簡介：本論文首先介紹了反求工程和快速原型技術(shù)的原理、工藝過程和應(yīng)用領(lǐng)域等根據(jù)對國內(nèi)外資料的總結(jié)引入了一種更加全面的快速原型技術(shù)分類方法并通過生產(chǎn)實踐中的具體應(yīng)用進一步說明了它們在現(xiàn)代工業(yè)和社會生產(chǎn)中的優(yōu)勢和重要的地位在此基礎(chǔ)上對基于反求工程和快速原型技術(shù)的快速模具制造技術(shù)進行了系統(tǒng)和工藝的研究并從快速直接和間接模具制造技術(shù)兩方面對各種快速模具制造技術(shù)的工藝原理和特點進行了介紹本論文對基于反求工程和快速原型技術(shù)的陶瓷型精密鑄造快速模具、石膏型鑄造鋅合金快速模具、金屬粉末填充環(huán)氧樹脂快速模具制造技術(shù)作了詳盡的理論和實踐的研究并將這3種技術(shù)分別用于汽車發(fā)動機進氣歧管、增壓器葉輪等的模具的快速制造中

簡介：鋁合金模具壽命不可能優(yōu)于鋼模，要在模具制造工藝日益復(fù)雜和先進的今天，仍然占有一定的市場，就必須發(fā)揮在低成本、高效益、模具性能、制作工藝和環(huán)境保護等方面的優(yōu)勢。模具用鋁合金材料的劣勢在于其低硬度、低強度，特別是在高溫下，其力學(xué)性能更低，耐腐性更差，尺寸更不穩(wěn)定，這些因素都影響了模具用鋁合金材料的應(yīng)用。本文研究的目的就在于控制鋁合金的凈化技術(shù)和成分以改善鋁合金的性能，使其在未來的模具市場中占一席之地。為了在有限的時間內(nèi)，用最少的費用獲得鋁合金用于模具制造的最佳成分。本文在鋁合金的試驗過程中引進了進度控制、費用控制和質(zhì)量控制理論。在進度控制中，通過工作描述、工作先后關(guān)系的確定等，最終繪制了工作網(wǎng)絡(luò)總圖。在費用控制中，通過試驗資源需求量估計、費用預(yù)算、總預(yù)算費用分攤以及掙得值法，對試驗的費用進行控制。在質(zhì)量控制中，提出旋轉(zhuǎn)噴氣過濾精煉技術(shù)控制鋁合金雜質(zhì)，通過試驗法和數(shù)據(jù)處理，有效控制鋁合金的組織成份，為了進一步提高鋁合金質(zhì)量，選取適合鋁合金模具的快速成型技術(shù)和表面處理技術(shù)。經(jīng)過研究與分析，本文通過試驗確定改良后的7075合金的最佳成分應(yīng)控制為CU為25；MG為4；CE為04。

簡介：點擊查看更多跨平臺模具CAD系統(tǒng)研究與應(yīng)用.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：隨著經(jīng)濟全球化的發(fā)展，企業(yè)間的競爭也日趨激烈，各企業(yè)為了在競爭中處于有利位置，紛紛加快了產(chǎn)品的更新?lián)Q代的速度，對注塑模具的設(shè)計和制造提出了更高的要求。傳統(tǒng)的模具CAD軟件完全依賴于設(shè)計人員的經(jīng)驗和知識，設(shè)計效率和設(shè)計質(zhì)量不能滿足模具發(fā)展的要求。智能化、自動化是模具設(shè)計發(fā)展的一個主要方向。本課題將專家系統(tǒng)技術(shù)引入到模具設(shè)計中，開發(fā)了智能注塑模具設(shè)計系統(tǒng)。該系統(tǒng)利用用戶輸入的必要信息，通過推理機對知識庫中的相關(guān)知識進行自動推理、分析、決策，得出模具結(jié)構(gòu)總體方案以及相關(guān)尺寸，從模型庫中選出相應(yīng)模型，通過參數(shù)化驅(qū)動重新建模，最終自動完成注塑模具設(shè)計過程。整個設(shè)計過程由計算機自動完成，不需要模具設(shè)計師的推理計算，減少了由于模具設(shè)計師經(jīng)驗不足帶來的設(shè)計缺陷，而且避免了不必要的人為錯誤，大大提高了模具設(shè)計效率和質(zhì)量。本文在前面幾屆研究生開發(fā)的基礎(chǔ)上，總結(jié)了注塑模具流道系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)設(shè)計知識，結(jié)合模具設(shè)計知識的特點，利用框架規(guī)則混合表示方法建立了注塑模具流道系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)設(shè)計知識庫；對推理機制進行了深入研究，將編碼技術(shù)應(yīng)用到事例推理中，建立了注塑模具事例庫，真正實現(xiàn)了CBR與RBR的復(fù)合推理，提高了推理效率；以SOLIDWKS為平臺，采用參數(shù)化技術(shù)建立了流道系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)的實體模型庫。系統(tǒng)通過推理機對知識的推理，模型的調(diào)入，參數(shù)的驅(qū)動，實現(xiàn)流道系統(tǒng)與脫模系統(tǒng)的自動化設(shè)計。同時，本文在系統(tǒng)軟件菜單、界面、設(shè)計思路等方面也做了大量的工作，使本系統(tǒng)軟件更加人性化，具備了良好的實用性。統(tǒng)

簡介：該文探討了逆向工程技術(shù)在塑料零部件與模具設(shè)計中的應(yīng)用研究首先回顧了逆向工程技術(shù)的發(fā)展概況系統(tǒng)論述了數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)處理以及曲面重構(gòu)等關(guān)鍵技術(shù)的特點、數(shù)學(xué)基礎(chǔ)以及發(fā)展趨勢并就PROE軟件進行逆向工程設(shè)計時不能自動提取特征線的局限提出了用于塑料零部件與模具逆向工程設(shè)計的系統(tǒng)框架和配置其次重點闡述了用偏差過濾去進行冗余數(shù)據(jù)處理用圓率法進行特征點判斷的原理和實現(xiàn)方法論述了三坐標測量機CMM與CAD系統(tǒng)的數(shù)據(jù)交換接口實現(xiàn)了一類特征棱線的自動提取最后開發(fā)了DATADISPOSAL數(shù)據(jù)處理程序?qū)崿F(xiàn)了逆向設(shè)計的數(shù)據(jù)采集與處理工作并利用PROE軟件完成了曲面重構(gòu)、CAD模型生成及內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計的全過程并給出了一款全自動洗衣機逆向設(shè)計的實例

簡介：模具拋光是模具制造的重要工序之一，是行業(yè)亟待突破的瓶頸。解決模具手動拋光效率低下、表面精度和光潔度難于把握、報廢率高、工作單調(diào)乏味和專業(yè)技能人員短缺等問題，搭建以工業(yè)機器人為平臺的柔性拋光系統(tǒng)，實現(xiàn)模具拋光的柔性化、自動化和智能化是有效途徑之一。本文以機器人輔助模具自由曲面柔性拋光系統(tǒng)的拋光軌跡規(guī)劃為研究對象，通過研究機器人的運動學(xué)問題和拋光接觸點的創(chuàng)建、識別與提取方法，將拋光接觸點到拋光路徑中軌跡點的變換算法和軌跡點的適應(yīng)性位姿算法作為重點，在VISUALC編程環(huán)境下開發(fā)機器人拋光軌跡規(guī)劃與生成系統(tǒng)（ROB3PS），并通過使用ROBOTSTUDIO搭建的機器人模具拋光實時仿真平臺驗證ROB3PS系統(tǒng)生成的拋光路徑。主要研究內(nèi)容如下1根據(jù)機器人運動學(xué)理論和連桿變換原理，結(jié)合IRB2400L型機器人實際的關(guān)節(jié)角和關(guān)節(jié)臂長度參數(shù)，全面研究和分析機器人運動學(xué)的正解與逆解問題，建立機器人的連桿坐標系數(shù)學(xué)模型和運動學(xué)方程，并探討機器人在笛卡爾空間內(nèi)線性運動的軌跡規(guī)劃問題。2在UGNX75中使用CAM功能模塊創(chuàng)建模具拋光接觸點數(shù)據(jù)文件CLSF，并使用正則表達式技術(shù)對拋光接觸點進行識別和提取，建立拋光接觸點到拋光路徑中軌跡點的變換算法及拋光工具位姿適應(yīng)性算法，運用ABB機器人程序二次開發(fā)技術(shù)在VISUALC2008編程平臺下開發(fā)機器人拋光軌跡規(guī)劃與生成系統(tǒng)（ROB3PS）。3在ABBROBOTSTUDIO虛擬機器人系統(tǒng)中搭建以IRB2400L機器人為平臺的模具拋光系統(tǒng)并對拋光任務(wù)進行實時仿真，驗證由ROB3PS系統(tǒng)生成的往復(fù)式和基于空間填充曲線的拋光路徑，并對拋光工具、機器人與模具非拋光區(qū)域間的干涉進行檢測。

簡介：隨著塑料門窗在中國應(yīng)用的推廣對塑料異型材質(zhì)量的要求也日益提高塑料異型材擠出模頭對塑料異型材的質(zhì)量起著重要的作用因此對塑料異型材擠出模頭進行計算機輔助分析對于提高成型效率、改善產(chǎn)品質(zhì)量有著很重要的意義擠出成型的計算機模擬技術(shù)涉及到流體力學(xué)、彈性力學(xué)、熱力學(xué)、計算機、材料科學(xué)等領(lǐng)域是一門綜合性很強的技術(shù)該文通過對塑料異型材擠出模模頭結(jié)構(gòu)進行分析以聚合物流變學(xué)為基礎(chǔ)對機頭流道的不同區(qū)域分別建立起壓力降計算公式和熔體停留時間及平均流速公式并建立起系統(tǒng)冷卻分析模型同時該文通過對分流支架及型芯聯(lián)接螺釘進行受力分析從而建立起強度校核公式最后根據(jù)以上結(jié)果以VBA為工具對AUTOCAD進行二次開發(fā)編制出塑料異型材擠出模的計算機輔助分析程序

簡介：蓄電池外電極是蓄電池上的一個零件，它作為蓄電池上蓋板注射成型時的一個嵌件。其形狀復(fù)雜，上部有較多的環(huán)臺，塑性成形比較困難；下部的形狀是倒的空心圓臺形。蓄電池外電極的傳統(tǒng)成形方法主要有鑄造成形和壓鑄成形。但傳統(tǒng)成形方法存在生產(chǎn)效率低、零件質(zhì)量差、環(huán)境污染大等弊端，所以有必要采用新的成形方法來制造外電極零件。本文研究了蓄電池外電極的冷擠成形及變形，開展了對外電極冷擠壓成形工藝與成形過程的數(shù)值模擬研究，拓寬了冷擠壓的使用范圍并提高了蓄電池外電極零件的工藝水平。利用模具CAD技術(shù)對外電極以及模具進行三維實體建模，然后采用有限元技術(shù)對電極的成形過程進行模擬分析。分析了金屬在成形過程中金屬的流動以及各種場量的變化，并就兩種可行的毛坯進行了模擬，確定了最優(yōu)的毛坯形狀尺寸。鑒于外電極零件形狀的復(fù)雜性，若采用普通冷擠壓模具則無法頂出成形完的零件，所以需要設(shè)計一套新型的冷擠壓模具。其核心是在冷擠壓工藝中采用分模頂出技術(shù)。文中應(yīng)用三維造型軟件對瓣合凹模以及油缸曲肘機構(gòu)進行建模，然后裝配。運用機械原理計算出剛性結(jié)構(gòu)合模力大致位置，然后運用有限元分析軟件ANSYS計算考慮了彈性變形時精確的合模位置并對曲肘機構(gòu)進行非線性靜力學(xué)有限元模擬，得出各機構(gòu)零件的應(yīng)力和變形的分布規(guī)律。推斷出最危險的時刻和位置。最后將三維模型導(dǎo)入ADAMS進行動力學(xué)分析，得到機構(gòu)運動和受力的規(guī)律。研究和實驗表明，利用冷擠壓技術(shù)可以很好地成形該類零件，最合適的毛坯形狀為圓柱形，所需的成形力的大小約為100KN。并證實了采用該套分模頂出機構(gòu)具有切實的可行性和實現(xiàn)性。

簡介：輪胎模具是汽車工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。輪胎花紋復(fù)雜、型號眾多，這使輪胎模具的加工難度增加，應(yīng)用傳統(tǒng)的制造方法難度大、周期長，加工精度難以保證，而隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展，輪胎模具設(shè)計與加工逐步進入以計算機輔助設(shè)計、計算機輔助制造和數(shù)控加工為主的新階段。目前的數(shù)控系統(tǒng)大多以直線、圓弧插補為主，而基于NURBS曲線生成NC代碼的插補方法，目前僅僅只限于三軸數(shù)控。利用直線、圓弧插補方法生成復(fù)雜曲面零件的刀具路徑源文件（CLSF）和NC文件的缺點是數(shù)據(jù)量龐大，加工效率低，曲面光滑度欠缺，刀具運動時會出現(xiàn)速度突變等的現(xiàn)象。本文以子午輪胎模具復(fù)雜曲面的加工為研究對象，開發(fā)了基于NURBS曲線插補方法的五軸數(shù)控編程程序。主要研究內(nèi)容如下⑴研究了子午線輪胎模具的結(jié)構(gòu)，NURBS曲線理論以及UGGRIP二次開發(fā)語言。NURBS曲線作為STEP標準中定義自由曲線的唯一表示方法，不僅能精確統(tǒng)一地表示標準解析曲線和自由曲線，且在曲線擬合上比其它樣條曲線更具有一般性，精度更高，零件曲面光滑度更好。⑵基于UGNX4通用軟件，開發(fā)了子午線輪胎模具的建模程序。⑶三軸數(shù)控信息的提取。其中包括直線、圓弧插補的刀軌顯示，CLSF文件和NC文件數(shù)據(jù)量的計算，三軸NURBS形式的CLSF文件控制點、節(jié)點矢量信息提取。⑷三軸數(shù)控到五軸數(shù)控的信息轉(zhuǎn)換。其中包括了轉(zhuǎn)換過程中的算法，加工曲面法矢信息的獲取，具有NURBS曲線格式的五軸數(shù)控CLSF文件的生成，雙旋轉(zhuǎn)軸和雙NURBS曲線的后處理，具有一般形式和雙NURBS形式的五軸NC文件生成，NURBS刀軌的顯示等。其中雙旋轉(zhuǎn)軸形式以AB兩軸為例子，機床以雙擺頭五軸數(shù)控機床為例子。雙NURBS曲線建立在加工零件曲面的法矢上，兩條NURBS曲線的間距為一定值。⑸利用開發(fā)程序?qū)崿F(xiàn)了基于NURBS插補方法的輪胎模具五軸數(shù)控編程。⑹基于NCVIEW軟件的五軸數(shù)控仿真。在生成相應(yīng)的NC代碼后，利用仿真軟件NCVIEWER進行刀軌仿真，仿真結(jié)果真實可靠，而且這樣的NC代碼的數(shù)據(jù)量大大地減少，加工效率得到提高。

簡介：隨著機械、電子、汽車及航空航天等工業(yè)的發(fā)展，特別是近年來我國汽車工業(yè)的蓬勃發(fā)展；為金屬壓鑄件的應(yīng)用提供了廣闊的空間。壓鑄成型雖具有高效益、高效率等優(yōu)點同時也是廢品率高、產(chǎn)品質(zhì)量不易保證的成型工藝。生產(chǎn)實際表明，壓鑄模具澆注排溢系統(tǒng)的設(shè)計是決定壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。模具設(shè)計時，如何根據(jù)不同結(jié)構(gòu)類型的壓鑄件設(shè)計出合理的澆注排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)形式，是模具設(shè)計技術(shù)研究的重要內(nèi)容之一。本文在對壓鑄成型金屬填充理論和壓鑄模具設(shè)計技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀深入分析的基礎(chǔ)上，針對壓鑄模具澆注排溢系統(tǒng)設(shè)計的實際過程，應(yīng)用現(xiàn)代優(yōu)化設(shè)計技術(shù)和CAE分析技術(shù)相結(jié)合的方法，進行了壓鑄模具澆注排溢系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計的研究。通過對金屬液在不同結(jié)構(gòu)類型模具型腔中的填充流動過程分析，以金屬液到達模具型腔各處的流程最短為目標，構(gòu)建了薄壁平板型和薄圓盤類壓鑄件的模具澆口位置優(yōu)化設(shè)計模型，并通過細長型扳手壓鑄件模具澆注排溢系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計過程，表明了采用優(yōu)化設(shè)計方法獲得的澆注排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)方案壓鑄時，金屬液的填充流態(tài)和鑄件質(zhì)量，明顯優(yōu)于未采用優(yōu)化設(shè)計方法時的澆注排溢系統(tǒng)方案。通過應(yīng)用PROCAST軟件模擬仿真，也表明了優(yōu)化模型的有效性，并可減少數(shù)值模擬的次數(shù)，提高設(shè)計效率。本文研究的澆口位置優(yōu)化設(shè)計方法，對進一步實現(xiàn)壓鑄模具澆注排溢系統(tǒng)的整體優(yōu)化設(shè)計，提供了有效的參考。

簡介：汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車模具是汽車制造技術(shù)的重要組成部分，也是形成汽車自主研發(fā)能力的一個重要的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在汽車新車型的設(shè)計調(diào)試直至投產(chǎn)的整個周期中，模具設(shè)計和制造約占三分之二的時間，汽車轉(zhuǎn)盤模具作為車身生產(chǎn)的重要工藝裝備，直接關(guān)系著汽車的質(zhì)量和新車型的開發(fā)周期，汽車轉(zhuǎn)盤不同于一般的沖壓件，它具有曲面多尺寸大、材料薄、結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、精度要求高等特點。其模具制造技術(shù)難度大、成本高、開發(fā)周期和質(zhì)量都難以控制，CADCAECAM組合技術(shù)作為一種現(xiàn)代設(shè)計制造方法把它引入汽車轉(zhuǎn)盤模具生產(chǎn)實際中，可以大大縮短汽車開發(fā)周期，提高生產(chǎn)效率和市場競爭力。汽車轉(zhuǎn)盤是一種高速、可靠的汽車零件。其尺寸精度、機械強度均有較高的要求，屬于較為精密的注塑零件。本課題的研究目標是汽車轉(zhuǎn)盤零件材料選擇、零件結(jié)構(gòu)設(shè)計、塑料模具設(shè)計、注塑工藝調(diào)試及改進，以及利用計算機輔助分析軟件MOLDFLOW對產(chǎn)品進行模擬優(yōu)化。本研究主要內(nèi)容包括⑴究了汽車轉(zhuǎn)盤零件的特點，根據(jù)零件的使用環(huán)境、性能要求確定采用PE作為轉(zhuǎn)盤原材料，采用星形輪廓、成本分析等方法設(shè)計了轉(zhuǎn)盤塑料零件結(jié)構(gòu)，包括產(chǎn)品壁厚、脫模斜度、加強筋、圓角、轉(zhuǎn)盤尺寸精度和表面質(zhì)量設(shè)計。⑵研究了轉(zhuǎn)盤注塑模具結(jié)構(gòu)，闡明了注射系統(tǒng)設(shè)計、型芯及型腔選材及設(shè)計、冷卻水道的布局和模具零件設(shè)計等內(nèi)容。⑶提出了轉(zhuǎn)盤的注塑工藝，闡述了注射參數(shù)、壓力參數(shù)、溫度參數(shù)、時間參數(shù)等注塑工藝參數(shù)的確定原理。在此原理基礎(chǔ)上結(jié)合轉(zhuǎn)盤塑料件原材料性能、模具結(jié)構(gòu)、注塑機參數(shù)等因素改進了模具初始工藝參數(shù)，進行試模。⑷研究了模流分析的數(shù)學(xué)模型原理，通過MOLDFLOW軟件對產(chǎn)品進行流動分析，冷卻分析和翹曲分析，指出成型時可能存在的缺陷，為產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化提供了依據(jù)。并根據(jù)分析結(jié)果有針對性地對設(shè)計方案進行修改。重新模擬直得到較為滿意的結(jié)果。

簡介：該文結(jié)合撫鋼生產(chǎn)P20系列塑料模具鋼的實際情況研究其預(yù)硬化生產(chǎn)工藝對于軋制塑料模具扁鋼研究了成品規(guī)格尺寸、終軋溫度、回火溫度等主要工藝參數(shù)對軋后硬度、回火硬度及組織均勻性的影響通過試驗證明控制終軋溫度在850950℃范圍內(nèi)經(jīng)風冷后硬度一般在HRC4252范圍內(nèi)能滿足淬硬性要求隨著扁鋼厚度的增加其硬度值有降低的趨勢并且同一塊鋼材從邊部到心部硬度逐漸降低邊部一般得到馬氏體組織有時也可能是貝氏體心部為貝氏體和索氏體的混合組織各種組織的含量與冷卻速率有關(guān)扁鋼經(jīng)580640℃回火隨著回火溫度的升高硬度降低不同終軋溫度下的扁鋼不同厚度的鋼材和同一塊鋼材的不同部位經(jīng)同一溫度回火其回火后硬度值差比回火前明顯減小并表現(xiàn)出一定均勻性其次對P20、718預(yù)硬化塑料模具鋼淬透性及調(diào)質(zhì)工藝進行了研究和探討采用不同的淬火冷卻介質(zhì)對鍛制大扁鋼、模塊進行了調(diào)質(zhì)處理的工業(yè)試驗通過試驗表明P20、718都是淬透性很高的鋼種

簡介：面對激烈的市場競爭環(huán)境，大多數(shù)模具企業(yè)都在尋求更加先進的設(shè)計方式，試圖取得更大的競爭優(yōu)勢。協(xié)同設(shè)計作為一種先進的設(shè)計手段，能夠顯著提高企業(yè)的產(chǎn)品開發(fā)效率、降低產(chǎn)品成本，因此，其已越來越受到業(yè)界的關(guān)注。本文正是根據(jù)模具設(shè)計的特點，對模具協(xié)同設(shè)計的基本理論和相關(guān)關(guān)鍵技術(shù)進行了研究，并在其基礎(chǔ)上予以實現(xiàn)。在分析了模具設(shè)計特點的基礎(chǔ)上，提出了模具設(shè)計的過程模型，并以此為依據(jù)提出了模具協(xié)同設(shè)計的功能需求。在對網(wǎng)絡(luò)化模具協(xié)同設(shè)計過程進行全面分析之后，著重對其中的兩個重點問題進行了研究，即設(shè)計目標與產(chǎn)品對象的分解問題以及成員選擇策略問題。以模具設(shè)計過程和模具協(xié)同設(shè)計功能需求為依據(jù)，構(gòu)建了模具協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)的功能結(jié)構(gòu)框架。在分析了模具企業(yè)信息系統(tǒng)應(yīng)用現(xiàn)狀之后，研究了適合于模具企業(yè)協(xié)同設(shè)計的應(yīng)用系統(tǒng)集成方案。采用面向服務(wù)的架構(gòu)SOA對應(yīng)用系統(tǒng)進行集成，將協(xié)同設(shè)計中的應(yīng)用邏輯包裝成為WEB服務(wù)，并通過企業(yè)服務(wù)總線ESB對這些WEB服務(wù)進行管理。使用適配器技術(shù)、WEB服務(wù)技術(shù)和事件驅(qū)動技術(shù)為模具企業(yè)的協(xié)同應(yīng)用集成提供了全面的解決方案。針對模具設(shè)計過程的特點，提出了層次化的過程管理模式，將模具設(shè)計過程分為項目層和任務(wù)層兩個層次。在分析了項目管理功能體系結(jié)構(gòu)之后，對項目管理中的人員分配算法進行了研究。在對工作流管理運行過程進行研究的基礎(chǔ)上，開發(fā)了圖形化的工作流建模工具，并對開源工作流引擎進行二次開發(fā)，實現(xiàn)了工作流管理的核心功能。以共享數(shù)據(jù)庫的方式將項目管理和工作流管理進行集成。針對模具設(shè)計過程中信息感知的特點，將模具協(xié)同設(shè)計中的感知問題分為了三個層面進行分析，分別為面向幾何數(shù)據(jù)模型應(yīng)用的協(xié)同感知、面向幾何數(shù)據(jù)模型操作的協(xié)同感知和面向設(shè)計環(huán)境的協(xié)同感知。針對面向幾何數(shù)據(jù)模型應(yīng)用的協(xié)同感知問題，采用適配器技術(shù)和事件驅(qū)動技術(shù)將模具企業(yè)常用的設(shè)計應(yīng)用軟件進行了集成，使其在設(shè)計過程中能夠相互感知設(shè)計信息。針對面向幾何數(shù)據(jù)操作的協(xié)同感知問題，采用活動樹的方式將設(shè)計任務(wù)分解結(jié)構(gòu)與模具的功能結(jié)構(gòu)相對應(yīng)，在保證良好的協(xié)同感知的前提下有效地避免了設(shè)計沖突的發(fā)生，采用操作集多播的方式實現(xiàn)操作數(shù)據(jù)的增量傳輸，大大減少了協(xié)同建模過程中數(shù)據(jù)的傳輸量，提高了協(xié)同感知的實時性能。針對面向設(shè)計環(huán)境的協(xié)同感知問題，采用MEETING作為感知工具，進一步增強了協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)的協(xié)同感知性能。在分析模具設(shè)計知識特點、抽取其共同特征的基礎(chǔ)上，引入知識元模型結(jié)構(gòu)，對模具知識用XML進行了統(tǒng)一的描述。在知識元模型的基礎(chǔ)上，對知識的獲取和知識的校驗進行了研究，并針對對不同的知識類型，研究了知識應(yīng)用的方法。最后，在上述研究基礎(chǔ)上，對模具協(xié)同設(shè)計系統(tǒng)進行了實現(xiàn)，開發(fā)出了原型系統(tǒng)。

簡介：模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低不僅是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，而且在很大程度上決定著這個國家產(chǎn)品質(zhì)量、效益及新產(chǎn)品開發(fā)能力。隨著我國工業(yè)的不斷發(fā)展，對模具性能要求越來越苛刻，壽命問題日益突出。表面強化技術(shù)作為提高模具使用性能和使用壽命的一種重要手段，在模具工業(yè)中占有十分重要的地位，得到了國內(nèi)外的廣泛關(guān)注。金屬粉型藥芯焊絲是近年來國際發(fā)展的新趨勢，被稱為“代替實芯焊絲的焊接材料”。該焊絲除了具有金屬粉型藥芯焊絲焊接質(zhì)量好、無渣、高效率和合金成分可方便調(diào)節(jié)等固有的優(yōu)點外，合理的設(shè)計粉芯中的合金成分，按通常工序制造與修復(fù)軋輥等設(shè)備，充分利用必需的消除應(yīng)力工序的高溫回火，堆焊層金屬在奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體的同時更主要是通過二次硬化析出了大量碳化物導(dǎo)致硬度增加，使得該焊絲還具有焊態(tài)硬度低、機加工性能好和時效態(tài)硬度高、耐磨性能好等優(yōu)點，解決了某些高合金實芯焊絲軋制困難的問題，同時克服了現(xiàn)行堆焊材料硬度高、加工性能差或者硬度低、加工性能好、耐磨性差的矛盾，并能克服焊道之間的軟化現(xiàn)象，使堆焊表面硬度較為均勻，對耐磨件的堆焊具有重要意義。本文選擇兩種不同藥芯焊絲進行自動埋弧堆焊，并對堆焊層合金的組織與硬度進行系統(tǒng)的研究分析。利用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡和X射線衍射對堆焊合金的組織進行了初步分析和探討，結(jié)果表明堆焊合金組織為馬氏體＋殘余奧氏體＋碳化物。在消除應(yīng)力處理時，在回火過程中殘余奧氏體發(fā)生了相變，增加了馬氏體的含量而提高了硬度，同時合金碳化物的析出形成了較多的硬質(zhì)相，產(chǎn)生了所謂“二次硬化”現(xiàn)象，使得回火后的硬度更加穩(wěn)定。同時初生碳化物，共晶碳化物與基體結(jié)合的更好更牢固，增強相互之間的作用，并相應(yīng)提高合金的韌性?？偨Y(jié)出這種堆焊層組織即馬氏體＋殘余奧氏體＋碳化物，既具有高的耐磨性，又具有較高的韌性，通過反復(fù)加熱和冷卻過程的耐熱疲勞性實驗，分析了不同冷卻過程萌生裂紋概率的大小，并分析了在此過程中裂紋產(chǎn)生的機制。采用這種“少量多元”的合金體系，即加入少量，多種強碳化物形成元素在堆焊層金屬中形成優(yōu)質(zhì)，多元和復(fù)合的合金強碳化物，利用不同的合金碳化物在不同的溫度范圍內(nèi)所具有的良好強化作用，保證了堆焊合金在高溫下具有良好的抗回火軟化性能和較好的耐磨性能，降低了合金元素的消耗成本。

簡介：本文分析了汽車風扇帶盤拉深模具的工作條件，調(diào)查表明它的失效形式主要是磨損、疲勞和變形過量失效，分析認為該類模具應(yīng)具有表面硬度高、耐磨性好、高強度和良好的強韌性。選用GCR15鋼作為實驗材料。分析了強韌化機理和滲硼機理，對比研究了常規(guī)熱處理、循環(huán)熱處理、高溫固溶（不同溫度與不同時間）高溫回火常規(guī)淬火低溫回火、高溫固溶高溫回火等溫淬火低溫回火四種熱處理的碳化物球化效果及其常規(guī)淬火低溫回火的金相組織與性能；研究了滲硼溫度和時間對滲硼層厚度和硬度的影響；提出了拉深模具的復(fù)合強化工藝。綜合上述實驗結(jié)果及討論分析，得出以下結(jié)論（1）GCR15鋼試樣的滲硼時間為5H時，滲硼溫度由750℃逐步增加到950℃時，滲硼層的厚度由34ΜM增加到82ΜM，而且滲層的增長速度呈現(xiàn)先慢后快的趨勢，尤其當溫度增加至900℃時，滲硼層厚度加速增加；同時，隨滲硼溫度由750℃逐步增加到900℃，滲硼層的硬度由1143HV01上升到硬度峰值1223HV01，到950℃時，又下降到1165HV01。（2）滲硼溫度為900℃時，時間由1H逐步增加至5H，滲層厚度由22ΜM增加到65ΜM，與此相對應(yīng)的滲層硬度從1151HV01逐漸上升到1223HV01；滲硼層的厚度隨著滲硼時間的增加而增加，滲層厚度增加的速率呈現(xiàn)先快后慢的趨勢；滲硼時間延長對于滲層的表層硬度值影響不大。較好的滲硼工藝為900℃滲硼5H。（3）900℃滲硼5H，在距表面20ΜM處的硬度為841HV01，在距表面40ΜM處的峰值硬度為1221HV01，在距表面80ΜM處的硬度下降速率比較大，僅為456HV01，隨著滲層深度的增加，硬度值逐漸下降至基體硬度。（4）常規(guī)球化退火與循環(huán)球化退火的組織均為球狀珠光體，其中基體存在部分大塊的、尖角狀的碳化物組織，并且還有少量網(wǎng)狀痕跡。840℃油淬160℃回火的金相組織是回火馬氏體碳化物（保留了球化退火的組織特征）少量殘余奧氏體。（5）950℃固溶15H700℃回火2H，碳化物球化效果良好。840℃油淬160℃回火的金相組織是回火隱針狀馬氏體細小、圓整、均勻彌散分布的碳化物少量殘余奧氏體，淬火硬度為65HRC，160℃回火的硬度為63HRC，該工藝用于GCR15鋼制的拉深模具是可行的。（6）950℃固溶15H700℃回火840℃加熱280℃等溫淬火160℃回火處理，得到隱晶回火馬氏體和貝氏體復(fù)相組織，還有少量彌散均勻分布的細小碳化物。等溫淬火硬度為63HRC，回火硬度為61HRC，貝氏體為韌性相，馬氏體和貝氏體復(fù)合組織能夠保證高硬度的同時又有一定的韌性，對于工作時受到較大沖擊的拉深模具，需要稍大一點的韌性配合時，可用于模具的熱處理。（7）900℃滲硼5H950℃固溶05H700℃回火2H80～℃油淬160℃回火1H的復(fù)合強化熱處理，GCR15鋼具有以下特點滲硼層厚度69ΜM，硬度值為1225HV01，心部硬度63HRC，組織為回火隱晶馬氏體呈細小、圓整、均勻彌散分布的碳化物。建議將該復(fù)合強化工藝是用于工業(yè)生產(chǎn)。