數(shù)控技術畢業(yè)論文---數(shù)控車削零件加工工藝設計

1、<p><b>　　畢業(yè)論文（設計）</b></p><p>　　數(shù)控車削零件加工工藝設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越

2、重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作,并且具有很高的精度。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的

3、刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。</p><p>　　本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。</p><

4、p>　　關鍵詞：數(shù)控車床；加工工藝；編程</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　CNC lathe is the most widely used one of CNC machine tools. With the continuous development of numerical control technology

5、and applications of the expansion, CNC machining technology to the national economy and some important industries (IT, automobile, light industry, medical, etc.) play an increasingly important role in the development, be

6、cause the efficiency, quality, advanced The main manufacturing technology. High-speed, high-finishing technology can greatly improve efficiency, improve pro</p><p>　　Can automatically complete internal and e

7、xternal cylindrical surface, conical surface, forming surface, thread and end the processes of cutting, and can be tank cars, drilling, reaming, reaming, etc., and has very high precision. For CNC machining, programming,

8、 whether by hand or automatic programming, the programming before going right in the processing of parts for Gongyi analysis, Nidingjiagong program, choose the right of the tool, determine the cutting Yong Liang, Yi Xie

9、process on the issu</p><p>　　This according to the characteristics of CNC machine tools, for specific parts of process and program analysis, program to determine tooling, cutting tools and cutting parameters

10、 selection, determine the processing sequence and processing line, NC programming. Through the process of making the whole process fully reflects the processing of numerical control equipment in ensuring accuracy, proces

11、sing efficiency, simplify procedures, and other areas.</p><p>　　Keyword: a CNC MACHINING CNC；automatic；accuary</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　前言6</b></p&

12、gt;<p>　　第1章 工藝方案分析7</p><p><b>　　1.1零件圖7</b></p><p>　　1.2 加工分析7</p><p>　　1.3加工工藝方案8</p><p>　　1.4重點工序操作要點分析8</p><p>　　1.44工序8操作要點9

13、</p><p>　　第2章工件的裝夾10</p><p>　　2.1定位基準的選擇10</p><p>　　2.2定位基準選擇的原則10</p><p>　　2.3確定零件的定位基準10</p><p>　　2.4裝夾方式的選擇10</p><p>　　2.5數(shù)控車床常用的裝夾方式

14、10</p><p>　　第3章 刀具及切削用量12</p><p>　　3.1選擇數(shù)控刀具的原則12</p><p>　　3.2選擇數(shù)控車削用刀具12</p><p>　　3.3設置刀點和換刀點13</p><p>　　3.4確定切削用量14</p><p>　　第4章典型軸類的加工

15、15</p><p>　　4.1軸類零件加工工藝分析15</p><p>　　4.2典型軸類零件加工工藝17</p><p>　　第5章 主要加工工藝卡片19</p><p>　　第6章 工件加工程序27</p><p><b>　　六、小結(jié)40</b></p><

16、p><b>　　第7章 致謝41</b></p><p><b>　　八、參考文獻42</b></p><p><b>　　前言</b></p><p>　　數(shù)控技術是工業(yè)自動化的一門基礎技術，在工業(yè)生產(chǎn)中越來越得到廣泛的應用。數(shù)控機床問世以來，數(shù)控技術大幅度推進了制造技術與制造業(yè)的發(fā)展，數(shù)

17、控技術應用課程在我國已成為各大院校機電類專業(yè)的主要課程之一。數(shù)控技術是一門綜合性專業(yè)技術，涉及到設計、工藝、機床、夾具、材料、數(shù)字控制、電機、檢測等等。特別是CAD/CAM一體化技術、FMS、CIMS、它們是集設備、信息、物流、能量流與一體的綜合的自動化設計與制造系統(tǒng)，而是一門綜合設計、工藝、制造及自動控制的多科學交叉型的科學技術。數(shù)控機床和加工中心是典型的機電一體化產(chǎn)品，同時又是用于產(chǎn)品制造的機電一體化生產(chǎn)設備。</p>

18、<p>　　目前，隨著數(shù)控技術的發(fā)展，數(shù)控機床已經(jīng)成為我國在用機床的主流，在數(shù)控銑削鐘，對于非圓曲線、曲面、圓角、倒角的加工，擋機床內(nèi)存容量較小時，如何使技工程序變得簡潔對實現(xiàn)加工來說，有著很重要的實際意義，相對普通程序編制更加容易和靈活，本文通過實例介紹數(shù)控車削加工編程中運用程序來解決有規(guī)則曲面車削加工問題。數(shù)控加工與普通加工的本質(zhì)區(qū)別在于數(shù)控加工是用程序控制機床實現(xiàn)自動加工，因而數(shù)控編程在數(shù)控加工中占有重要的文職?，F(xiàn)代數(shù)

19、控機床本身具有多種自動編程機的功能，做到控制機與編程機合二為一，CAD/CAM軟件業(yè)得到了迅速的發(fā)展，數(shù)控編程的工作效率不再完全取決于編程人員的理論基礎和技巧，但無論是為充分發(fā)揮數(shù)控機床的潛力、提高數(shù)控編程的工作效率，還是為開發(fā)研制數(shù)控自動編程工具，熟練掌握數(shù)控編程的原理、方法、手段、操作和應用，都是十分必要的。</p><p>　　第1章 工藝方案分析</p><p><b>

20、;　　1.1零件圖</b></p><p><b>　　1.2 加工分析</b></p><p>　　從圖樣上可以看出，該工件的外形部位加工余量明顯增大，加工中刀具干涉的可能性增大。為避免加工中徑向切削力過大造成的工件移位，用尾座頂尖增加加緊力，注意加工方法與入刀位置，避免干涉情況處理。</p><p>　　圖樣中，90°

21、的曲面夾角和30mm的位置尺寸都是常規(guī)方法不易測量的，主要靠程序保證。R20mm圓弧段的公差較嚴，是重點保護部分，可利用刀具圓弧補償加工，并通過測量Φ70 0/-0.046 mm直徑尺寸的方法間接保證。66 +0.046/0 mm的輪廓長度尺寸精度也較嚴,但在該圖樣中,其與圓弧段并沒有重要的精度關聯(lián),是容易保證的。</p><p><b>　　1.3加工工藝方案</b></p>

22、<p>　　工序劃分原則宜采用工序集中原則,工序的劃分方法采用按裝夾次數(shù)劃分。該工件的加工方案有多種,可以先加工側(cè)面和交叉空,最后加工外形面和錐管螺紋;也可以先加工錐管螺紋等內(nèi)部部位,再加工側(cè)面和交叉孔,最后加工外形面。該工藝方案為9道工序：</p><p>　　下料---鍛造---車端面F及凸臺外徑---鉆、車螺紋孔---車端面E及內(nèi)錐面---鉆、車螺紋孔---車側(cè)平面---鉆、車孔---車工件輪廓

23、---檢驗</p><p>　　1.4重點工序操作要點分析</p><p>　　1.41工序3操作要點</p><p>　　在第1工步裝夾找正時,由于82mm尺寸的兩側(cè)平面并未加工,為了控制后續(xù)加工的位置精度,在找正兩個基準面對稱度與直線度的基礎上,必須將82mm尺寸的一個側(cè)面的直線度找正在0.02mm以內(nèi),并用記號筆做好標記,作為掉頭加工時找正輔助基準面。<

24、/p><p>　　注意各工步的加工順序,以選取最佳的刀具路徑和最短的走刀路線。在車端面時將端面凸臺的外徑尺寸一并加工出來可以減少換刀和走刀時間;同樣,端面凸臺內(nèi)徑與錐管螺紋底孔的粗車也可以用一個車削循環(huán)完成,但不能一次加工到位。因為端面凸臺內(nèi)徑精度較高,而錐螺紋底孔在車削錐螺紋時還要修車,如果一同加工到位,一是精度很難保證,二來給螺紋底孔修車帶來不變,故端面凸臺內(nèi)徑精車</p><p>　　與

25、錐管螺紋底孔的修車應編制單獨的程序段。在加工Φ16.8 +0.018/0 mm孔底孔時,如要減少鏜加工切削量而采用Φ25mm鉆頭去除端部余量也是可以的。</p><p>　　1.42工序4操作要點</p><p>　　在此道工序中,端面的車削是第一步要做的,而端面槽和內(nèi)錐面的加工可以不分先后。內(nèi)錐面的加工需要注意120°的坡口段要最后加工出來,以制造測量基準。1.43工序5-7這

26、部份不涉及操作要點</p><p>　　1.44工序8操作要點</p><p>　　操作要點:必須采用正反刀粗、精交錯的加工方式，否則刀具重新裝夾與對刀的工作量很大，不易保證。</p><p><b>　　第2章工件的裝夾</b></p><p>　　2.1定位基準的選擇</p><p>　　在制

27、定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。</p><p>　　2.2定位基準選擇的原則</p><p>　　1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基

28、準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。</p><p>　　2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p><p>　　3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。</p><p>　　2.3確定零件的定位基準</p><p&g

29、t;　　以左右端大端面為定位基準。</p><p>　　2.4裝夾方式的選擇</p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。</p><p>　　2.5數(shù)控車床常用的裝夾方式</p>&

30、lt;p>　　1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾。

31、當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。</p><p>　　4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確</p><p>　　第3章 刀具及切削用量</p><p>　　3.1選

32、擇數(shù)控刀具的原則</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀

33、具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀

34、具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p>　　3.2選擇數(shù)控車削用刀具</p><p>　　數(shù)控車削車刀常

35、用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)(主要是幾何角

36、度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結(jié)合數(shù)控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。</p><p>　　二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點

37、車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。</p><p>　　3.3設置刀點和換刀點</p><p>　　刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以

38、稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”

39、是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 </p><p><

40、b>　　3.4確定切削用量</b></p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><

41、p>　　第4章典型軸類的加工</p><p>　　4.1軸類零件加工工藝分析</p><p><b>　?。?） 技術要求 </b></p><p>　　軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之

42、內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p><b>　?。?）毛坯選擇 </b></p><p>　　軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差

43、不大，采用直徑為60mm，材料45#鋼，在鋸床上按150mm長度下料。</p><p>　?。?）定位基準選擇 </p><p>　　軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基

44、準。</p><p>　　當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。</p><p>　　數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，

45、則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。</p><p>　?。?）軸類零件的預備加工 </p><p>　　車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容通常有:直--毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。</p><p>　　切

46、斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。</p><p>　　車端面和鉆中心孔—對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。</p><p>　　（5）熱處理工序 </p><p>　　鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求

47、較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。</p><p>　?。?）加工工序的劃分</p><p>　　①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可

48、以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。</p><p>　　②以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。</p><p>　　③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)

49、生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。</p><p>　　綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。</p><p><b>　?。?）加工順

50、序安排</b></p><p>　　加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：</p><p>　　①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。</p><p>　　②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。</p>

51、<p>　?、垡韵嗤ㄎ弧A緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。</p><p>　　在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。</p><

52、;p>　　（8）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道

53、工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。</p><p>　　4.2典型軸類零件加工工藝</p><p>　?。?）確定加工順序及進給路線</p><p>　　加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行

54、外輪廓粗車（留0.5mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。</p><p><b>　?。?）選擇刀具</b></p><p>　　1）車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。</p><p>　　2) 粗、精車外圓：（因為程

55、序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗.</p><p>　　3)車槽: 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm，刀寬3mm）</p><p>　　4)車螺紋:選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀.</p><p><b>　?。?）

56、選擇切削用量</b></p><p>　　第5章 主要加工工藝卡片</p><p>　　1）、工序3加工工序卡片</p><p>　　工序1加工以后毛胚的形狀，如圖3-1所示 ：</p><p>　　2）、工序4加工卡片</p><p>　　工序2加工以后毛胚的形狀，如圖3-2所示 ：</p>

57、<p>　　3）工序5加工工藝卡片</p><p>　　工序3加工以后毛胚的形狀，如圖3-3所示 ：</p><p>　　4）、工序6加工工序卡片</p><p>　　工序4加工以后毛胚的形狀，如圖3-4所示 ：</p><p>　　5）、工序7加工工藝卡片</p><p>　　工序5加工以后毛胚的形狀，如

58、圖3-5所示 ：</p><p>　　6）、工序8加工工序卡片</p><p>　　工序6加工以后毛胚的形狀，如圖3-6所示</p><p>　　第6章 工件加工程序</p><p>　　工序3中工步2（車端面及外凸臺外徑）的加工程序</p><p>　　N3501

59、 (程序號)</p><p>　　G00 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T01 D1 S800 M03 (換1號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min) </p><p>

60、;　　G00 X100 Z5 (快速進給靠近工件)</p><p>　　Z0.2 M08 (Z向到起始位置，切削液開)</p><p><b>　　X82</b></p><p>　　G01 Z-5.8 F0.3</p>

61、<p><b>　　Z0.2</b></p><p><b>　　X77</b></p><p><b>　　Z-5.8</b></p><p><b>　　X71.4</b></p><p><b>　　Z-5.8</b>

62、</p><p><b>　　Z0.2</b></p><p><b>　　X0</b></p><p>　　G41Z0 (左刀補靠刀)</p><p><b>　　X66</b></p><p

63、>　　G03 X71 Z-2.5 CR=2.5</p><p><b>　　G01 Z-6</b></p><p><b>　　X90</b></p><p>　　G40 Z10 (取消刀補)</p><p>　　G00 X200 Z

64、200 M09 (快速退刀,切削液關)</p><p>　　M02 (主程序停止)</p><p>　　工序3工步4中粗車外凸臺內(nèi)徑及螺紋底孔的加工程序</p><p>　　N3502 (程序

65、號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min) </p><p>　　G

66、00 X15 Z1 M08 (切削液開)</p><p>　　CYCLE95(“A1：B1”，2，0.15,0.05，，0.25,, 0.15,3,,,0.2) (循環(huán)調(diào)用)</p><p>　　A1: (啟動輪廓程

67、序段)</p><p>　　G01 X49 Z0.5 F0.6</p><p><b>　　Z-6</b></p><p><b>　　X35</b></p><p>　　X29.60 Z-7.56</p><p>　　X28.6 Z-23.5</p><

68、p><b>　　Z-34</b></p><p><b>　　X16</b></p><p>　　B1: (輪廓程序段結(jié)束)</p><p>　　G00 X200 Z200 M09 (快速退刀，切削液關)&l

69、t;/p><p>　　M02 (主程序結(jié)束)</p><p>　　工序3工步4中精車外凸臺內(nèi)徑的加工程序</p><p>　　N3503 (程序號)</p><p>　　G00 G95 G54

70、 （采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給）</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X54 Z1 M08 (切削液開)</p><p>　　

71、G41 G01 Z0 F0.2</p><p>　　G02 X49 Z-2.5 CR=2.5</p><p><b>　　G01 Z-6</b></p><p><b>　　X20</b></p><p><b>　　G40 Z10</b></p><p&g

72、t;　　G00 X200 Z200 M09 (快速退刀，切削液關)</p><p>　　M02 (主程序結(jié)束)</p><p>　　工序1工步4中修車螺紋底孔的加工程序</p><p>　　N3504

73、 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X30 Z1 M08

74、 (切削液開)</p><p>　　G41 G01 X35 F0.1</p><p><b>　　Z-6</b></p><p>　　X29.60 Z-7.56</p><p>　　X28.6 Z-23.5</p><p><b>　　Z-34<

75、;/b></p><p><b>　　X16</b></p><p><b>　　G40 Z-20</b></p><p>　　G00 Z200 M09</p><p>　　X200 (快速退刀，切削液關)</p>

76、<p>　　M02 (主程序結(jié)束)</p><p>　　工序3中工步4錐螺紋車削的加工程序</p><p>　　N3505 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54

77、 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T06 D1 S500 M03 (換6號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速500r/min)</p><p>　　G00 X29 .Z-6 F0.5</p><p>　　CYCLE(2.209,0,0-17.5,29.6,28.6,0,0,1.7

78、67,0.03,30,0,8,1,2,1) (螺紋切削循環(huán))</p><p><b>　　G00 Z10</b></p><p><b>　　X200 Z200</b></p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序3中工步6車孔Φ16.8mm加工程

79、序</p><p>　　N3506 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，

80、1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X15 Z1 M08</p><p>　　G01 Z-30 F0.5</p><p>　　CYCLE(“A2:B2”,1,0.15,0.05,,0.25,,0.1,11,,,0.2) (循環(huán)調(diào)用)</p><p>　　A2

81、 (啟動輪廓程序段)</p><p>　　G01 X16.8 Z0.5 F0.6</p><p><b>　　Z-75</b></p><p><b>　　X16</b></p><p>　　B2:

82、 (輪廓程序段結(jié)束)</p><p>　　G0 X200 Z200 M09</p><p><b>　　M02 </b></p><p>　　工序4中工步2車端面E的加工程序</p><p>　　N3507 (程序號)</p><p&

83、gt;　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T01 D1 S800 M03 (換1號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X90 Z5 (快速進給靠

84、近工件)</p><p>　　Z0.15 M08 (Z向到起始位置，切削液開)</p><p>　　G01 X0 F0.3</p><p>　　G00 X90 Z2 (快速退出)</p><p>　　Z0

85、 </p><p>　　G01 X-0.5 F0.2 (端面精車)</p><p>　　G00 X200 Z5 M09 (快速退刀，切削液關)</p><p><b>　　Z200</b></

86、p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序4中工步3粗車內(nèi)錐面的加工程序</p><p>　　N3508 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 </p>

87、<p>　　(采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X16 Z1 M08 (快速逼近)</p><p>　　CYCLE(“A3:B3

88、”,1,0.15,0.05,,0.25,,0.15,3,,,0.2) 循環(huán)調(diào)用</p><p>　　A3: (啟動輪廓程序段)</p><p>　　G01 X34.81 Z0.5 F0.6</p><p><b>　　Z-1.896</b></p>

89、<p>　　X32.5 Z-25</p><p><b>　　Z-30</b></p><p><b>　　X16</b></p><p>　　B3: (輪廓程序段結(jié)束)</p><p>　　G00 X200 Z20

90、0 M09</p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序4工步3中精車內(nèi)錐面的加工程序</p><p>　　N3509 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采

91、用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X30 Z1 M08</p><p>　　G01 G41 X34.81 F0.15 (左刀補靠刀)</

92、p><p>　　Z-1.896 (走測量用直線段)</p><p>　　X32.5 Z-25 (走錐面)</p><p>　　Z-30 (內(nèi)臺)</p><p&

93、gt;　　X16 (退刀)</p><p>　　G40 Z-20 (取消刀補)</p><p>　　G00 Z200 M09 (快速退刀)</p><p><b>　　X2

94、00</b></p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序4工步3中車60°倒角的加工程序</p><p>　　N3510 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54

95、 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T04 D1 S800 M03 (換4號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X37 Z2 M08 (快速逼近)</p><p>　　G01 Z0 F

96、0.3</p><p>　　X34.81 Z-1.896</p><p><b>　　X30</b></p><p>　　G00 Z200 M09 (快速退刀)</p><p><b>　　X200</b></p><p>

97、;<b>　　M02</b></p><p>　　工序4中工步4車斷面槽的加工程序</p><p>　　N3511 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p

98、><p>　　T05 D1 S500 M03 (換5號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速500r/min)</p><p>　　G00 X49.2 Z2</p><p>　　G01 Z-5.9 F0.1 (粗車內(nèi)槽)</p><p><b>

99、　　Z2</b></p><p><b>　　X55</b></p><p><b>　　Z-5.9</b></p><p><b>　　Z2</b></p><p><b>　　X59</b></p><p><

100、b>　　Z-5.9</b></p><p><b>　　Z2</b></p><p><b>　　X62.8</b></p><p><b>　　Z-5.9</b></p><p><b>　　Z2</b></p><

101、p><b>　　G00 X60</b></p><p>　　G42 G01 X48.4 F0.08 (右刀補靠刀)</p><p><b>　　X49 Z-0.6</b></p><p><b>　　Z-6</b></p><p>

102、;<b>　　X62</b></p><p><b>　　Z2</b></p><p>　　G40 X60 (取消刀補)</p><p>　　D2 (調(diào)用2號刀補)</p>&

103、lt;p>　　G41 X72.2 (左刀補靠刀)</p><p><b>　　X71 Z-0.6</b></p><p><b>　　Z-6</b></p><p><b>　　X60</b></p><p>&

104、lt;b>　　Z2</b></p><p>　　G40 X70 (退刀補)</p><p>　　G00 X200 Z200 M09</p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序5工步2中車側(cè)面G的加工程序</p&

105、gt;<p>　　N3512 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T01 D1 S800 M03 (換1號刀，1號刀補，主軸正

106、傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X120 Z5</p><p>　　Z0.15 M08 (Z向到起始位置)</p><p>　　G01 X0 F0.3</p><p>　　G00 X120 Z2 (快速退

107、出)</p><p>　　Z0 </p><p>　　G01 X-0.5 F0.2 (精車端面)</p><p>　　G00 X200 Z5 M09 (快速退刀)</p>&

108、lt;p><b>　　Z200</b></p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序5工步2中車Φ20mm內(nèi)孔的加工程序</p><p>　　N3513 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G

109、54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T02 D1 S800 M03 (換2號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min) </p><p>　　G00 X17 Z1 M08</p><p>　　CYCLE(“A4：B4”,2,0

110、.15,0.05,,0.25,,0.15,11,,,0.2) (循環(huán)調(diào)用)</p><p>　　A4: (啟動輪廓程序段)</p><p>　　G01 X20 Z0.5 F0.6</p><p><b>　　Z-40</b></p><p&

111、gt;<b>　　X18</b></p><p>　　B4: (輪廓程序段結(jié)束)</p><p>　　G00 X200 Z200 M09</p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序6（車側(cè)面H）的加工程

112、序N3512</p><p>　　工序7（車Φ20mm內(nèi)孔）的加工程序N3513</p><p>　　工序8工步2中粗車左半段外型面的加工程序</p><p>　　N3514 (程序號)</p><p>　　G90 G95 G54

113、 (用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T03 D1 S800 M03 (換3號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X100 Z1 M08</p><p><b>　　Z-37</b></p><p>　　

114、CYCLE(“A5:B5”,2,0.15,0.05,,0.25,,0.25,1,,,0.2)</p><p><b>　　A5:</b></p><p>　　G01 X90 Z-37 F0.3</p><p><b>　　X70 Z-50</b></p><p>　　G02 X80 Z-63.229

115、 CR=20</p><p><b>　　G01 Z-65</b></p><p><b>　　X70 Z-70</b></p><p><b>　　Z-83</b></p><p><b>　　X90</b></p><p>&

116、lt;b>　　B5:</b></p><p>　　G00 X200 Z200 M09</p><p><b>　　M02</b></p><p>　　工序8工步2中精車外型右段斜面與圓柱面的加工程序</p><p>　　N3515 (程序

117、號)</p><p>　　G0 G95 G54 (采用G54坐標系，絕對值編程，每轉(zhuǎn)進給)</p><p>　　T03 D1 S800 M03 (換3號刀，1號刀補，主軸正傳，轉(zhuǎn)速800r/min)</p><p>　　G00 X100 Z1 M08</p&

118、gt;<p><b>　　Z-60</b></p><p>　　G01 G42 X80 F0.15 (右刀補靠刀)</p><p><b>　　G01 Z-62</b></p><p><b>　　X70 Z-70</b></p>