié)合CAD與CAE技術(shù)的結(jié)合為產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)開辟了一條高效率、低成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)化設(shè)計(jì)途徑。本文基于SOLIDWKS的參數(shù)化設(shè)計(jì)系統(tǒng)開發(fā)的兩種技術(shù)，建立了耐磨鑄球模具設(shè)計(jì)系統(tǒng)。使用該系統(tǒng)用戶可以設(shè)計(jì)任意尺寸磨球的鑄造模具，也可以根據(jù)有限元分析結(jié)果來優(yōu)化設(shè)計(jì)參數(shù)值，用戶可以得到任意想要尺寸的模具，當(dāng)然也可以根據(jù)有限元分析結(jié)果來優(yōu)化參數(shù)值。實(shí)現(xiàn)了CAD與CAE技術(shù)的優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)。本軟件經(jīng)過多次測(cè)試，運(yùn)行良好，常用尺寸模具的溫度場(chǎng)及熱應(yīng)力也經(jīng)過反復(fù)模擬驗(yàn)證，相信可以變成真正的產(chǎn)品走向市場(chǎng)。本論文的完成對(duì)此軟件和其他三維軟件二次開發(fā)都有很好的借鑒作用。

簡(jiǎn)介：隨著現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品技術(shù)的發(fā)展，塑料制品在汽車、電子、家用電器、機(jī)械、建筑等領(lǐng)域的應(yīng)用越來越廣泛。尤其以注塑成型方法成形的制品在各類塑料制品的應(yīng)用中占有較高的比例。注塑制品的成型離不開模具，而模具的設(shè)計(jì)制造質(zhì)量又決定著注塑制品的精度與質(zhì)量。在全球化競(jìng)爭(zhēng)的市場(chǎng)環(huán)境下，如何提高模具設(shè)計(jì)與制造的質(zhì)量，一直是模具技術(shù)研究領(lǐng)域的主要內(nèi)容。應(yīng)用CADCAM技術(shù)可大幅度提高模具設(shè)計(jì)與制造的質(zhì)量。但現(xiàn)有的模具CAD系統(tǒng)在智能化方面存在明顯的不足，因此，研究模具設(shè)計(jì)過程的自動(dòng)化與智能化技術(shù)，對(duì)提高模具技術(shù)的總體水平具有重要意義。成型零件是模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的重要內(nèi)容，也是模具CAD技術(shù)研究的核心內(nèi)容之一。研究成型零件的自動(dòng)化、智能化生成技術(shù)與方法，對(duì)提高模具CAD技術(shù)水平及模具設(shè)計(jì)的質(zhì)量與效率具有重要意義。本文在全面分析了注塑模具成型零件自動(dòng)生成技術(shù)研究方法與特點(diǎn)的基礎(chǔ)上，基于AUTOCAD2002平臺(tái)，應(yīng)用VC60、SQLSERVER2000和OBJECTARX等開發(fā)工具，采用基于特征與事例推理相結(jié)合的方法，研究了模具成型零件的自動(dòng)生成技術(shù)。成型零件設(shè)計(jì)的基本依據(jù)是塑件模型，為滿足成型零件自動(dòng)設(shè)計(jì)的推理要求，采用面向?qū)ο蠹夹g(shù)、數(shù)據(jù)庫(kù)技術(shù)來分別表示和存儲(chǔ)設(shè)計(jì)知識(shí)，通過構(gòu)建塑件特征模型、選擇分型面、修補(bǔ)塑件表面的凹陷及構(gòu)造虛擬型腔的具體方法，實(shí)現(xiàn)了由塑件建模到模具成型零件的自動(dòng)生成。并且構(gòu)建了成型零件自動(dòng)生成系統(tǒng)的總體結(jié)構(gòu)框架及相關(guān)功能模塊和設(shè)計(jì)事例庫(kù)。最后通過花盆塑件給出了模具成型零件自動(dòng)生成過程的應(yīng)用實(shí)例。實(shí)例運(yùn)行結(jié)果表明，系統(tǒng)操作過程簡(jiǎn)單，運(yùn)行可靠，具有智能化功能，可為模具的智能化、自動(dòng)化設(shè)計(jì)提供有效的參考。

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簡(jiǎn)介：計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)技術(shù)在我國(guó)模具行業(yè)的應(yīng)用已經(jīng)有十多年的歷史但是由于種種原因這種技術(shù)還遠(yuǎn)未發(fā)揮出其應(yīng)有的作用。加強(qiáng)模具CAD方面的研究對(duì)于推動(dòng)我國(guó)模具工業(yè)的發(fā)展有重大的意義。本文提出了在二維繪圖平臺(tái)AUTOCAD上開發(fā)基于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的模具CAD系統(tǒng)的方法。主要完成冷沖模中的不變薄拉深模與變薄拉深模設(shè)計(jì)部分及其整形其中包括拉深工件尺寸交互輸入、模具工藝設(shè)計(jì)與計(jì)算、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具零件工作圖的繪制等工作。本文論述了該系統(tǒng)的設(shè)計(jì)思想、關(guān)鍵技術(shù)及一些具體算法。在對(duì)現(xiàn)行的模具結(jié)構(gòu)、模具設(shè)計(jì)方法進(jìn)行深入研究的基礎(chǔ)上本文首先提出了模具CAD系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)并針對(duì)拉深模對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行了功能分析和模塊劃分。本文設(shè)計(jì)了一套拉深工件圖形及其模具結(jié)構(gòu)的描述方法利用這一描述方法系統(tǒng)成功的實(shí)現(xiàn)了零件工藝參數(shù)及其型號(hào)的存取、模具工藝設(shè)計(jì)、模具參數(shù)的計(jì)算并輸出計(jì)算數(shù)據(jù)、繪制模具零件圖等功能。本文成功地將參數(shù)化技術(shù)運(yùn)用于模具設(shè)計(jì)中程序驅(qū)動(dòng)和尺寸驅(qū)動(dòng)結(jié)合使用完成了拉深模具建模及其零件圖的輸出。

簡(jiǎn)介：經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，迫使制造業(yè)在不斷改善產(chǎn)品性能與品質(zhì)的前提下，最大限度地縮短新產(chǎn)品的開發(fā)周期、降低成本，以便快速響應(yīng)客戶需求。新產(chǎn)品的快速、高效開發(fā)涉及多領(lǐng)域的先進(jìn)技術(shù)，如CADCAECAM技術(shù)的應(yīng)用，新材料、新產(chǎn)品及相應(yīng)工藝裝備的快速成型制造等。其中以模具的快速低成本開發(fā)最為關(guān)鍵。但是傳統(tǒng)的模具開發(fā)方式周期長(zhǎng)、成本高。模具的開發(fā)是制約新產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)的瓶頸。20世紀(jì)80年代后期出現(xiàn)的快速原型制造技術(shù)為模具的快速開發(fā)提供了可能。但是快速制模技術(shù)目前還處于發(fā)展階段，應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中面臨了許多挑戰(zhàn)，其中突出的問題就是模具表面質(zhì)量及尺寸精度、綜合機(jī)械性能難以滿足高精度、高表面質(zhì)量的耐久模具的制造要求。本文即是針對(duì)快速制模尺寸精度及綜合力學(xué)性能不夠的問題進(jìn)行研究和探討的。本文以鼠標(biāo)下蓋為研究對(duì)象，提出了基于CAE與RP的集成快速制造注射模具技術(shù)，模擬分析了鼠標(biāo)的成形流動(dòng)過程，優(yōu)化了模具結(jié)構(gòu)；實(shí)驗(yàn)研究了利用集成技術(shù)快速制造注射模具的工藝。取得的主要研究成果如下1利用模流分析CAE軟件MOLDFLOW對(duì)鼠標(biāo)下蓋進(jìn)行了最佳澆口位置及數(shù)量分析、氣穴、熔接痕位置分析以及冷卻分析和翹曲分析，優(yōu)化了成型工藝參數(shù)和模具結(jié)構(gòu)。特別是確定了模具的冷卻方式，為后續(xù)快速模具制造過程中金屬背襯時(shí)冷卻水道的預(yù)埋提供了科學(xué)依據(jù)。2將噴涂模和硅膠模的制作工藝結(jié)合起來，對(duì)傳統(tǒng)的快速制模工藝進(jìn)行了改進(jìn)。提出了“分型面”制作硅膠模的新方法，成功解決了傳統(tǒng)硅膠模制造過程中分型面難以制造，復(fù)制性差，精度低的不足。采用此方法制作硅膠模，不僅避免了用小刀切割分型面所帶來的誤差，而且突破了傳統(tǒng)方法必須使用高成本透明硅膠材料的局限，為模具的低成本高精度快速制造提供了新的工藝。3提出了CAE與快速模具集成的思想，為快速模具制造的進(jìn)一步優(yōu)化和實(shí)用化提供了新的思路。

簡(jiǎn)介：塑料是一種新型工程材料，發(fā)展速度迅猛，塑料的加工和成型工藝也越來越得到重視，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)白熱化的今天，電器外殼設(shè)計(jì)成為產(chǎn)品質(zhì)量的重要一環(huán)，最為突出和典型的就是手機(jī)，手機(jī)外殼注射模成為目前注射模制造行業(yè)最為復(fù)雜的模具之一，是手機(jī)結(jié)構(gòu)件制造的難點(diǎn)。因此，研究手機(jī)外殼注射模具的設(shè)計(jì)制造，具有較高的生產(chǎn)實(shí)用價(jià)值。手機(jī)外殼外觀要求很高，而且整機(jī)體積小、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，因而對(duì)注射成型模具和成型工藝的要求極高。手機(jī)外殼注射模設(shè)計(jì)制造的最大難點(diǎn)在于澆注系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)。本課題來源于企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際，以大量的手機(jī)外殼注射模具設(shè)計(jì)制造為基礎(chǔ)，根據(jù)多年從事注射模設(shè)計(jì)制造的經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)工廠的生產(chǎn)工程實(shí)踐成果。研究手機(jī)外殼注射模具的整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，澆注系統(tǒng)中澆道、澆口的形式、位置選擇，排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，塑件主要部位的脫模推出方式，以及制造方法和工藝要點(diǎn)。結(jié)合面蓋和鏡片兩個(gè)有代表性的塑件實(shí)例，以工廠實(shí)用為原則，詳細(xì)介紹了實(shí)際設(shè)計(jì)制造的方法和關(guān)鍵點(diǎn)。如何提高模具質(zhì)量，保證塑料產(chǎn)品的成型要求，在文中也作了敘述，并列出了實(shí)際生產(chǎn)中塑件可能出現(xiàn)缺陷的原因以及解決方法。其中，尺寸、數(shù)據(jù)和機(jī)械結(jié)構(gòu)均來自工廠的實(shí)際圖紙。

簡(jiǎn)介：對(duì)于模具生產(chǎn)，熱處理是保證模具性能的重要工藝過程，是模具生產(chǎn)過程中必不可少的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，它對(duì)模具的制造精度、強(qiáng)度、使用壽命和制造成本都有著直接的影響。因此，在整個(gè)模具生產(chǎn)制造過程中，實(shí)現(xiàn)熱處理車間的合理優(yōu)化調(diào)度對(duì)保證模具的質(zhì)量、模具的項(xiàng)目計(jì)劃進(jìn)度和模具的交貨期等具有重大意義。調(diào)度問題一直以來就是一個(gè)熱點(diǎn)問題，它大量存在于各個(gè)生產(chǎn)領(lǐng)域，在模具企業(yè)的熱處理車間，經(jīng)過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，該車間的生產(chǎn)調(diào)度是一類比較特殊的調(diào)度，本文稱之為熱處理批調(diào)度。熱處理批調(diào)度問題包含分批和排序兩個(gè)階段，在分批階段，它是一個(gè)要考慮多約束影響的分批組合問題，在排序階段，則是一個(gè)存在多機(jī)、多階段、設(shè)備多功能的批排序問題。本論文以廣州市某模具制造有限公司熱處理車間為主要研究對(duì)象，同時(shí)借鑒國(guó)內(nèi)外關(guān)于批量調(diào)度的研究成果，研究以模具企業(yè)熱處理車間為背景的批量調(diào)度問題。提出了以主零件為中心的啟發(fā)式裝箱算法來解決熱處理的分批問題，同時(shí)在解決分批問題以后，設(shè)計(jì)了帶啟發(fā)式控制檢測(cè)遺傳算法來解決熱處理批排序問題，并通過MATLAB進(jìn)行數(shù)據(jù)仿真，證明了算法的有效性。最終實(shí)現(xiàn)整個(gè)熱處理車間的調(diào)度優(yōu)化。

簡(jiǎn)介：目前，汽車模具生產(chǎn)廠家采用的CR12MOV冷作模具鋼鑲塊均是采用鍛造成坯，然后經(jīng)機(jī)加工成形的。制造形狀復(fù)雜落差較大的模具，刃口鑲塊多有三分之一以上的材料被加工掉，致使材料浪費(fèi)，加工工時(shí)增加，模具制造周期增長(zhǎng)，成本增加。由于上述諸方面的原因，汽車模具生產(chǎn)廠家迫切希望研究試制出采用鑄造成型，性能類似鍛造CR12MOV冷作模具鋼的汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊。采用均勻設(shè)計(jì)法篩選優(yōu)化汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊材料的化學(xué)成分，通過四種不同的退火工藝，四種不同的淬火工藝以及四種不同的回火工藝系列試驗(yàn)研究，綜合分析各種方案處理后，試驗(yàn)材料的組織及力學(xué)性能，從而擇優(yōu)選取汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊最佳的熱處理工藝方案。并采用本試驗(yàn)研究成果，試制了5623KG，126件汽車覆蓋件模具的鑲塊，加工裝配了兩套汽車?yán)幽＞?，?jīng)汽車生產(chǎn)廠初步試用，已沖壓9000多件覆蓋件，反映良好。試驗(yàn)結(jié)果表明，優(yōu)化的汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊材料的化學(xué)成分為C135％，SI050％，MN050％，CR1100％，MO050％，V080％，NB005％（WT％）；退火工藝方案為循環(huán)球化退火工藝，淬火工藝方案即緩慢升溫（升溫速度小于50℃、H）至1110℃保溫30分鐘油淬處理，采取兩次回火工藝方案，加熱溫度為520℃，保溫時(shí)間為60分鐘。本課題研究的汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊的力學(xué)性能接近鍛造處理的CR12MOV模具鋼鑲塊，組織優(yōu)于目前工廠生產(chǎn)應(yīng)用的鍛造CR12MOV模具鋼鑲塊。該材質(zhì)鑲塊經(jīng)加工淬火處理裝配后未出現(xiàn)裂紋或斷裂，與加工同樣數(shù)量鍛造CR12MOV模具鋼鑲塊相比，加工工時(shí)節(jié)省30％40％，材料節(jié)省25％35％。汽車覆蓋件模具鑄造高合金冷作模具鋼鑲塊的研究成功將能夠代替鍛造CR12MOV模具鑲塊用于生產(chǎn)沖裁和拉延厚度大于1MM的厚鋼板和高強(qiáng)鋼板的汽車覆蓋件模具鑲塊，將比鑄造7CRSIMNMOV火焰淬火鋼鑲塊的研究成功具有更大的社會(huì)效益和顯著的經(jīng)濟(jì)效益，以及一定的新型模具材料開發(fā)研究的理論參考價(jià)值。

簡(jiǎn)介：隨著計(jì)算機(jī)軟、硬件，網(wǎng)絡(luò)技術(shù)及數(shù)控技術(shù)的迅猛發(fā)展，智能化、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控設(shè)備發(fā)展的主要趨勢(shì)，企業(yè)管理信息化是發(fā)展的必然趨勢(shì)。模具工業(yè)在現(xiàn)代化生產(chǎn)和先進(jìn)制造技術(shù)體系中占有極其重要的地位，而隨著國(guó)內(nèi)數(shù)控設(shè)備擁有量的急劇增多，傳統(tǒng)的以單臺(tái)數(shù)控設(shè)備獨(dú)立運(yùn)行的車間生產(chǎn)管理模式嚴(yán)重制約了數(shù)控設(shè)備的效能發(fā)揮。通過對(duì)模具車間數(shù)控設(shè)備網(wǎng)絡(luò)化管理，促進(jìn)企業(yè)的信息化集成，加速信息流通，為企業(yè)實(shí)現(xiàn)全面信息化管理提供基礎(chǔ)條件，為企業(yè)實(shí)施并行工程提供協(xié)同工作環(huán)境，加快新品開發(fā)進(jìn)程，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研，詳細(xì)分析了目前模具車間數(shù)控設(shè)備現(xiàn)狀，主要存在單臺(tái)設(shè)備獨(dú)立運(yùn)行、加工效率低、設(shè)備利用率低等問題。提出了網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控制造系統(tǒng)的構(gòu)建設(shè)想，詳細(xì)分析了其必要性、可行性和經(jīng)濟(jì)性的。應(yīng)用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，根據(jù)設(shè)備布局及其接口特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了數(shù)控銑床、國(guó)產(chǎn)阿奇快走絲線切割機(jī)床、進(jìn)口SODICK慢走絲線切割機(jī)床及電火花放電加工機(jī)組網(wǎng)。利用CADCAECAPPCAM技術(shù)和信息管理技術(shù)，將模具車間數(shù)控設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)控制、調(diào)度和信息管理聯(lián)系起來，建立了模具車間網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控制造系統(tǒng)。運(yùn)用三維設(shè)計(jì)與加工軟件及數(shù)控設(shè)備管理軟件，通過實(shí)例詳細(xì)闡述了銑削加工及線切割編程、工藝編制、程序的傳輸與仿真過程，為車間生產(chǎn)管理能力的提高提供了有力保障。實(shí)踐證明，模具車間的網(wǎng)絡(luò)化生產(chǎn)管理系統(tǒng)是模具車間實(shí)現(xiàn)制造自動(dòng)化的行之有效方式，研究模具車間網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)對(duì)于提高模具車間的加工水平和市場(chǎng)應(yīng)變能力具有十分重要的意義。模具車間網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)的研究不僅可以提高模具制造生產(chǎn)效率、加速企業(yè)新產(chǎn)品開發(fā)進(jìn)度，還可促使生產(chǎn)全局優(yōu)化和縮短產(chǎn)品開發(fā)周期。所構(gòu)建的網(wǎng)絡(luò)化數(shù)控制造系統(tǒng)可應(yīng)用于所有使用數(shù)控設(shè)備的機(jī)械行業(yè)。

簡(jiǎn)介：本文為了縮短模具的設(shè)計(jì)與制造周期，提高生產(chǎn)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力，對(duì)覆膜砂疊型鑄造模具的參數(shù)化設(shè)計(jì)、加工和模擬過程進(jìn)行了研究，取得了以下成果基于UGNX30軟件設(shè)計(jì)環(huán)境，提出了砂型模具全參數(shù)設(shè)計(jì)流程，方便了產(chǎn)品及模具的修改，提高了模具設(shè)計(jì)效率；采用數(shù)控加工的泡沫模樣代替?zhèn)鹘y(tǒng)的木模，提高了模具毛坯的翻制速度和精度，減小了后續(xù)模具模塊的機(jī)械加工量；利用UG軟件CAM模塊來編制加工程序，提出了最佳數(shù)控加工工藝，提高了模具模塊加工的效率，保證了模具精度和表面質(zhì)量；采用華鑄CAE軟件對(duì)卡鉗體鑄件的充型過程的流動(dòng)場(chǎng)進(jìn)行了模擬，直觀的反映了金屬液在型腔中的流動(dòng)情況，以此檢驗(yàn)?zāi)K設(shè)計(jì)的合理性。