畢業(yè)設計年產420萬噸熱軋帶鋼車間設計

1、<p>　　年產420萬噸熱軋帶鋼車間設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設計說明書是參照鞍鋼1780熱軋帶鋼生產線設計的年產量為420萬噸的熱軋帶鋼廠。典型產品為16MnR，產品厚度為2.5mm，寬度為1520mm。整個設計說明書包括緒論、正文和專題三部分。第一部分為緒論，介紹了熱軋帶鋼的發(fā)展狀況以及整個設計所應完成的內容

2、。第二部分為正文（從第2章到第9章）正文說明整個設計的總體方案，主要包括產品方案和生產方案的制定，金屬平衡和工藝流程的制定、生產設備的選擇、工藝參數(shù)計算、軋制力能參數(shù)校核。設計的第三部分為專題部分，簡單介紹了關于高鐵重軌的性能特點和性能要求，熱處理的作用，熱處理方法的分類、各種方法的優(yōu)缺點，存在什么問題，以及重軌熱處理技術的發(fā)展方向。另外，繪制了一張車間平面布置圖。整個設計理論聯(lián)系實際，設計了技術先進，經濟效益大的熱軋帶鋼生產線。<

3、;/p><p>　　關鍵詞：熱軋帶鋼；工藝設計；高鐵重軌；熱處理</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This specification refers to anshan Steel’s 1780 strip line design for the production of hot rolling stri

4、p steel factory 420 million tons. Typical products for 16MnR, products for 2.5 mm thickness and width for 1520mm. The design manual includes three parts: introduction, text and topic .The first part is introduction, intr

5、oduces the development status of strip and whole design should complete content. The second part (from chapter 2 text to chapter 9) is the text. The body of the whole design o</p><p>　　Key words: hot rolling

6、 strip steel;high-speed railway rails; heat treatment </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1文獻綜述1</b></p><p>　　1.1 熱軋帶鋼發(fā)展歷史1</p><p>　　1.2 熱軋帶鋼的種

7、類及用途2</p><p>　　1.2.1熱軋普通帶鋼2</p><p>　　1.2.2熱軋優(yōu)質帶鋼3</p><p>　　1.3 熱軋帶鋼生產工藝4</p><p>　　1.4 幾種新技術簡介5</p><p>　　1.4.1 中間坯保溫技術和邊部感應加熱技術5</p><p>　

8、　1.4.2 組織性能控制與鐵素體區(qū)軋制新技術6</p><p>　　1.4.3 自由程序軋制技術7</p><p>　　1.5熱軋帶鋼發(fā)展中孕育的問題7</p><p>　　1.5.1 熱軋工藝潤滑技術問題7</p><p>　　1.5.2 熱軋過程中產生氧化鐵皮的問題8</p><p><b>

9、　　1.6 小結8</b></p><p>　　2 產品方案與金屬平衡10</p><p>　　2.1產品方案的確定10</p><p>　　2.1.1 熱軋產品品種及產品鋼號標準10</p><p>　　2.1.2 產品品種規(guī)格及代表尺寸11</p><p>　　2.1.3 年計劃產量及所占比例

10、12</p><p>　　2.2金屬平衡13</p><p>　　2.3 原料的選擇14</p><p>　　2.3.1 原料種類及規(guī)格14</p><p>　　2.3.2 板坯技術條件14</p><p>　　2.3.3 年需坯數(shù)量15</p><p>　　3 軋制工藝過程及軋制制

11、度的制定17</p><p>　　3.1生產工藝流程17</p><p>　　3.1.1 典型產品生產工藝流程示意圖17</p><p>　　3.1.2 生產工藝流程簡介18</p><p>　　3.2軋制制度的制定19</p><p>　　3.2.1 加熱制度19</p><p>

12、　　3.2.2 壓下制度21</p><p>　　3.2.3 速度制度24</p><p>　　3.2.4 溫度制度28</p><p>　　3.2.5 輥型制度30</p><p>　　3.2.6 厚度制度31</p><p>　　3.2.7 軋機工作圖表32</p><p>　　

13、4 設備參數(shù)的選擇34</p><p>　　4.1加熱區(qū)設備的選擇34</p><p>　　4.2粗軋區(qū)設備選擇35</p><p>　　4.2.1 板坯高壓水除鱗裝置35</p><p>　　4.2.2 粗軋機組35</p><p>　　4.2.3 粗軋機小立輥35</p><p>

14、;　　4.2.4 保溫罩36</p><p>　　4.3 精軋區(qū)設備選擇36</p><p>　　4.3.1 飛剪36</p><p>　　4.3.2 精軋除鱗箱37</p><p>　　4.3.3 精軋機組37</p><p>　　4.3.4 精軋區(qū)其他設備38</p><p>　

15、　4.4 冷卻裝置40</p><p>　　4.5 卷取區(qū)41</p><p>　　5 軋制力與軋制力矩計算42</p><p>　　5.1 軋制力計算42</p><p>　　5.1.1 計算公式42</p><p>　　5.1.2 軋制力計算結果43</p><p>　　5.2軋

16、制力矩的計算44</p><p>　　5.2.1軋制力矩計算公式44</p><p>　　5.2.2軋制力矩計算結果44</p><p>　　6 設備能力參數(shù)校核45</p><p>　　6.1 軋制力能參數(shù)45</p><p>　　6.2 軋輥強度校核45</p><p>　　6.

17、2.1 參數(shù)計算46</p><p>　　6.2.2 R1軋輥強度校核47</p><p>　　6.3 咬入角校核51</p><p>　　6.4 加熱爐能力校核51</p><p>　　6.5 電機功率校核52</p><p>　　7 軋機生產能力校核54</p><p>　　7

18、.1 年產量計算54</p><p>　　7.1.1 工作制度與工作時間54</p><p>　　7.1.2 軋機生產能力校核54</p><p>　　8 車間技術經濟指標57</p><p><b>　　8.1 概述57</b></p><p>　　8.2 車間各項技術經濟指標分析及制

19、定57</p><p>　　9 節(jié)能與環(huán)境保護62</p><p>　　9.1 綠化布置62</p><p>　　9.2 污染物處理62</p><p>　　9.2.1 水處理62</p><p>　　9.2.2 廢氣處理62</p><p>　　9.2.3 熱軋潤滑油處理63&l

20、t;/p><p>　　9.3 噪聲處理63</p><p>　　9.4 廢棄物處理64</p><p>　　9.5 現(xiàn)場節(jié)能技術與措施64</p><p>　　高鐵重軌熱處理技術的發(fā)展65</p><p>　　1.高鐵重軌的性能特點和性能要求65</p><p>　　1.1 高鐵重軌的概

21、念65</p><p>　　1.2高鐵重軌的性能特點65</p><p>　　1.3高鐵重軌的性能要求66</p><p>　　2 高鐵重軌的熱處理技術66</p><p>　　2.1 高鐵重軌熱處理的作用66</p><p>　　2.2 高鐵重軌熱處理方法的分類及其優(yōu)缺點67</p><

22、;p>　　2.3 高鐵重軌熱處理存在的問題68</p><p>　　3重軌熱處理技術的發(fā)展方向69</p><p>　　3.1 環(huán)保節(jié)能是近代重軌熱處理技術發(fā)展的主題69</p><p>　　3.2 貝氏體重軌熱處理工藝69</p><p><b>　　4 小結70</b></p><

23、p><b>　　結 論71</b></p><p><b>　　致 謝71</b></p><p><b>　　參考文獻73</b></p><p><b>　　1文獻綜述</b></p><p>　　1.1 熱軋帶鋼發(fā)展歷史</p&

24、gt;<p>　　熱軋帶鋼是在帶鋼熱軋機上生產厚度為1.2～8mm成卷帶鋼的工藝。帶鋼寬度600mm以下稱為窄帶鋼；超過600mm的稱為寬帶鋼。第一臺帶鋼熱連軋機于1905年在美國投產，生產寬 200mm的帶鋼。由于帶鋼熱軋機的技術經濟指標優(yōu)越，所以發(fā)展很快。在工業(yè)發(fā)達的國家，1950年以前熱軋寬帶鋼的產量約占鋼材總產量的25％,70年代已達50％左右熱軋帶鋼的原料是連鑄板坯或初軋板坯，厚度為130～300mm。板坯在加熱

25、爐中加熱后,送到軋機上軋成厚1.00～25.4mm的帶鋼，并卷成鋼卷。軋制的鋼種有普通碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和硅鋼等。其主要用途是作冷軋帶鋼、焊管、冷彎和焊接型鋼的原料；或用于制作各種結構件、容器等[1]。 </p><p>　　帶鋼熱軋機由粗軋機和精軋機組成。粗軋機組分半連續(xù)式、3/4連續(xù)式和全連續(xù)式三種：①半連續(xù)式有一臺破鱗（去掉氧化鐵皮）機架和 1臺帶有立輥的可逆式機架；②3/4連續(xù)式則除上述機架外，還有2

26、臺串列連續(xù)布置機架；③全連續(xù)式由6～7臺機架組成。精軋機組均由5～7臺連續(xù)布置的機架和卷取機組成。帶鋼熱軋機按軋輥輥身長度命名,輥身長度在914mm以上的稱為寬帶鋼軋機。精軋機工作輥輥身長度為1700mm的，稱為1700mm帶鋼熱軋機，這種軋機能生產1550mm寬的帶鋼卷[2]。 </p><p>　　帶鋼熱軋按產品寬度和生產工藝有四種方式：寬帶鋼熱連軋、寬帶鋼可逆式熱軋、窄帶鋼熱連軋以及用行星軋機熱軋帶鋼。 &

27、lt;/p><p>　　寬帶鋼熱連軋采用的熱連軋機的發(fā)展經歷了三代： </p><p>　　第一代寬帶鋼熱連軋機  最早的寬帶鋼熱連軋機是1926年在美國投產的。采用四輥式軋機以提高剛性，生產寬而薄的產品。精軋機組的主電機為直流電機，用電動機－發(fā)電機組供電。這代軋機所用板坯厚150～200mm，寬1200～1550mm,長2.5～5m。從粗軋機出來的軋件厚度一般為20～30mm,精軋

28、機最高速度為每秒鐘8～10米。最大卷重小于10噸，單位寬度卷重約8kg/mm。年生產能力約60～200萬噸，1959年中國鞍山鋼鐵公司投產的1700mm半連續(xù)式軋機就屬于這一類型。 </p><p>　　第二代寬帶鋼熱連軋機 1961年在美國投產，其特點是在軋機上采用增速軋制工藝。當帶鋼從精軋機出來，前端喂入卷取機后,精軋機、輥道和卷取機同時加速,使精軋機速度提高到每秒鐘15～20m,單位寬度卷重達18

29、～20kg/mm，卷重達30噸，年生產能力達400萬噸。在這類軋機上采用了自動厚度控制，測厚和測寬儀表，完善的除鐵鱗和帶鋼冷卻控制系統(tǒng)，良好的速度控制系統(tǒng)和微張力活套裝置。同時加大了軋機剛性和主電機功率，增設了快速換輥裝置，并開始采用計算機控制系統(tǒng)，提高了表面質量和厚度的精度。 </p><p>　　第三代寬帶鋼熱連軋機  隨著第二代軋機技術的成熟和應用，結合連鑄機和步進式加熱爐的發(fā)展，1970～197

30、8年發(fā)展出第三代軋機。配合這類軋機的加熱爐能加熱重達45噸,長達15m的板坯。并可減少加熱時產生的黑印，減少板坯表面劃傷，每座爐子的加熱能力達 300噸。單位寬度卷重達36kg/mm，最高軋制速度達每秒鐘28.5m。年生產能力達600萬噸。第三代軋機有下列特點:①減少粗軋機組的長度，節(jié)省設備和廠房投資,多數(shù)采用3/4連續(xù)式軋機。精軋機列由7個機架組成,進入精軋機列的軋件厚度為30～50mm。②軋制成品尺寸范圍為 0.8～25mm，但其經

31、濟合理性尚需從全局考慮。③用液壓彎輥裝置控制板形并用帶鋼層流冷卻以提高鋼板質量。并試安裝板形檢測儀閉環(huán)控制板形。④采用計算機管理和控制全車間(從板坯庫到成品庫)的生產過程。⑤在降低能耗、提高作業(yè)率、改進產品質量、提高成材率等方面取得成就，如帶鋼的寬度公差達到±1mm，厚度公差達到0.05mm,廢品率降到0.02％，氧化鐵鱗損失降為 0.7％，切頭量為0.05～0.1％，成材率達到99％。改進軋輥材質,采用軋制潤滑油，延長了軋輥

32、壽命；并裝設快速換輥裝置，</p><p>　　1.2 熱軋帶鋼的種類及用途</p><p>　　1.2.1熱軋普通帶鋼 </p><p>　　1、熱軋普通碳素結構帶鋼（GB3524-83） </p><p>　　熱軋普碳帶鋼采用普通碳素結構鋼作材質，經熱軋制成厚度1.80-6.00mm，寬度50-1200mm的帶鋼。 </p>

33、<p><b>　?。?）主要用途 </b></p><p>　　主要用作冷軋坯料、冷彎型鋼的坯料、焊接鋼管坯和自行車、小五金制品的制造。 </p><p>　?。?）材質的牌號與化學成分、力學性能 </p><p>　　符合GB700-79(88)的規(guī)定。 </p><p>　　2、壓力容器用熱軋帶鋼(G

34、B5681-85） </p><p><b>　　（1）主要用途 </b></p><p>　　用于制造低壓力容器。 </p><p>　?。?）材質的牌號與化學成分、力學性能 </p><p>　　符合GB700-79(88)的規(guī)定。 </p><p>　　壓力容器用熱軋帶鋼一般帶鋼厚度4mm

35、，寬度為80mm的倍尺，長度不小于70m（卷）。</p><p>　　1.2.2熱軋優(yōu)質帶鋼 </p><p>　　1、熱軋優(yōu)質碳素結構鋼帶鋼（GB8749-88） </p><p><b>　　（1）主要用途 </b></p><p>　　作為冷軋帶鋼的坯料，也可用于制造自行車、縫紉機零件及五金制造。 </p&g

36、t;<p>　?。?）材質的牌號與化學性能 </p><p>　　符合GB699(優(yōu)質碳素結構鋼技術條件)的規(guī)定。 </p><p>　　（3）帶鋼規(guī)格尺寸 </p><p>　　帶鋼厚度2.50-5.00mm（級差0.25）,寬度100-250mm。 </p><p>　　2、熱軋高電阻電熱合金帶（GB1234-85） &l

37、t;/p><p>　　熱軋高電阻電熱合金帶俗稱鎳鉻合金帶。 </p><p><b>　　（1）主要用途 </b></p><p>　　用于制造電爐、民用電器的發(fā)熱元件和電阻件。 </p><p>　?。?）材質的牌號與化學成分 </p><p>　　熱軋高電阻電熱合金帶鋼所采用材質牌號為CR20Ni

38、80、Cr15Ni60、1Cr13Al14、0Cr25Al5、1Cr25Al9和9Cr18等，其化學成分符合GB1234-85的規(guī)定。 </p><p>　　（3）合金帶的規(guī)格尺寸與生產單位 </p><p>　　帶鋼厚度2-6mm；寬度20-100mm；長度≥5m或重量為8kg。</p><p>　　1.3 熱軋帶鋼生產工藝</p><p>

39、;　　如今，以連鑄板坯為原料廣泛用于生產熱軋帶鋼；傳統(tǒng)的初軋板坯只用于特殊情況。連鑄板坯的應用可以提高帶鋼的純凈度、性能和表面質量。</p><p>　　為了再加熱時節(jié)能的需要，通常將板坯直接熱裝入推鋼式加熱爐，熱板坯（約600 ℃）被加熱至軋制溫度（1200～1250 ℃）。加熱時間應充足，以使整個軋件溫度場分布均勻。加熱后用高壓水除鱗（除去加熱期間在板坯表面形成的氧化鐵皮）。軋制前可用壓力定寬機控制

40、板坯寬度以提高生產靈活性。在半連續(xù)熱軋帶鋼廠，兩次粗軋過程都由往復式萬能軋機來完成。經第二架粗軋機軋制后，板坯被軋制成厚度約為40mm的帶坯。用切頭剪剪斷端部后，帶坯經7機架精軋機組軋制，厚度減小到1至3.5mm。最后，帶鋼被水冷至卷取溫度。為達到質量要求并獲得熱軋帶鋼的性能參數(shù)，在精軋和冷卻階段，應對帶鋼的厚度、寬度、平整度和終軋溫度進行精確控制[4]。</p><p>　　按照要求，熱軋帶鋼可以按以下形式交貨

41、：軋制狀態(tài)（表面由一薄層氧化鐵皮），酸洗涂油狀態(tài)（無氧化鐵皮），平整狀態(tài)（對軋后的整卷帶鋼給以輕微壓下量的軋制過程），熱軋卷，縱切成窄帶鋼，切成定尺的鋼板，切邊熱卷等。</p><p>　　圖1 熱軋帶鋼生產工藝圖</p><p>　　1.4 幾種新技術簡介</p><p>　　1.4.1 中間坯保溫技術和邊部感應加熱技術</p><p>　

42、　粗軋機出口帶坯長度可達80～90m，進精軋機軋制過程中，為了減少輸送輥道上的溫度降，以節(jié)約能耗，近年來很多工廠還采用在輸送輥道上安置絕熱保溫罩或補償加熱爐（器）。保溫罩內表面附一層吸熱溫升快、熱反射率高的特殊合金層，有效地提高了進入精軋的中間坯溫度，從而可降低加熱爐出坯溫度，提高成材率，節(jié)約燃耗。還可提高板帶末端溫度、減少帶鋼頭尾溫差，使板帶溫度更加均勻，可軋出更寬、更薄、重量更大及精度性能質量更高的板卷[5]。</p>

43、<p>　　帶坯在軋制過程中，邊部由于散熱較快，其溫降大于中部溫降，溫差大約為100℃。邊部溫差大，在帶鋼橫截面上晶粒組織不均勻，性能差異大，同時，還將造成軋制中邊部裂紋和對軋輥嚴重的不均勻磨損。因此，在精軋機組前對帶坯邊部進行加熱，將溫度補償?shù)脚c中部溫度一致[6]。一般采用電磁感應加熱器，可使帶坯邊部溫度提高30～50℃，使帶鋼橫向溫度更加均勻，從而減少帶鋼邊部裂紋，以適應軋制薄規(guī)格產品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼等特殊品種的鋼

44、。</p><p>　　1.4.2 組織性能控制與鐵素體區(qū)軋制新技術</p><p>　　熱軋板帶鋼的內在質量除了受材料本身化學成分的影響之外，很大程度上取決于軋制過程中的變形制度和冷卻制度。通過控制變形量的分配、終軋溫度、卷取溫度、冷卻速度，可以控制產品的晶粒度、析出、相變、微結構形態(tài)等組織結構特征和屈服強度、抗拉強度、伸長率、斷面收縮率、韌性等力學性能參數(shù)。熱軋帶鋼中最有效的組織性能控

45、制手段是通過控制軋件在層流冷卻區(qū)的冷卻過程來控制卷取溫度[7]。</p><p>　　鐵素體區(qū)軋制工藝，又稱為溫軋（Warm Rolling），最初開始于20世紀80年代后期。其初始的設計思想是簡化工藝、節(jié)約能源為主要目的，力圖以傳統(tǒng)的連鑄坯為原料，通過鐵素體區(qū)軋制，生產一種可直接使用或供隨后冷軋生產的價格便宜、質軟、非失效的熱軋板。由于IF鋼的γ→α轉變溫度較高，很難保證IF鋼在奧氏體區(qū)終軋，相反容易實現(xiàn)鐵素體

46、區(qū)軋制，所以鐵素體區(qū)軋制工藝隨著IF鋼的發(fā)展應運而生。IF鋼鐵素體區(qū)軋制工藝與傳統(tǒng)的IF鋼生產工藝區(qū)別，在于傳統(tǒng)的IF鋼熱軋生產中粗軋和精軋溫度均在Ar3以上，即在奧氏體區(qū)軋制，而鐵素體區(qū)軋制時精軋在Ar3以下，即在鐵素體區(qū)軋制。</p><p>　　鐵素體區(qū)軋制是在Ar3溫度以下軋制，由于溫度低，可降低加熱溫度，這樣不僅可以節(jié)約燃料，開發(fā)加熱爐的潛在生產力，從而提高效益，還可以大幅度降低由此產生的氧化鐵皮損耗，

47、且氧化鐵皮量大大減少，不僅提高了成材率和帶鋼的表面質量，還使冷軋前酸洗效率提高。由于采用較低的軋制溫度，首先表現(xiàn)為軋件表面質量的提高，其次，鐵素體區(qū)帶鋼的內部應力較低，可有效地提高帶鋼的平直度。因此，鐵素體區(qū)熱軋對產品質量是有利的。</p><p>　　通過降低精軋機機組的軋制溫度，能有效地減少軋輥磨損、增加有效工作時間，提高生產率。</p><p>　　采用鐵素體區(qū)熱軋工藝，通過鐵素體區(qū)

48、熱軋生成的｛111｝織構能夠遺傳到冷軋過程并在冷軋過程中得到加強，因此鐵素體軋制工藝可以以較小的冷軋壓下率得到傳統(tǒng)工藝在較大壓下率情況下得到的相或更強的｛111｝織構，保證冷軋板的深沖性能。</p><p>　　IF鋼在鐵素體區(qū)熱軋時，若能采取合理的控制軋制、控制冷卻制度和較好的潤滑條件，產品經退火或高溫卷取酸洗后可作為成品直接使用，并使IF鋼的r值達到接近3的超級深沖鋼，從而免去了冷軋工藝，使產品成本大大降低[

49、8]。</p><p>　　1.4.3 自由程序軋制技術</p><p>　　軋制程序是決定板坯軋制順序的基準，它對產品的質量、軋制能耗、成本和成材率都有直接影響。傳統(tǒng)的軋制程序不僅不適應于連鑄——熱裝、連鑄——直接軋制等技術，限制了生產計劃安排和軋機能力提高，而且也不利于板帶表面質量和尺寸精度的提高。</p><p>　　在傳統(tǒng)的熱軋帶鋼生產中，每次換輥后軋輥為冷

50、態(tài)，沒有熱凸度，為了維持正常生產所需要的凸度，必須按一定的規(guī)程組織軋鋼生產，產品的寬度軋制順序應首先安排寬度較窄的“燙輥材”，使軋輥生成較為穩(wěn)定的熱凸度，然后按照一定的步長，逐漸增加寬度，達到最大可軋寬度，在穩(wěn)定生產一段時間后，軋輥開始在最大寬度上的磨損增加，又需逐漸地減小寬度，直到軋到最小寬度后，軋輥報廢。除了寬度方面的限制之外，軋件的厚度和硬度（指不同鋼種變形抗力的差別）的跳躍也不能太大。</p><p>　

51、　這種安排軋制計劃的方式與鋼材買方市場的現(xiàn)實相矛盾，目前在世界范圍內鋼材生產能力已過剩，軋鋼廠只能按照用戶的需求安排軋制計劃，而不能拘泥于已有形式。另一方面，以大幅度節(jié)能為目標開發(fā)出的連鑄連軋直接軋制技術，也需要突破傳統(tǒng)軋制計劃的限制，開發(fā)應用自由程序軋制技術（Schedule Free Rolling）迫在眉睫。</p><p>　　隨著軋制技術的不斷發(fā)展，特別是熱軋工藝潤滑、在線輥型檢測、在線磨輥、高精度板形

52、控制（工作輥橫移、交叉等）、定寬壓力機和高精度寬度控制以及耐磨性能優(yōu)良的新材質軋輥等技術的相繼開發(fā)與應用，保證了軋輥磨損、板厚、板形控制等技術問題，使得有可能突破傳統(tǒng)軋制計劃的限制，實現(xiàn)自由程序軋制技術。但在具體應用方面，還不夠完善，其經驗還不夠成熟，有待于人們進一步研究，相信在不久的將來真正意義的自由程序軋制技術會得以實現(xiàn)[9]。</p><p>　　1.5熱軋帶鋼發(fā)展中孕育的問題</p><

53、;p>　　雖然我國熱軋帶鋼生產的產量和技術已有極大發(fā)展，但在發(fā)展中也存在一定問題。</p><p>　　1.5.1熱軋工藝潤滑技術問題</p><p>　　熱軋潤滑技術可明顯減少輥耗，減小軋制力制力矩，提高作業(yè)率，并顯著改善熱軋帶鋼表面質量及后續(xù)冷軋帶鋼表面質量，經濟效益非常明顯。因此，近年來，熱軋潤滑技術得到了越來越廣泛的關注和應用[10]。</p><p>

54、;　　隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展和市場競爭的加劇，熱連軋廠生產任務不斷擴大，薄規(guī)格鋼種比例也越來越大為滿足市場的需求，提高產品質量，確保生產任務的完成，經過市場調研和技術儲備，熱連軋廠決定采用工藝潤滑技術，以實現(xiàn)增加不銹鋼，硅鋼及普通鋼單位軋制量以及不銹鋼普通鋼規(guī)格薄化的目的。</p><p>　　熱連軋工藝潤滑經過兩年的工業(yè)試驗及大量的生產試驗，已取得成功，現(xiàn)已交付生產，投入正常使用。工藝潤滑的投入使用，標志著熱連軋生

55、產技術水平又邁上一個新臺階。</p><p>　　1.5.2 熱軋過程中產生氧化鐵皮的問題</p><p>　　由于鋼材的熱軋制過程是在800～1200℃的高溫中進行，所以在加熱或軋制過程中表面會產生氧化鐵皮。表面附著氧化鐵皮就進行軋制是鋼材表面受損傷的主要原因。熱軋時軋輥與軋件間存在氧化鐵皮，給熱傳導和表面形狀帶來很大影響，特別是由于氧化鐵皮的變形和破壞的形態(tài)，產生各種各樣的表面損傷。一

56、般帶鋼在熱軋過程中形成的氧化鐵皮可以分為三種形態(tài)：在加熱爐內形成的初生(一次)氧化鐵皮，在精軋前形成的二次氧化鐵皮，以及精軋及其后續(xù)冷卻過程中形成的三次氧化鐵皮。初生（一次）氧化鐵皮由設置在粗軋機前的1＃除鱗箱經高壓水除鱗去除，二次氧化鐵皮由布置在粗軋機組內的高壓除鱗水和精軋機組前的2＃除鱗箱去除，三次氧化鐵皮通過精軋區(qū)帶鋼表面溫度控制、工作輥輥面狀態(tài)控制等來控制其厚度以及與帶鋼基體的結合狀態(tài)，最后通過冷軋前的酸洗去除。</p&g

57、t;<p>　　質檢人員在開卷判定時，一般是按氧化鐵皮酸洗后影響深度進行分級，共5種：好、粗糙、輕微、中等、嚴重。嚴重表示酸洗后會留有黑點；中等表示已酸洗干凈但會留有手感明顯的麻坑；輕微表示已酸洗干凈但會留有手感不明顯麻坑或目視可見的小白條?，F(xiàn)在，根據(jù)影響氧化鐵皮產生的原因，可以分為除鱗系、板道系、溫度系、軋輥系、粘鐵[11]。</p><p><b>　　1.6 小結</b>

58、</p><p>　　熱軋帶鋼品種多、成本低，我國板帶鋼市場仍有較大的缺口，而且板帶鋼消費比例逐年上升，市場潛力大，因此板帶鋼的發(fā)展前景是美好的[12]。但是，目前我國板帶生產與利用在資源配置方面還有許多不甚合理之處，與國外先進技術相比還有一定的差距。在這種情況下，應充分發(fā)揮窄帶鋼小而全、成本低、品種多的特點，通過技術改造，合理調整產品結構 ，提高產品質量，開拓熱軋帶鋼產品應用新領域。</p>&l

59、t;p>　　2 產品方案與金屬平衡</p><p>　　2.1產品方案的確定</p><p>　　產品方案是進行車間設計、制定產品生產工藝過程、確定軋機組成或選擇各項設備的主要依據(jù)，包括車間擬生產的產品名稱、品種、規(guī)格及年產量計劃。本車間依據(jù)設計任務書要求，經過對同類廠的調查和統(tǒng)計分析，選取具有代表性的品種和規(guī)格作為典型產品。</p><p>　　編制產品方案

60、的原則及方法：（1）國民經濟發(fā)展對產品的要求，既考慮當前的急需又要考慮將來發(fā)展的需要。（2）考慮產品的平衡，考慮全國各地的布局和配套加以平衡。（3） 建廠地區(qū)的條件、生產資源、自然條件、投資等可能性。（4）考慮軋機生產能力的充分發(fā)揮，提高軋機的生產技術水平。</p><p>　　2.1.1 熱軋產品品種及產品鋼號標準</p><p>　　本次熱軋帶鋼車間設計參照鞍鋼1780熱軋生產先進行。

61、根據(jù)現(xiàn)場的生產實際和要求，其產品主要供給冷軋廠、硅鋼廠和生產熱軋商品卷。產品的材質主要有低碳鋼、低合金結構鋼、管線用碳素鋼、熱軋無取向硅鋼、汽車用鋼、一般耐熱鋼等。</p><p><b>　　產品鋼號標準：</b></p><p>　　1.冷軋鋼板用熱軋鋼卷：(JIS G3141) SPCC、SPCD、SPCE、CQ、DQ、DDQ、HSLA；</p>

62、<p><b>　　2.熱軋鋼卷</b></p><p>　　（1）熱軋軟帶鋼: (JIS G3141) SPHC、SPHD、SPHE；</p><p>　?。?）一般結構用熱軋帶鋼：(JIS G3101)相當于SS330、SS400、SS490、SS540；Q195、Q215、Q235（中國標準）</p><p>　　(3) 機械結

63、構用碳素鋼：08AL（中國標準）；</p><p>　　(4)一般結構低合金熱軋帶鋼：(JIS GB106) SM400B、SM400C；</p><p>　　(5)鋼管用熱軋帶鋼：（API-5LS標準） X-42、X-60、X-65、X-70；</p><p>　　(6)冷軋無取向硅鋼用熱軋帶鋼：（舊JIS標準） S30-S60；</p><p

64、>　　(7)一般耐熱性能熱軋帶鋼：(JIS G3125) SPHA、（中國標準）09CuPTiRe。</p><p>　　2.1.2 產品品種規(guī)格及代表尺寸</p><p>　　1. 產品規(guī)格，見表2.1</p><p>　　表2.1 產品規(guī)格列表</p><p>　　2. 產品極限尺寸，見表2.2</p><p&g

65、t;　　表2.2 產品極限尺寸列表</p><p>　　3. 產品的代表尺寸見表2.3和2.4</p><p>　　表2.3 產品寬度代表尺寸 單位：mm</p><p>　　表2.4 產品厚度的代表尺寸 單位：mm</p><p>　　2.1.3 年計

66、劃產量及所占比例</p><p>　　要求生產的產品量為420萬噸/年。按產品流向分配的年產量如下表2.5。</p><p>　　表2.5 按產品流向分配的年產量</p><p>　　按產品規(guī)格分配的年產量如下表2.6</p><p>　　表2.6 按產品規(guī)格分配的年產量表 單位：mm</p>

67、;<p><b>　　2.2金屬平衡</b></p><p>　　金屬平衡是反應在某一定時期內（通常是1年），制品金屬材料的收支情況。它是編制車間生產預算與制定計劃的重要數(shù)據(jù)，同時對于設計車間的內部運輸與外部運輸，以及車間的平面布置都是極為重要的數(shù)據(jù)。</p><p>　　本廠設計年產能力420萬噸，需要連鑄坯量4288486噸，金屬平衡圖如2.1所示。

68、</p><p>　　根據(jù)生產實際經驗及產品方案，制訂金屬平衡表2.7。</p><p>　　表2.7 金屬平衡表</p><p><b>　　2.3 原料的選擇</b></p><p>　　2.3.1 原料種類及規(guī)格</p><p>　　原料選為為連鑄坯，年需要量4288486t，板坯由鞍鋼煉鋼

69、廠連鑄車間供給。這些板坯經表面清理、檢查合格、打印標記后送到本車間。板坯規(guī)格見表2.8。</p><p><b>　　表2.8 板坯規(guī)格</b></p><p>　　2.3.2 板坯技術條件</p><p>　　產品的質量控制精度見表2.9。</p><p>　　表2.9 產品工藝及質量控制精度</p>&

70、lt;p>　　表面質量：鋼板和鋼帶的表面不允許有裂紋、結疤、折疊、氣泡和夾雜。鋼板和鋼帶不得有分層。</p><p>　　鋼板和鋼帶的表面允許有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻點、劃傷、小拉痕、壓痕以及氧化鐵皮脫落所造成的表面粗糙等局部缺陷。對表面的薄層氧化鐵皮、輕微鐵銹和殘余涂料、活痕等不影響表面質量的局部缺陷亦允許存在。</p><p>　　鋼板和鋼帶表面的局部缺陷，允許用

71、修磨方法清除，但清除深度不得大于鋼板和鋼帶厚度公差之半。</p><p>　　鋼帶允許帶缺陷交貨，但缺陷部分不得超過每卷長度的8％。</p><p>　　2.3.3 年需坯數(shù)量</p><p>　　根據(jù)產品方案和金屬平衡確定車間年需坯數(shù)量，見表2.10。</p><p>　　表2.10 年需坯數(shù)量表</p><p>　

72、　3 軋制工藝過程及軋制制度的制定</p><p><b>　　3.1生產工藝流程</b></p><p>　　3.1.1 典型產品生產工藝流程示意圖</p><p>　　本熱軋帶鋼生產車間的年產量為420wt/a，典型產品為16MnR，其尺寸規(guī)格為3.5×1520mm。為保證產品質量與產量，生產采取較為先進的生產工藝流程，其示意圖3

73、.1所示。</p><p>　　圖3.1生產工藝流程圖</p><p>　　3.1.2 生產工藝流程簡介</p><p>　　熱軋車間和連鑄車間毗鄰布置，在連鑄車間經冷卻、火焰處理、標記后的合格連鑄板坯以及表面質量和內部質量合格的熱連鑄板坯，由輥道送到本廠板坯庫。</p><p>　　熱連鑄坯分別存放在四個板坯跨內，當連鑄機和熱軋機的生產計劃

74、相匹配時，熱坯也可以從來料輥道經中間輥道直接磅到加熱爐后的裝料輥進行裝爐。根據(jù)生產計劃的要求計算機對選用的板坯進行最優(yōu)化處理，使板坯庫以最小的工作量進行裝爐操作。板坯由吊車吊到上料輥道后進行稱重，核對號碼，確認無誤后，按裝料順序由輥道將板坯送到的加熱爐。</p><p>　　DHCR 直接熱裝坯約占10％，t≥700℃。HCR保溫后裝爐坯約占50％，t≥550℃；CCR冷裝坯約占40％,t≥室溫。</p&g

75、t;<p>　　為使軋機充分發(fā)揮能力，上述不同溫度的板坯可以進行組合裝爐，如果冷熱坯間溫差太大，可由計算機進行計算，合使冷熱坯間保持一個必要的間距。板坯在加熱爐內一般加熱到1200～1250℃出爐。</p><p>　　加熱出爐后的板坯，首先經過高壓水除鱗清除氧化鐵皮，而后進入粗軋機組，R1粗軋機為四輥可逆式軋機，與可逆式立輥軋機E1靠近布置，板坯在E1R1上軋制3道后，經輥道送至E2R2四輥可逆式

76、軋機軋制3道次，軋成30～60mm的中間帶坯。帶坯經中間輥道送至切頭飛剪剪去帶坯頭、尾，然后經精軋機前除鱗設備除去帶坯表面的氧化鐵皮，送入精軋機組軋制。</p><p>　　粗軋機組產生廢帶坯，由設在中間輥道傳動側的廢品推出機推至廢品臺架上，切割后用載重小車運走。為了減少帶坯在中間輥道上的溫降和帶坯頭尾溫差，在中間輥道上設有保溫罩。為減少切損，切頭飛剪設有最佳化剪切系統(tǒng)。帶坯經七機架四輥式連軋機組軋制成厚度為1.

77、2～19.0mm的成品帶鋼。為確保軋制精度和控制板型，在F1～F7精軋機上設有動作靈敏、控制精度高的液壓AGC厚度自動控制系統(tǒng)。該控制系統(tǒng)代替過去常規(guī)采用的電動活陶器和微張力控制兩套系統(tǒng)。</p><p>　　成品帶鋼經精軋機組后的輸出輥道上的層流冷卻系統(tǒng)后，使溫度降到規(guī)定的卷曲溫度，由液壓助卷卷曲機卷成鋼卷。卷曲完后，由卸卷小車將鋼卷托出卷曲機，經臥式自動打捆機打捆后，再由臥式翻卷機將鋼卷翻卷成立卷放在鏈式運輸

78、機中心位置上，由鏈式運輸機和步進梁運送鋼卷，必要時將鋼卷送到檢查機組打開鋼卷頭部進行檢查。鋼卷經稱重打印后根據(jù)下一工序決定鋼卷的流向。去精整線的鋼卷先翻成臥卷再由運輸機送到本車間熱鋼卷庫分別進行加工；去冷軋廠的鋼卷由運輸機運到鋼卷轉運站，再由鋼卷運輸小車送至冷軋廠。</p><p>　　3.2軋制制度的制定</p><p>　　板帶鋼軋制工藝制度主要包括：</p><p

79、>　?。?）壓下制度 它是板帶軋制工工藝制度中最基本的核心內容，直接關系到產量、質量和操作的穩(wěn)定性。其主要內容是確定所采用的軋制方法、軋制道次和道次壓下量。</p><p>　?。?）溫度制度 包括加熱溫度制度，軋制溫度制度（開軋、終軋溫度和道次溫度的確定）和冷卻溫度制度（包括卷曲溫度和緩冷制度等）。溫度制度取決于對產品的性能要求和變形制度、但對變形制度本身又有所影響。</p><p&g

80、t;　?。?）速度制度 多數(shù)板帶軋機與不可逆式的型鋼軋機不同，采用可調速的可逆軋機或連軋機。速度制度的合理與否同樣影響軋機的產量和軋鋼過程的順利進行。</p><p>　　所謂合理的工藝制度，是相對而論的。因為某一制度都是針對某一特定的設備條件、車間布置、原料供應等具體情況而制定。另一方面，優(yōu)質、高產、低消耗是工藝制度所追求的目標，但這三者在客觀上是有一定矛盾的，而質量的多項指標之間也存在一定的矛盾，因而工藝制度

81、只能根據(jù)具體要求求得總體上的合理性。</p><p>　　3.2.1 加熱制度</p><p>　　在熱軋帶鋼的生產中，為使鋼材便于軋制，就必須根據(jù)鋼本身特性的不同而采取不同的加熱制度。加熱質量的好壞與帶鋼軋制工藝及質量有著密切的聯(lián)系。</p><p><b>　　加熱目的</b></p><p>　　在軋鋼之前，要將原

82、料進行加熱，其目的在于提高鋼的塑性，降低變形抗力及改善金屬內部組織性能，以便于軋制加工。</p><p><b>　　2．加熱要求</b></p><p>　　鋼坯在軋制前加熱的好壞直接影響軋機產量、產品質量和能量消耗、設備安全及其他技術經濟指標。對此，必須滿足以下加熱要求：</p><p>　　加熱溫度要準確、不產生過熱和過燒；</p&

83、gt;<p>　　加熱時板坯內外溫度要均勻，盡量將溫差限制級在允許范圍內，否則產生熱應力；</p><p>　　盡量減少板坯加熱時氧化損失，以降低成本，提高表面質量；</p><p>　　防止含碳量高的板坯在加熱時脫碳；</p><p>　　不同的鋼種制定不同的合理的加熱制度。</p><p><b>　　3.加熱溫度

84、的確定</b></p><p>　　鋼的加熱溫度主要應根據(jù)各種鋼的特性和壓力加工工藝要求，從保證鋼材質量和產量出發(fā)進行確定。</p><p>　　加熱溫度的上限和下限</p><p>　　對低合金鋼和碳鋼，可根據(jù)Fe-C平衡相圖確定加熱溫度的上限和下限，理論上應當是固相線AE，實際上加熱溫度上限一般低于100~150℃。其下限理論上高于Ar3（高30~5

85、0℃），這個溫度通常是1150~1250℃。此外還要考慮到出爐到軋制終了時的全部溫降情況。</p><p>　　加熱溫度必須考慮軋鋼工藝的要求、設備布置特點等。</p><p>　　合金鋼的加熱溫度，尤其高合金鋼中合金元素的種類、含量不同，故具體考慮。</p><p><b>　　4.加熱時間</b></p><p>　

86、　板坯的加熱時間可按下面的經驗公式計算：</p><p>　　1） 冷裝加熱時間：</p><p>　　τ=C·B (3.1)</p><p>　　式中: τ——加熱時間，小時；</p><p>　　B——鋼坯厚度，厘米；</p><p>

87、　　C——系數(shù)；見表3.1</p><p>　　2） 熱裝加熱時間：</p><p>　　鋼坯熱裝時加熱時間取決于其入爐溫度，溫度越高，加熱時間越短。故熱裝加熱時間可按下面公式確定：</p><p>　　t1=CB-0.0016(T-200)</p><p>　　式中： T—裝爐時金屬溫度，℃。</p><p

88、>　　表3.1 系數(shù)C的選擇</p><p>　　本設計采用熱裝加熱，依據(jù)典型產品取C=0.15，</p><p>　　則加熱時間t1=0.15×23-0.0016×（550-230）=2.938h。</p><p>　　3.2.2 壓下制度</p><p>　　板帶鋼軋制壓下規(guī)程是半袋軋制制度最基本的核心內容，直接

89、關系著軋機的產量和產品的質量。其內容包括確定采用的軋制方法，軋制道次及每道次的壓下量等。熱軋帶鋼的壓下規(guī)程包括粗軋和精軋兩部分。</p><p>　　本次設計的典型產品是：16MnR，3.5×1520mm。</p><p><b>　　1.粗軋壓下規(guī)程</b></p><p>　　粗軋機的作用是將加熱后的板坯，經本機組的粗軋機軋制成規(guī)

90、定的厚度和寬度的中間坯。</p><p>　　根據(jù)產品選擇原料選擇連鑄坯的規(guī)格為：230×1500×10000mm，其化學成分見表3.2。</p><p>　　表3.2 坯料的化學成分 單位：%</p><p>　?。?）根據(jù)成品板寬確定精軋目標寬度</p><p>　　由公

91、式： BF=BC×（1+C1×TF7）+β (3.2)</p><p>　　式中BC——成品板寬，mm；</p><p>　　BF——精軋目標寬度，mm；</p><p>　　C1——熱膨脹率，1.45×10-5；</p><p>　　T

92、F7——精軋末架出口溫度，取880℃；</p><p>　　β——寬展邊余量，一般為6~8mm。</p><p>　　則：BF=BC×（1+C1×TF7）+β=1520×（1+1.45×10-5×880）+6=1545.40mm。</p><p>　　（3）確定出F1E的目標寬度BF1E</p><

93、;p>　　由公式: BF1E=BF-ΔBF (3.3)</p><p>　　式中：ΔBF——精軋機組的總寬展量。</p><p>　　由于精軋機組的寬展量較小，為方便計算可以忽略不計，故ΔBF=0，則：</p><p>　　B

94、F1E=BF=1545.40mm。</p><p>　?。?）粗軋各道次壓下量分配</p><p>　　各道次壓下率分配范圍如表3.3。</p><p>　　表3.3 各道次壓下率分配范圍</p><p>　　本設計粗軋時由兩架粗軋機軋6道次，根據(jù)實際經驗，中間坯厚度范圍在30~60mm，本設計取30mm，粗軋總壓下量為200mm。粗軋各道次

95、壓下分配見表3.4。</p><p>　　表3.4 粗軋各道次壓下分配</p><p>　?。?）粗軋各道次寬展量計算</p><p>　　由公式: ΔBi=Ki×Δhi (3.4)</p><p>　　式

96、中：ΔBi——第i道次的寬展量，mm；</p><p>　　Δhi——第i道次的壓下量，mm；</p><p>　　Ki——各軋機寬展系數(shù)，取K=0.30。</p><p>　　則： ΔB1=K×Δh1=0.30×35=10.5mm;</p><p>　　ΔB2=K×Δh2=0.

97、30×49=14.7mm;</p><p>　　ΔB3=K×Δh3=0.30×48=14.4mm;</p><p>　　ΔB4=K×Δh4=0.30×39=11.7mm;</p><p>　　ΔB5=K×Δh5=0.30×21=6.3mm;</p><p>　　ΔB6=K&

98、#215;Δh6=0.30×8=2.4mm;</p><p><b>　　∑ΔBi=60mm</b></p><p>　　(6)寬向所需的總的側壓量</p><p>　　由公式：∑ΔB’=(C2×B坯-BF1E)+ ∑ΔBi (

99、3.5)</p><p>　　式中：∑ΔB’——寬向的總側壓量，mm；</p><p>　　C2——熱膨脹系數(shù)，取1.015；</p><p>　　B坯——常溫下的坯料寬度，mm；</p><p>　　則∑ΔB’=(C2×B坯-BF1E)+ ∑ΔBi=(1.015×1500-1545.40)+60=37.1mm</p

100、><p>　?。?）各道次寬度計算</p><p>　　各道次寬度等于軋前寬度減去側壓量再加上寬展量，各道次寬度計算結果見表3.5。</p><p>　　表3.5 各道次寬度計算 單位：mm</p><p>　　2.精軋機組壓下規(guī)程</p><p>　　精軋機組的主

101、要任務是把從粗軋機架輸送來的中間坯通過七機架連軋，把帶坯軋成符合用戶要求的合格產品。</p><p>　　精軋機組壓下量分配原則：第一架可以預留適當?shù)挠嗔?，即是考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產生咬入困難等，而使壓下量略小于設備允許的壓下量；第二、三架要充分利用設備能力，給予盡可能大的壓下量；以后各架逐漸減小，到最末一架一般在10~15%左右，以保證板型，厚度精度及性能質量。連軋機組各機架壓下率一般分配范圍如表3.

102、6所示。</p><p>　　本設計精軋機組壓下規(guī)程見表3.7。</p><p>　　表3.6 連軋機組各機架壓下率一般分配范圍</p><p>　　表3.7 精軋機組壓下規(guī)程 單位：mm</p><p>　　3.2.3 速度制度</p><p>　　制度速度制度就

103、是確定各道次的速度圖，并計算各道次的純軋時間及間隙時間。 </p><p><b>　　粗軋速度制度</b></p><p>

104、　　根據(jù)體積不變原理：BHL=bhl可以粗略得出各軋機道次連鑄坯的長度，表3.8。（由于長度方向有切頭尾，而厚度方向變化很小，所以厚度和長度方向不考慮熱膨脹。）</p><p>　　表3.8 粗軋各軋機道次連鑄坯的長度</p><p>　　本設計粗軋機共軋6道次。根據(jù)經驗資料取平均加速度a＝40rpm/s,平均減速度為b=60rpm/s。采用梯形速度圖，如圖3.2各道次的純軋時間采用下面的

105、公式：</p><p><b>　　(3.6)</b></p><p>　　式中：——該道軋后軋件長度，m；</p><p>　　——梯形速度圖的恒定轉速，轉/分；</p><p>　　——軋件的咬入速度，轉/分；</p><p>　　——軋件的拋出速度，轉/分；</p><p

106、>　　——工作輥的直徑m，取D=1.20m。</p><p>　　粗軋機的速度制度見表3.9</p><p>　　表3.9 粗軋各道次速度制度</p><p>　　注：tj為道次間隙時間</p><p>　　軋件出粗軋機的速度可由公式求出：</p><p><b>　?。?.7）</b>&l

107、t;/p><p>　　所以： =</p><p>　　粗軋完后的帶坯長度為58.3m，速度為2.51 m/s，粗軋機到精軋機組的距離共120m，因此，尾部軋完后，帶坯從2.5 m/s的速度逐漸降到精軋第一架的咬入速度0. 5m/s，減速段運行距離共120-58.3=61.7m，此段運行時間取為36s。</p><p>　　圖3.2 粗軋速度圖</

108、p><p><b>　　2．精軋機速度制度</b></p><p>　?。?）確定最末架軋機F7的出后（出口）速度V7</p><p>　　末架出口速度的上限受電機能力帶鋼軋厚的冷卻能力限制，并且厚度小于2mm的薄帶鋼在速度太高時，還會在輥道上產生漂浮跳動現(xiàn)象，但速度太低又會降低產量且影響軋制速度，故應盡可能采取較高的速度。末架穿帶速度一般以成品厚

109、度為依據(jù)，可以查表3.10確定。本設計典型產品厚度為3.5mm，故取穿帶速度為10m/s。末架軋機最高軋制速度取為20m/s。</p><p>　　表3.10 末架穿帶速度</p><p>　　(2)帶鋼熱連軋機組的速度曲線圖</p><p>　　圖3.3 精軋速度圖</p><p>　　其中，A點：穿帶開始時間,穿帶速度為10m/s；B點

110、：帶鋼頭部出末架至其頭部達到計數(shù)器設定值點后（0~50mm）開始第一級加速，加速度為0.05~0.15m/s2；C點：帶鋼頭部咬入卷取機后開始第二級加速，加速度為0.05-0.25 m/s2；D點：帶鋼以工藝制度設置的最高速度軋制，取15 m/s；E點帶鋼尾部離開第三架時，機組開始減速，減到13 m/s；F點：帶鋼尾部離開第六架，以13m/s速度等待拋出；G點：帶鋼尾部離開精軋機組，開始第二次降速；H點軋機以穿帶速度等待下一條帶鋼。I點

111、；第二條帶鋼開始穿帶。</p><p>　?。?）軋制時間的計算</p><p><b>　　1）AB段：取，</b></p><p>　　2）BC段：精軋機組末架軋機至卷曲機的距離為125m，</p><p><b>　　則：，取加速度</b></p><p><b&

112、gt;　　則：；</b></p><p>　　3)CD段：取加速度</p><p><b>　　則：</b></p><p><b>　　EF段：</b></p><p>　　式中——帶鋼尾部出第三架，六架軋機時，這時還能軋出的帶鋼長度；</p><p>　　——

113、第i架軋機軋出厚度；</p><p>　　——精軋機各架間距；</p><p><b>　　，，，</b></p><p><b>　　此段加速度為：，</b></p><p><b>　　；</b></p><p><b>　　5）FG段：，

114、；</b></p><p>　　6）DE段：成品帶鋼長度：</p><p><b>　　，取L=667m；</b></p><p>　　則：DE段所軋帶鋼長度為：</p><p><b>　??；</b></p><p>　　7）GHI段：取減速度為0.5m/s2，

115、間隙時間15s。</p><p>　　綜上：精軋機組的純軋時間為：</p><p>　?。?）其它各機架速度制度的確定</p><p>　　由秒流量相等的原則，即。其中為第架的前滑值，為第架的軋出厚度。由于熱軋過程中前滑很小，可以忽略不計，故上式可轉化為。從而得出其它各架的速度，見表3.11。</p><p>　　表3.11 精軋機組各架軋制

116、速度 單位：m/s</p><p>　　注：V0為進精軋機組的咬入速度</p><p>　　3.2.4 溫度制度</p><p>　　板坯的加熱溫度，由Fe-C相圖，定為1200℃，考慮到鋼坯從加熱爐到粗軋機組有溫降，第一道次開軋溫度定為1150℃。由于軋件頭部和尾部溫度降不同，為設備安全著想，確定各道次溫降時應以尾部溫度為準。<

117、;/p><p><b>　　1.粗軋溫度</b></p><p>　　對于粗軋來說各道次的溫降可采用下面的公式：</p><p><b>　　（3.8）</b></p><p>　　式中：——道次溫降，℃；</p><p>　　——前一道次溫度，℃。</p><