基于HyepXtrude的多孔模具研究及應(yīng)用.pdf

1、我國(guó)鋁型材基本采用單孔模具擠壓，生產(chǎn)效率低。采用多孔模具技術(shù)可以減小擠壓系數(shù)，降低擠壓力，在壓余不變的情況下，通過增加鑄錠長(zhǎng)度，減少幾何廢料，提高型材的成品率及生產(chǎn)效率。
　　 本文首次運(yùn)用HyperXtrude軟件對(duì)多孔模擠壓過程進(jìn)行模擬分析，對(duì)擠壓過程的金屬流動(dòng)特點(diǎn)進(jìn)行了系統(tǒng)的研究。
　　 針對(duì)多孔平面導(dǎo)流模，研究了導(dǎo)流室級(jí)數(shù)和深度對(duì)擠壓力、金屬的流動(dòng)、模具和型材溫度的影響。研究結(jié)果表明，1）金屬的流動(dòng)隨著導(dǎo)流室級(jí)數(shù)

2、的增加而逐漸趨向均勻，擠壓型材和模具的溫升逐漸減小，擠壓力也減小。2）在同時(shí)進(jìn)行三次導(dǎo)流的情況下改變各級(jí)導(dǎo)流室高度，其中各級(jí)高度一致時(shí)的多孔導(dǎo)流模內(nèi)金屬流動(dòng)最為均勻。
　　 針對(duì)多孔分流模，建立了力學(xué)模型，并運(yùn)用HyperXtrude軟件進(jìn)行模擬分析和結(jié)構(gòu)優(yōu)化，探討了模芯偏斜的主要原因。結(jié)果表明:1）模芯上各分流橋產(chǎn)生的撓曲變形不同，導(dǎo)致下沉量不一致是模芯偏斜的主要原因。2）擠壓時(shí)各分流孔內(nèi)的金屬變形量不一致，進(jìn)而模芯四周的靜壓