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簡介：隨著現(xiàn)代化工業(yè)的快速發(fā)展模具制造業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率要求越來越高迫切需要具有實際應(yīng)用價值的動力學仿真理論和應(yīng)用技術(shù)。在模具制造中淬硬鋼因其延伸率小、塑性低、易于形成高光潔加工表面的特性而得到廣泛應(yīng)用。而球頭銑刀銑削工藝作為曲面加工的主導方法在大型淬硬鋼模具加工和大面積復(fù)雜曲面的加工中占有主導地位。所以對球頭銑刀銑削淬硬鋼存在的問題、難點進行針對性研究對提高淬硬鋼模具的加工效率和精度淬硬鋼模具制品的質(zhì)量有重要的意義。因此本文結(jié)合模具生產(chǎn)實際現(xiàn)狀主要進行以下研究根據(jù)淬硬鋼銑削加工特點設(shè)計了基于參數(shù)優(yōu)化以及基于刀具切削穩(wěn)定性分析的試驗分析了銑削加工中各參數(shù)轉(zhuǎn)速、每齒進給量、行距、加工傾角與刀具振動的關(guān)系并結(jié)合分析銑削參數(shù)和加工工件表面質(zhì)量的關(guān)系綜合討論了銑削加工中工藝參數(shù)對銑削穩(wěn)定性的影響。同時在研究硬態(tài)銑削工藝中球頭銑刀振動特性的基礎(chǔ)上建立了球頭銑刀幾何模型和有限元模型對球頭銑刀進行了模態(tài)分析和振型研究。球頭銑刀力學特性的研究有助于分析模具銑削加工特性本文通過不同銑削路徑試驗研究不同銑削路徑優(yōu)劣性并結(jié)合對刀具徑向跳動和變形的分析對球頭銑刀銑削力進行解析建模并對模型進行仿真驗證。在淬硬鋼銑削特性試驗研究和力學特性研究的基礎(chǔ)上研究淬硬鋼銑削加工存在的各種振動類型結(jié)合相關(guān)理論研究對受迫振動和自激振動結(jié)合分析并通過分析系統(tǒng)共振區(qū)與穩(wěn)定域曲線在穩(wěn)定性極限圖的位置關(guān)系來研究淬硬鋼銑削加工穩(wěn)定性。最后本文以數(shù)控銑削加工過程動力學仿真的實際應(yīng)用與研究為目標在動力學仿真分析與研究的前提下針對球頭銑刀銑削過程所涉及的主要物理量銑削力系數(shù)銑削力顫振穩(wěn)定域進行仿真計算并建立了球頭銑削過程動力學仿真系統(tǒng)。

簡介：隨著現(xiàn)代工業(yè)的迅速發(fā)展，模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，這就對模具的性能提出了更高的要求，其壽命問題日漸突出。由于模具的損壞大多數(shù)是從其表面開始的，故必須進一步強化模具的表面，可見研究和應(yīng)用先進的表面改性技術(shù)對于提高模具的使用壽命、節(jié)約成本和提高生產(chǎn)率有著十分重要的意義。在現(xiàn)有的模具表面改性技術(shù)中，TDTHERMALDIFFUSION鹽浴滲鉻技術(shù)因其具有設(shè)備簡單、操作方便、生產(chǎn)能力高、成本低、工件冷卻方式可任意選擇等優(yōu)點，被認為是模具理想的表面改性技術(shù)之一。作者對冷作模具材料TD滲鉻處理進行了初步探討研究，首先通過對比研究得出較為理想的鹽浴滲鉻配方，然后研究了不同工藝參數(shù)對覆層厚度的影響規(guī)律。運用X射線衍射分析技術(shù)XRD、能譜分析等現(xiàn)代分析手段對覆層的組織形貌特征、物相結(jié)構(gòu)進行系統(tǒng)的研究和分析，并對覆層的硬度、耐磨性等性能進行了較為系統(tǒng)的測試。通過試驗研究和綜合分析，得到如下主要結(jié)論1考慮覆層厚度、鹽浴揮發(fā)性和流動性等因素時，采用684BACL276NACL10CR2O310NAF4AL鹽浴配方，T10鋼可在較低溫度下實現(xiàn)滲鉻。滲鉻覆層主要由CR7C3相和少量的CRFE7C3相組成，覆層厚度均勻，與基體冶金結(jié)合。2對CR12、T10和GCR15材料TD滲鉻研究表明，覆層厚度與基體中去除“平衡碳”后的含碳量幾乎成正比例關(guān)系；基體中的強碳化物形成元素，對覆層的生長速率起到阻礙作用；相同工藝條件下，覆層厚度及滲速隨溫度的升高與時間的延長呈遞增趨勢。3覆層表面顯微硬度測試值在2000HV005以上，且隨基體硬度的增加和滲鉻時間的延長，覆層表面硬度有增加的趨勢；滲鉻試樣橫截面顯微硬度測試表明，覆層硬度和基體硬度之間過渡較為平緩。4滲鉻覆層可大幅度提高材料表面的抗磨粒磨損性能，磨損表面形貌顯示，與其他試驗材料相比，TD滲鉻試樣表面的磨痕細而淺，覆層僅有部分脫落，表明覆層與基體冶金結(jié)合狀態(tài)良好。對覆層表面顯微硬度壓痕分析表明，壓痕形貌的完整性、壓痕周邊和內(nèi)側(cè)裂紋的多少與基體對覆層的支撐有直接作用，表明TD滲鉻后基體強韌化處理對改善和提高覆層的抗壓及抗剝落性能有積極作用。5滲鉻覆層具有良好的抗高溫氧化性能，經(jīng)800℃加熱處理，TD覆層顯微硬度仍達2017HV005。6滲鉻覆層具有優(yōu)異的耐鹽酸腐蝕性，腐蝕試驗后的表面形貌顯示，TD滲鉻試樣較其基體材料表面存在較淺和較少的腐蝕坑，表現(xiàn)出良好的耐蝕性。上述研究結(jié)果對于冷作模具鋼TD滲鉻表面改性及其應(yīng)用具有重要的參考價值。

簡介：花紋塊是子午線輪胎活絡(luò)模具型腔的主要組成部分，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，尺寸精度、表面質(zhì)量要求都比較高，并且其制造水平直接影響硫化子午線輪胎的使用性能。電火花加工的諸多優(yōu)勢以及輪胎模具專用放電機等專用設(shè)備的研制開發(fā)使其成為花紋塊的主要加工方式，UGNX以其CADCAM一體化的優(yōu)勢而被應(yīng)用于花紋塊的輔助設(shè)計制造。在實際生產(chǎn)過程中，與專用設(shè)備配套的工藝研究相對落后，UG軟件平臺上也不具有面向輪胎模具制造領(lǐng)域的專用模塊，計算機在花紋塊電加工整個流程中的輔助作用仍需進一步深入。針對這一現(xiàn)狀，結(jié)合在輪胎模具生產(chǎn)企業(yè)一年多的實習經(jīng)歷，本文進行了以下幾個方面的研究。（1）從加工精度、加工效率、配套設(shè)備等方面，對花紋塊電加工和機械精銑兩種加工方式進行了分析比較，進一步論證了電加工的廣泛適應(yīng)性。（2）對花紋塊電加工中整個流程中的關(guān)鍵技術(shù)進行了分析，詳細闡述了花紋塊電加工的工序安排、各工序的加工內(nèi)容和工藝參數(shù)的配置情況。（3）在對實際生產(chǎn)中多種花紋工具電極加工刀路總結(jié)的基礎(chǔ)上，對應(yīng)用UG軟件生成精銑工具電極刀路時操作類型的選擇、操作參數(shù)的設(shè)置等進行了研究和改進，為精銑工具電極加工模板的創(chuàng)建以及實現(xiàn)自動化編程奠定了基礎(chǔ)。（4）利用GRIP語言對UG軟件進行了二次開發(fā)，所生成的可執(zhí)行文件實現(xiàn)了花紋塊工具電極毛坯幾何體和下料尺寸圖的自動生成。實踐證明，該程序在40秒時間內(nèi)完成了過去10分鐘的工作量，大大提高了工作效率。（5）利用VISUALBASIC語言開發(fā)了雙節(jié)距花紋塊電加工分度表自動生成軟件。原來手工測量分度表數(shù)據(jù)需要30分鐘而且會有03％的出錯率，利用該軟件現(xiàn)在僅需不到1分鐘便可將所需數(shù)據(jù)準確無誤的輸出在相應(yīng)的電加工分度表工藝文檔中。

簡介：隨著葉片模鍛技術(shù)的發(fā)展，切邊作為模鍛不可缺少的工藝越來越得到人們的重視。葉片切邊工藝直接影響葉片的加工質(zhì)量。葉片切邊過程比較復(fù)雜，運用實驗的方法研究葉片切邊過程、模具磨損及其壽命成本較高，歷時較長，很難實現(xiàn)，而借助有限元方法對葉片切邊過程進行模擬分析卻能很好的解決以上問題，得到良好的效果。其次葉片切邊質(zhì)量的優(yōu)劣與切邊模的設(shè)計是否合理有直接關(guān)系，因此切邊模的優(yōu)化設(shè)計也成為葉片切邊研究領(lǐng)域的熱點。首先，本文運用UG二次開發(fā)技術(shù)，借助模鍛葉片計算機輔助設(shè)計系統(tǒng)，設(shè)計模鍛葉片切邊模三維模型。其次，運用DEFM3D軟件對葉片鍛造過程進行數(shù)值模擬，鍛造出帶有毛邊的葉片終鍛件，并在此終鍛件的基礎(chǔ)上對葉片切邊成形過程進行模擬仿真。再次，分析研究了在不同凸、凹模間隙與切邊速度因素作用下，工件應(yīng)力應(yīng)交情況，剪切面質(zhì)量情況以及模具應(yīng)力、磨損等情況，得出1凸、凹模間隙與剪切面質(zhì)量、模具磨損的關(guān)系曲線2切邊速度與剪切面質(zhì)量和模具磨損的關(guān)系曲線。此外介紹了兩種模具壽命估算方法，通過對比，基于磨損累加原理的有限元分析法比經(jīng)驗公式法對模具壽命的估算更為準確。最后根據(jù)葉片切邊成形過程模擬數(shù)據(jù)分析結(jié)果，選擇合理的凸、凹模間隙與切邊速度，對切邊模進行優(yōu)化設(shè)計，對模具應(yīng)力大的地方進行表面強化處理。

簡介：模具報價是模具制造企業(yè)技術(shù)、經(jīng)濟、效率和管理的綜合反映，同時也是決定模具制造企業(yè)和客戶間能否成交的一個重要經(jīng)濟條件。隨著模具制造業(yè)的快速發(fā)展，依靠個人經(jīng)驗所進行的報價已明顯不能滿足市場競爭和變化的需要，過高或過低的報價，既容易導致企業(yè)失去市場和信譽，也容易使企業(yè)收支不平衡。同時并行工程、協(xié)同設(shè)計技術(shù)的發(fā)展，也要求企業(yè)在模具設(shè)計與制造的不同階段及時提供模具的估算成本與價格。因此，開發(fā)一套既能反映模具制造企業(yè)自身的生產(chǎn)能力，又能在速度、準確程度和詳細程度上滿足客戶需要的模具報價系統(tǒng)成為模具制造商和客戶所共同關(guān)心的問題。本文基于并行工程的思想，以注塑模具為主要研究對象，開發(fā)了一套面向注塑領(lǐng)域的基于成本核算的模具報價系統(tǒng)，旨在解決目前在注塑模具報價方面普遍存在的周期長、不準確的問題，給企業(yè)提供一種快速、精確地進行模具報價的工具，實現(xiàn)計算機輔助下的注塑模具報價。本文在深入研究了大量有關(guān)資料的基礎(chǔ)上，結(jié)合企業(yè)中存在的實際問題，以先進性、科學性、實用性和自適應(yīng)性為指導思想，對系統(tǒng)進行了細致、深入地分析，成功建立了開放的系統(tǒng)框架。本文首先分析研究了傳統(tǒng)的成本核算和模具報價的特點和方法，通過注塑模具的成本分析，依據(jù)相似性理論，分別建立了制件及注塑模具編碼系統(tǒng)，將與注塑模具成本密切相關(guān)的制件特征及模具特征通過編碼系統(tǒng)表達出來；采用層次分析法建立了制件及模具特征的權(quán)重模型，成功實現(xiàn)了相似度的量化計算采用基于特征編碼的相似檢索方法檢索相似模具的成本及報價，參照檢索出的相似模具的結(jié)構(gòu)和工藝對當前模具進行結(jié)構(gòu)配置與工藝設(shè)計，并根據(jù)配置完成的注塑模具的結(jié)構(gòu)和工藝對注塑模具的成本進行核算，最后根據(jù)計算出的模具成本及模具報價的其它條件實現(xiàn)注塑模具的對外報價。本文在制件與注塑模具的特征編碼、相似模具的檢索、相似度的計算、模具結(jié)構(gòu)配置和工藝設(shè)計等方面取得了較大的突破。

簡介：本文首先通過實驗和數(shù)值模擬，對采用普通整體模具內(nèi)高壓成形不銹鋼Ω接頭時容易出現(xiàn)的典型缺陷進行了分析，提出通過調(diào)整模具斜度和采用分塊模具的方法來克服缺陷的想法。隨后對帶不同斜度模具內(nèi)高壓成形Ω接頭的情況進行了數(shù)值模擬，并對比分析了模擬結(jié)果，指出采用帶一定斜度的模具，并對模具進行改進之后，在合適的補料量下能夠得到合格的零件。再對采用分塊模內(nèi)高壓成形Ω接頭的情況進行了模擬與分析，并通過實驗證明該方法能有效地消除缺陷，得到合格零件，對零件的最終壁厚分布進行了分析。然后本文對不同加載路徑下不銹鋼球形件的內(nèi)高壓成形進行了模擬，分析了加載路徑對內(nèi)高壓成形過程的影響，以及球形件內(nèi)高壓成形的失效形式，并通過實驗與模擬結(jié)果進行了對比。分析了不同加載路徑下典型節(jié)點的壁厚變化情況，以及其應(yīng)力路徑在屈服橢圓上的變化和應(yīng)變路徑在FLD圖上的變化。本文還討論了各向異性對球形件內(nèi)高壓成形的影響。對管材平均塑性厚向異性指數(shù)R對球形件內(nèi)高壓成形過程的影響進行了模擬分析，并對其皺峰和皺谷上典型節(jié)點應(yīng)變路徑在FLD圖上的變化進行了討論，對最終成形零件的壁厚分布進行了對比。通過分析可知R值越小，壁厚分布越不均勻，管材抗減薄能力越弱，越易產(chǎn)生大的壁厚差值。最后分析了管壁面內(nèi)各向異性對成形的影響以及最終壁厚分布的情況，可知厚向異性指數(shù)過大或過小均易導致管材發(fā)生破裂。

簡介：本文從國內(nèi)鎂合金壓鑄模CADCAE技術(shù)與國際先進技術(shù)水平的差距和急需解決的問題著手，提出了鎂合金壓鑄模集成CADCAE的思想，并結(jié)合實際壓鑄模具設(shè)計的范例，實現(xiàn)了典型鎂合金壓鑄件換檔殼體壓鑄模CADCAE的集成。本文重點進行了鎂合金汽車零件壓鑄模CAE實現(xiàn)的研究和標準模架庫的建立。首先，針對鎂合金壓鑄工藝特點和充型過程的不透明性，采用PROE進行鑄件的實體造型，并生成面網(wǎng)格文件。其次，利用仿真軟件PROCAST對鎂合金汽車換檔殼體充型過程的物理場進行模擬和仿真。通過對鑄件充型模擬，分析結(jié)果表明利用壓鑄技術(shù)生產(chǎn)鎂合金汽車換檔殼體時，鑄件中的主要缺陷為氣孔和縮松。氣孔的形成主要是由于在充型過程中，氣體不能順利的排出型腔，被高壓的合金液卷入，擠壓在鑄件中，在冷卻過程中匯集成氣孔。這些缺陷的存在使得材料的力學性能下降，同時氣密性也變差。最后，依據(jù)充型模擬分析的結(jié)果對澆注系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)提出修正方案，再進行建模和模擬，從而得到優(yōu)化工藝方案，結(jié)果表明優(yōu)化的工藝方案充型效果比較理想，零件整體質(zhì)量有了很大的提高。通過對汽車零件充型過程模擬說明了計算機仿真技術(shù)對真實鑄造情況的再現(xiàn)能力強，對壓鑄模具設(shè)計具有很好的指導意義。另外，本文在PROE及其相關(guān)功能的基礎(chǔ)上，分析了壓鑄模標準模架的特征共性及標準架庫的層次結(jié)構(gòu)，構(gòu)建了三維壓鑄模標準架庫。設(shè)計實例表明該標準模架庫對提高壓鑄模具設(shè)計效率有很好的實用性。

簡介：軸類鍛件在鍛件生產(chǎn)中數(shù)量龐大，應(yīng)用范圍非常廣泛，所需要攻克的技術(shù)難題也較多。其中汽車拉桿、后橋主動螺旋傘齒輪等傳動零件，質(zhì)量要求十分嚴格，精度要求較高。螺旋傘齒輪鍛件的傳統(tǒng)制造工藝是錘上拔長制坯，再通過開式模鍛終成形，生產(chǎn)的鍛件不但產(chǎn)品質(zhì)量很低，飛邊較大，而且易產(chǎn)生廢品，大大降低材料利用率，加大了生產(chǎn)成本。拉桿坯件的傳統(tǒng)制造方法是熱模鍛，產(chǎn)生的飛邊較大，材料利用率很低，不但費工費料，而且使產(chǎn)品成本提高。輥鍛是使坯料通過一對裝有鍛模的旋轉(zhuǎn)的輥子，在旋轉(zhuǎn)中使金屬變形，得到各種鍛件和鍛坯的成形新技術(shù)。本文通過計算機仿真模擬分析研究兩類軸類零件輥鍛制坯工藝。本文在研究兩類軸類鍛件幾何結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上，對兩類軸類鍛件進行特征段劃分，通過對鍛件的工藝分析確定各自的輥鍛加工工藝螺旋傘齒輪鍛件采用制坯輥鍛工藝，拉桿鍛件采用成形輥鍛工藝，根據(jù)輥鍛成形工藝的設(shè)計原則，提出了兩類軸類鍛件輥鍛成形工藝的設(shè)計方法，并對兩種給定型號的軸類零件進行工藝與模具進行設(shè)計計算。本文在三維造型軟件PROE環(huán)境中，完成對兩種軸類鍛件、輥鍛坯料的三維造型，同時分別對其進行模具型腔設(shè)計，為有限元模擬分析奠定了基礎(chǔ)。本文根據(jù)剛塑性有限元法，利用有限元模擬分析軟件對這兩種軸類零件輥鍛成形工藝過程中的金屬的流動規(guī)律，應(yīng)力、應(yīng)變分布及變形規(guī)律進行了研究，并通過不斷地調(diào)整模具和工藝參數(shù)，得到較為理想的模擬結(jié)果，實現(xiàn)兩類軸類零件輥鍛工藝與模具型腔的優(yōu)化。

簡介：市場競爭的不斷加劇要求企業(yè)必須快速響應(yīng)市場和用戶的需求變化促使工業(yè)生產(chǎn)越來越向多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本的方向發(fā)展快速成形技術(shù)作為誕生僅十余年的先進制造技術(shù)已成功地實現(xiàn)了快速原型制造目前正向快速模具制造方向迅速發(fā)展論文首先對快速成型技術(shù)的特點和幾種典型工藝作了介紹并分析和探討了快速成型技術(shù)的研究現(xiàn)狀、存在的主要問題及發(fā)展趨勢對于快速制模技術(shù)主要介紹了其現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢分析了模具快速制造的間接法和直接法的特點和問題闡述了快速模具技術(shù)在21世紀的發(fā)展趨勢及其應(yīng)用前景通過對硅橡膠模具設(shè)計技術(shù)的特點、實施方法和步驟的研究探討了尺寸補償、分型方向確定及分型面設(shè)計、脫模斜度選取、澆口設(shè)計等相關(guān)的關(guān)鍵技術(shù)為了深入了解影響硅橡膠模具加工的因素本文采用正交試驗方法進行大量的工藝試驗完成了對工藝參數(shù)的優(yōu)化本文得出如下工藝結(jié)論1影響制件精度的因素很多通?；旌媳壤?1為最佳比例的變大或變小都將引起表面粗糙度的增大澆注速度以接近5分鐘為好速度過快將導致表面粗糙度的增大隨著樹脂粘度的增大材料的流動性將變差對表面粗糙度的影響也將變大2產(chǎn)品內(nèi)部可能出現(xiàn)有氣泡的現(xiàn)象引起的原因有排氣的位置不合理排氣口過小導致模具內(nèi)部真空度不夠材料內(nèi)有水分、溶劑和揮發(fā)物或注型的速度過快3影響產(chǎn)品不完整的原因很多主要包括澆注的材料不夠注型材料的粘度高材料的流動性差澆口過小位置不當設(shè)備的真空度不夠等本文的研究對硅膠模工藝的實際應(yīng)用具有一定的指導意義并為硅膠模技術(shù)專家系統(tǒng)提供了實驗依據(jù)

簡介：本文對基于三通管件高效生產(chǎn)的塑料注塑模具研制進行了研。文章應(yīng)用現(xiàn)代較成熟的制模方法，在結(jié)合以往生產(chǎn)經(jīng)驗的條件下，運用CADCAMCAE等技術(shù)對模具結(jié)構(gòu)進行重新構(gòu)造，以期達到提高生產(chǎn)效率的目的。同時，基于此套模具的設(shè)計制作，能夠提出制作此類模具的新思路，為提高新疆模具技術(shù)的發(fā)展，打下基礎(chǔ)。文章通過計算分析選擇了更合適的分流道系統(tǒng)，計算公式適合一模八腔的其它三通管件模具設(shè)計。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，更多的是參照經(jīng)驗數(shù)據(jù)，并借助注塑模分析軟件給合實際生產(chǎn)經(jīng)驗，使注塑時間、保壓時間、冷卻時間做到最優(yōu)化，能科學的做到真正意義上的減少生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)效率。

簡介：模具作為一種成型工具其設(shè)計、制造水平的高低直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量與更新?lián)Q代是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標志。但是目前我國的模具CAD技術(shù)還比較落后專業(yè)的模具CAD軟件緊缺模具CAD新技術(shù)的研究迫在眉睫。目前在國內(nèi)市場上塑料瓶的設(shè)計主要以改型設(shè)計的方式進行設(shè)計但是卻沒有專門進行這類設(shè)計的CAD系統(tǒng)。本文以采用拉伸吹塑中的兩步法成型的塑料瓶及其吹塑模具為主要研究對象利用VISUALC60和PROENGINEER的二次開發(fā)工具PROTOOLKIT開發(fā)出了塑料瓶及其吹塑模具的三維參數(shù)化CAD設(shè)計系統(tǒng)PBBMCAD系統(tǒng)。該系統(tǒng)分三個功能模塊實現(xiàn)了瓶子的參數(shù)化設(shè)計和模具的自動化生成即瓶子的參數(shù)化設(shè)計模塊、模具的參數(shù)化設(shè)計模塊和模具的強度校核模塊。該系統(tǒng)完全站在用戶的立場上以方便用戶和提高設(shè)計效率為理念充分滲透了參數(shù)化設(shè)計的思想使整個設(shè)計過程只需要用幾分鐘的時間通過修改參數(shù)和點擊按鈕即可完成設(shè)計十分方便快捷。通過PBBMCAD系統(tǒng)的開發(fā)本文提出了進行模具自動化設(shè)計的一種新方法。另外通過對模具的參數(shù)化設(shè)計提出了一種利用PROTOOLKIT進行組件的參數(shù)化設(shè)計的方法彌補了原先PROTOOLKIT只提供了進行零件的參數(shù)化設(shè)計方法的不足開拓了利用PROTOOLKIT進行二次開發(fā)的一個新領(lǐng)域。再者通過對PBBMCAD系統(tǒng)開發(fā)方法的研究也找到了開發(fā)專業(yè)包裝CAD軟件的一種方便易行的方法為目前相對落后的包裝設(shè)計尋找了一片新天地。

簡介：廣西大學碩士學位論文粉末冶金模具PDM系統(tǒng)的研究開發(fā)姓名趙鵬申請學位級別碩士專業(yè)材料加工工程指導教師胡治流20060604廣西大學碩士學位論文粉末冶金模具PDM系統(tǒng)的研究開發(fā)RESEARCHANDDEVELOPMENTOFPDMSYSTEMFORPOWDERMETALLURGYDIEABSTRACTPRODUCTDATAMANAGEMENTPDMISALLENABLINGTECHNOLOGYTHATHELPSENTERPRISETOINTEGRATEALLINFORMATIONANDPROCESSESRELATEDTOPRODUCTSTHATDISTRIBUTEINDIFFERENTSYSTEMANDDIFFERENTMEDITTMTOPRODUCT，THEPDMCANPROVIDEALLINFORMATIONTOPRODUCTDEVELOPMENTANDPRODUCTION，MAKEALLRELEVANTUSERCANGETTHELATESTDATACONVENIENTLYTOPROCESS，THEPDMCANHELPTHEENTERPRISEMANAGEPRODUCTDESIGN、PERFECTPRODUCTSTRUCTUREMODIFICATION、FOLLOWTHEDESIGNINGANDCORRESPONDALLTHEAFFAIRSINTHEWHOLEPRODUCTLIFECYCLETAKESTHETECHNIQUEDEVELOPMENTINOURCOUNTRYANDABROADFORBACKGROUND，COMBINEDWIMTHECHARACTERISTICSANDTHENEEDSOFINFORMATIONBASEDMANAGEMENTOFPOWDERMETALLURGYDIEENTERPRISES，THISPAPERGIVESAEXPATIATIONOFPDM’SBASICFUNCTIONS，ANDGIVESAMETHODOFDEVELOPINGAPDMSYSTEMADAPTABLETOTHESPECIFICCHARACTEROFPOWDERMETALLURGYDIEENTERPRISESATLAST，SOMEFUNCTIONSMODULESOFTHEPDMSYSTEMWHICHAPPLIESTHEABOVETHEORIESRESEARCHHASBEENDEVELOPEDTHEPROCESSOFPROGRAMMINGANDANEXAMPLEAREINTRODUCEDINTHEPAPERTHEMAINCONTENTSOFDISSERTATIONASFOLLOWSITHEFLAMEANDTHECENTRALFUNCTIONALMODULESOFTHEPDMSYSTEMFORPOWDERMETALLURGYDIEHASBEENRESEARCHED；2STUDYTHEFRAMEWORKOFPOWDERMETALLURGYDIE，CLASSIFYTHEPARTS，CONSTRUCTEDTHESTRUCTURETREEMODELOFTHEPRODUCTION；3USETHETECHNICOFORIENTOBJECT，COMBINEDWITHTHENEEDSOFINFORMATIONBASEDMANAGEMENTOFPOWDERMETALLURGYDIEENTERPRISES，THEPDMSYSTEMDATABASEHASBEENBUILT4DEFINETHEMODELOFLIFECYCLEMANAGEMENTANDTHEMODELOFVERSION，F(xiàn)MISHTHELIFE

簡介：薩克斯管鐘形部件是整個薩克斯管制造中的關(guān)鍵部件，其加工精度直接影響整個薩克斯管的成形質(zhì)量，本文以鐘形部件模具為研究對象，在提高模具設(shè)計精度及優(yōu)化數(shù)控加工工藝的基礎(chǔ)上進行數(shù)控加工仿真，改善模具型面加工品質(zhì)，縮短制造周期，提高我國樂器生產(chǎn)的技術(shù)水平。本文對數(shù)控加工技術(shù)理論進行研究，得到了VMC750加工中心的運動學模型和控制模型，基于VERICUT平臺完成加工仿真系統(tǒng)的開發(fā)，針對加工中心的換刀指令和特殊數(shù)控代碼的解釋進行系統(tǒng)的二次開發(fā)，構(gòu)建了完整的VMC750加工中心仿真系統(tǒng)。完成了模具的數(shù)控加工過程仿真和優(yōu)化，避免了刀具的干涉及機床運動部件間的碰撞問題。通過對薩克斯管鐘形部件模具數(shù)字化技術(shù)的研究，應(yīng)用反求工程原理濾除了模具掃描曲線中的噪點，得到高精度的模具變截面掃描型面。本文以提高數(shù)控加工刀路的安全性、高效性為研究目標，利用計算機強大的計算功能，基于PRO／NC完成薩克斯管鐘形部件模具的數(shù)控加工編程，得到了模具各加工工序的數(shù)控加工代碼，借助串口通信建立起了在線加工環(huán)境，使用VMC750加工中心對模具實施數(shù)控加工，經(jīng)檢測模具尺寸和精度均達到了設(shè)計要求。

簡介：消失模鑄造工藝生產(chǎn)汽車變速箱體已在全國十多家企業(yè)獲得應(yīng)用，但復(fù)雜變速箱發(fā)泡模具的設(shè)計與制造問題是困擾很多消失模生產(chǎn)廠家的技術(shù)難題之一。如何高效、快捷、準確地實現(xiàn)該類模具的開發(fā)，是普及消失模鑄造技術(shù)的瓶頸。本文研究的重點是基于UNIGRAPHICS軟件平臺，面向模具開發(fā)的全過程，探索出具備復(fù)制性、操作性、可靠性的實用解決方案?；赨GMODELING模塊，針對箱體這類復(fù)雜產(chǎn)品造型和分模設(shè)計總結(jié)出一套行之有效的操作方法；以WINDOWS操作系統(tǒng)和UG軟件為平臺，綜合運用UGOPENMENU、UGOPENUISTYLER、UGOPENAPI和VISUALC60等UG二次開發(fā)工具實現(xiàn)了發(fā)泡模具標準汽室的二次開發(fā)，提高了同類型模具的設(shè)計效率；闡述了模型質(zhì)量的定義以及與下游應(yīng)用的關(guān)系，通過列舉和分析在實際工作過程中遇到的大量模型質(zhì)量問題，將模型質(zhì)量問題劃分為真實性、結(jié)構(gòu)性、精度三大類，根據(jù)三年UG操作經(jīng)驗，針對性地總結(jié)出解決方法?；赨GMANUFACTURING模塊，實現(xiàn)復(fù)雜深腔模具的高效加工，解決薄壁鍛鋁材變形的問題。針對這類復(fù)雜箱體LFC泡塑模，從毛坯制備到最終的模具總裝試模，形成了一套成熟的工藝路線。筆者為主要設(shè)計人員，參與山西華恩集團18686型變速箱泡塑模項目，成功開發(fā)出兩套不同材質(zhì)（鍛、鑄）復(fù)雜變速箱泡塑模具，并已投入大批量生產(chǎn)，實現(xiàn)了減輕鑄件重量和提高鑄件尺寸精度兩個重要指標，受到客戶好評。