數(shù)控畢業(yè)論文-----車銑削類典型零件數(shù)控加工設計

1、<p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書</p><p>　　編號：GMC-2-017-02</p><p>　　注：一式三份，設計者（作者）、指導教師、教研室各一份 </p><p><b>　　目　　錄</b></p><p>　　廣州航海高等專科學校畢業(yè)設計（論文）任務書2</p>&l

2、t;p>　　第一章 緒論- 1 -</p><p>　　1.1數(shù)控技術(shù)- 1 -</p><p>　　1.2 數(shù)控編程- 1 -</p><p>　　1.3 數(shù)控仿真技術(shù)- 1 -</p><p>　　1.4　數(shù)控技術(shù)發(fā)展趨勢- 2 -</p><p>　　1.4.1　性能發(fā)展方向- 2 -</

3、p><p>　　1.4.2　功能發(fā)展方向- 3 -</p><p>　　1.4.3　體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展方向- 3 -</p><p>　　第二章 數(shù)控車床零件加工- 5 -</p><p>　　2.1數(shù)控加工工藝設計- 5 -</p><p>　　2.1.1零件圖的工藝性分析；- 5 -</p><

4、;p>　　2.1.2選擇設備- 5 -</p><p>　　2.1.3定位與夾緊方式的選擇；- 5 -</p><p>　　2.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；- 5 -</p><p>　　2.1.5選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定- 5 -</p><p>　　2.1.6切削用量的選擇；- 6 -</

5、p><p>　　2.2數(shù)控加工程序編制- 7 -</p><p>　　2.2.1加工工藝分析；- 7 -</p><p>　　2.2.2數(shù)值計算；- 7 -</p><p>　　2.2.3編寫零件加工程序單；- 8 -</p><p>　　2.3數(shù)控機床操作技能實現(xiàn)- 9 -</p><p&g

6、t;　　第三章 數(shù)控銑床零件加工- 11 -</p><p>　　3.1數(shù)控加工工藝設計- 11 -</p><p>　　3.1.1零件圖的工藝性分析；- 11 -</p><p>　　3.1.2加工方法的選擇；- 11 -</p><p>　　3.1.3定位與夾緊方式的選擇；- 11 -</p><p>　

7、　3.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；- 11 -</p><p>　　3.1.5數(shù)控加工刀具的選擇；- 11 -</p><p>　　3.1.6切削用量的選擇；- 12 -</p><p>　　3.2數(shù)控銑床加工程序編制- 13 -</p><p>　　3.2.1編寫零件加工程序單；- 13 -</p>

8、<p>　　3.3數(shù)控機床操作技能實現(xiàn)15</p><p><b>　　后記16</b></p><p><b>　　參考文獻16</b></p><p>　　畢業(yè)設計標題：數(shù)控車銑床零件加工</p><p><b>　　內(nèi)容摘要</b></p>

9、<p>　　數(shù)控技術(shù)是一項高速發(fā)展的現(xiàn)代先進技術(shù)，本文主要是介紹數(shù)控技術(shù)的發(fā)展歷史及發(fā)展趨勢，并通過數(shù)控車銑零件的加工，了解車床、銑床加工零件的過程，熟悉數(shù)控編程，掌握數(shù)控仿真等操作。</p><p>　　本論文安排了三章內(nèi)容，第一章為緒論，主要介紹數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢，從數(shù)控技術(shù)、數(shù)控編程、數(shù)控仿真技術(shù)及發(fā)展趨勢四個方面進行介紹。隨著科學技術(shù)的高速發(fā)展，制造業(yè)發(fā)生了根本性的變化，高效率、高精度的數(shù)控機

10、床逐漸取代普通機床，形成了巨大的生產(chǎn)力。數(shù)控機床的核心是機床數(shù)控技術(shù)，其發(fā)展和應用的水平標志著綜合國力水平，也是實現(xiàn)制造系統(tǒng)自動化、柔性化、集成化、系統(tǒng)化的基礎。</p><p>　　第二、三章介紹數(shù)控車、銑床的零件加工過程，分別選取一個典型的車、銑床加工零件進行具體系統(tǒng)地分析其加工過程。分析其加工工藝，包括零件圖的工藝性分析、加工方法的選擇、定位與加緊方式的選擇、加工順序的安排、走刀路線的確定、加工刀具的選擇、

11、切削用量的選擇等。分析其加工的程序編制過程，詳細記錄每個步驟編寫的程序。分析零件實操的操作過程，包括準備工作、毛坯及刀具的夾緊、對刀、程序錄入、加工成品、校對測量值等方面。通過介紹數(shù)控機床典型零件的加工過程，了解數(shù)控技術(shù)的應用與操作，促進數(shù)控技術(shù)的推廣與發(fā)展。</p><p>　　關(guān)鍵詞 ：數(shù)控技術(shù) 數(shù)控機床 數(shù)控編程 數(shù)控仿真 </p><p><b>　　第一

12、章 緒論</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關(guān)系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步。特別是在通用微機數(shù)控領域，以PC平臺為基礎的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。</p>

13、;<p><b>　　1.1數(shù)控技術(shù)</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)（Numerical Control）是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術(shù)，是用數(shù)字化信息實現(xiàn)機床控制的一種方法。數(shù)字控制機床（Nmerically Control Machine Tool）是采用數(shù)控技術(shù)的機床，簡稱數(shù)控機床。數(shù)控機床是一種裝有數(shù)控系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有使用數(shù)字號碼或其他符號編碼

14、指令規(guī)定的程序。數(shù)控系統(tǒng)是一種控制系統(tǒng)，它能自動完成信息的輸入、譯碼、運算，從而控制機床的運動和加工過程。</p><p>　　1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。數(shù)控技術(shù)是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為

15、世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成。</p><p><b>　　1.2 數(shù)控編程</b></p><p>　　數(shù)控

16、編程是目前CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中最能明顯發(fā)揮效益的環(huán)節(jié)之一，其在實現(xiàn)設計加工自動化、提高加工精度和加工質(zhì)量、縮短產(chǎn)品研制周期等方面發(fā)揮著重要作用。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領域有著大量的應用。由于生產(chǎn)實際的強烈需求，國內(nèi)外都對數(shù)控編程技術(shù)進行了廣泛的研究，并取得了豐碩成果。</p><p>　　數(shù)控編程是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。它的主要任務是計算加工走刀中的刀位點（cutterlocatio

17、npoint簡稱CL點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。</p><p>　　1.3 數(shù)控仿真技術(shù)</p><p>　　從工程的角度來看，仿真就是通過對系統(tǒng)模型的實驗去研究一個已有的或設計中的系統(tǒng)。分析復雜的動態(tài)對象，仿真是一種有效的方法，可以減少風險，縮短設計和制造的周期，并節(jié)約投資。計算機仿真就是借助計算機，利用系統(tǒng)模型對實際系統(tǒng)進行實驗研究的過程

18、。它隨著計算機技術(shù)的發(fā)展而迅速地發(fā)展，在仿真中占有越來越重要的地位。</p><p>　　數(shù)控機床加工零件是靠數(shù)控指令程序控制完成的。為確保數(shù)控程序的正確性，防止加工過程中干涉和碰撞的發(fā)生，在實際生產(chǎn)中，常采用試切的方法進行檢驗。但這種方法費工費料，代價昂貴，使生產(chǎn)成本上升，增加了產(chǎn)品加工時間和生產(chǎn)周期。后來又采用軌跡顯示法，即以劃針或筆代替刀具，以著色板或紙代替工件來仿真刀具運動軌跡的二維圖形（也可以顯示二維半

19、的加工軌跡），有相當大的局限性。對于工件的三維和多維加工，也有用易切削的材料代替工件（如，石蠟、木料、改性樹脂和塑料等）來檢驗加工的切削軌跡。但是，試切要占用數(shù)控機床和加工現(xiàn)場。為此，人們一直在研究能逐步代替試切的計算機仿真方法，并在試切環(huán)境的模型化、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要的進展，目前正向提高模型的精確度、仿真計算實時化和改善圖形顯示的真實感等方向發(fā)展。</p><p>　　1.4　數(shù)控技術(shù)發(fā)展趨勢&

20、lt;/p><p>　　1.4.1　性能發(fā)展方向</p><p>　　(1)高速高精高效化　速度、精度和效率是機械制造技術(shù)的關(guān)鍵性能指標。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。</p><p>　　(2)柔性化　包含兩方面：數(shù)控系

21、統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。</p><p>　　(3)工藝復合性和多軸化　以減少工序、輔助時間為主要目的的復合加工，正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。數(shù)控機床的工藝復合化是指工件在一臺機床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉(zhuǎn)主軸頭或轉(zhuǎn)

22、臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。數(shù)控技術(shù)軸，西門子880系統(tǒng)控制軸數(shù)可達24軸。</p><p>　　(4)實時智能化　早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調(diào)度任務，以確保任務在規(guī)定期限內(nèi)完成。而人工智能則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為。技術(shù)發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結(jié)合，人工智能正向著具有實時響應的、更現(xiàn)實的領域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復雜的發(fā)展，由

23、此產(chǎn)生了實時智能控制這一新的領域。在數(shù)控技術(shù)領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制、專家控制、控制、前饋控制等。例如在數(shù)控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設定和刀具自動管理及補償?shù)茸赃m應調(diào)節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 <

24、;/p><p>　　1.4.2　功能發(fā)展方向</p><p>　　(1)用戶界面圖形化　用戶界面是數(shù)控系統(tǒng)與使用者之間的對話接口。由于不同用戶對界面的要求不同，因而開發(fā)用戶界面的工作量極大，用戶界面成為計算機軟件研制中最困難的部分之一。當前INTERNET、虛擬現(xiàn)實、科學計算可視化及多媒體等技術(shù)也對用戶界面提出了更高要求。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作

25、，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。</p><p>　　(2)可視化　科學計算可視化可用于高效處理數(shù)據(jù)和解釋數(shù)據(jù)，使信息交流不再局限于用文字和語言表達，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息。可視化技術(shù)與虛擬環(huán)境技術(shù)相結(jié)合，進一步拓寬了領域，如無圖紙設計、虛擬樣機技術(shù)等，這對縮短產(chǎn)品設計周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本具

26、有重要意義。在數(shù)控技術(shù)領域，可視化技術(shù)可用于CAD/CAM，如自動編程設計、參數(shù)自動設定、刀具補償和刀具管理數(shù)據(jù)的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。</p><p>　　(3)插補和補償方式多樣化　多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標插補、2D+2螺旋插補、NANO插補、NURBS插補(非均勻有理B樣條插補)、樣條插補(A、B、C樣條)、多項式插補等。多種補償

27、功能如間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償、與速度相關(guān)的前饋補償、溫度補償、帶平滑接近和退出以及相反點計算的刀具半徑補償?shù)取?lt;/p><p>　　(4)內(nèi)裝高性能PLC　數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)裝高性能PLC控制模塊，可直接用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調(diào)試和在線幫助功能。編程工具中包含用于車床銑床的標準PLC用戶程序?qū)嵗?，用戶可在標準PLC用戶程序基礎上進行編輯修改，從而方便地建立自己的應用程序

28、。</p><p>　　(5)多媒體技術(shù)應用　多媒體技術(shù)集計算機、聲像和通信技術(shù)于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力。在數(shù)控技術(shù)領域，應用多媒體技術(shù)可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產(chǎn)現(xiàn)場設備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等方面有著重大的應用價值。 </p><p>　　1.4.3　體系結(jié)構(gòu)的發(fā)展方向</p><p>　　(1)

29、集成化　采用高度集成化CPU、RISC芯片和大規(guī)?？删幊碳呻娐稦PGA、EPLD、CPLD以及專用集成電路ASIC芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。應用FPD平板顯示技術(shù)，可提高顯示器性能。平板顯示器具有含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大尺寸顯示，成為和CRT抗衡的新興顯示技術(shù)，是21世紀顯示技術(shù)的主流。應用先進封裝和互連技術(shù)，將半導體和表面安裝技術(shù)融為一體。通過提高集成電路密度、減少互連長度和數(shù)量

30、來降低產(chǎn)品價格，改進性能，減小組件尺寸，提高系統(tǒng)的可靠性。</p><p>　　(2)模塊化　硬件模塊化易于實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的集成化和標準化。根據(jù)不同的功能需求，將基本模塊，如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標準的系列化產(chǎn)品，通過積木方式進行功能裁剪和模塊數(shù)量的增減，構(gòu)成不同檔次的數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　(3)網(wǎng)絡化　機床聯(lián)網(wǎng)可進行遠程控制和無人化操作。

31、通過機床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。</p><p>　　(4)通用型開放式閉環(huán)控制模式　采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結(jié)構(gòu)，便于裁剪、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型單機封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個具有多變量控制和加工工藝

32、綜合作用的復雜過程，包含諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調(diào)整加工過程變量。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術(shù)、網(wǎng)絡技術(shù)、多媒體技術(shù)、CAD/CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術(shù)融于一體，構(gòu)成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網(wǎng)絡化。

33、</p><p>　　第二章 數(shù)控車床零件加工</p><p>　　2.1數(shù)控加工工藝設計</p><p>　　2.1.1零件圖的工藝性分析；</p><p>　　該零件表面由圓柱、圓錐、圓弧、和螺紋組成，尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求，切削工藝性能良好。</p><p>　　2.1.

34、2選擇設備 </p><p>　　根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選GSK928T數(shù)控車床。 </p><p>　　2.1.3定位與夾緊方式的選擇；</p><p>　　由于是軸類零件，確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。</p><p>　　左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊的裝夾方式。為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分，毛坯

35、選φ25㎜棒料。</p><p>　　2.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；</p><p>　　加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.4㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。</p><p>　　確定工藝加工路線的原則是：</p><p>　?、疟ＷC零件的加工精度和表面粗糙度

36、；</p><p>　　⑵方便數(shù)值計算，減少編程工作量；</p><p>　?、强s短加工運行路線，減少空運行行程。</p><p>　　在確定工藝加工路線時，還要考慮零件的加工余量和機床、刀具的剛度，需要確定是一次走刀，還是多次走刀來完成切削加工，并確定在數(shù)控銑削加工中是采用逆銑加工還是順銑加工等。其工藝路線為：</p><p>　?、糯志?/p>

37、倒角—М12螺紋外圓—Ф16端面—倒角—Ф16外圓—R40圓弧面—Ф24外圓；</p><p>　?、栖嚙?2螺紋—R8圓??； </p><p>　　⑶粗精車Φ20處退刀槽—Φ24處倒角—Φ24端面—Φ20外圓—倒角；</p><p>　　2.1.5選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定</p><p>　　根據(jù)加工要求選用外圓車刀、切斷刀及60

38、°螺紋車刀各一把，其編號分別為01、02和03。</p><p>　　將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表2.1.5），以便編程和操作管理。</p><p>　　表2.1.5 數(shù)控加工刀具卡片</p><p>　　對刀點是數(shù)控加工時刀具相對零件運動的起點。由于程序也是從這一點開始執(zhí)行，所以對刀點也稱為程序起點。選擇對刀點的原則是：⑴選擇的對刀點便

39、與數(shù)學處理和簡化程序編制；⑵對刀點在機床上容易校準；⑶加工過程中便于檢查；⑷需要換刀時，每次換刀所選的換刀點位置應在工件外部的合適位置，避免換刀時刀具與工件、夾具與機床相碰；⑸引起的加工誤差小。對刀點選在工件的右端面與回轉(zhuǎn)軸線的交點。該零件加工時的換刀點為（100，100）</p><p>　　2.1.6切削用量的選擇；</p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生

40、產(chǎn)率為主，但也應該考慮加工成本。半精加工和精加工時，一般應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率和經(jīng)濟性和加工成本。</p><p><b>　　⑴背吃刀量的選擇 </b></p><p>　　在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，應以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　輪廓粗車循環(huán)時選ap=

41、1.2㎜，精車ap=0.4㎜；螺紋粗車時選ap= 0.4 ㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。</p><p><b>　　⑵主軸轉(zhuǎn)速的選擇 </b></p><p>　　加大切削速度，也能提高生產(chǎn)效率。車直線和圓弧時，選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然后利用公式： </p><p>　　vc=πdn/10

42、00 （2-1）</p><p>　　計算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（2-1）計算主軸轉(zhuǎn)速n =320 r/min.</p><p><b>　?、沁M給速度的選擇</b></p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參

43、數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質(zhì)來選取。當加工精度和表面粗糙度要求高時，進給速度f應該選擇得小些。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能決定，并與數(shù)控系統(tǒng)脈沖當量的大小有關(guān)。選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4㎜/r，精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15㎜/r，最后根據(jù)公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。</p>

44、<p>　　綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表2.1.6所示的數(shù)控加工工藝卡片。</p><p>　　表2.1.6 數(shù)控加工工藝卡片</p><p>　　2.2數(shù)控加工程序編制</p><p>　　2.2.1加工工藝分析；</p><p>　　同軸度：尺寸為φ16的軸線對公共基準軸線A的同軸度公差為0.03mm</p>

45、<p>　　線輪廓度：尺寸為φ19處圓弧的線輪廓度公差為0.04mm</p><p>　　尺寸為φ16處圓弧的線輪廓度公差為0.03mm</p><p>　　粗糙度：尺寸為φ24的軸面及尺寸為φ16處的圓弧面用去除材料的方法得到的表面，Ra的上限值為1.6 um。</p><p>　　尺寸為φ24的軸面及尺寸為φ19處的圓弧面用去除材料的方法得到的表面

46、，Ra的上限值為3.2 um。</p><p>　　其余的用去除材料的方法得到的表面，Ra的上限值為6.4 um。</p><p>　　2.2.2數(shù)值計算；</p><p>　　對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值為正負值，故編程時取平均值，即全部取其基本尺寸即可。Φ19處圓弧兩端的坐標經(jīng)計算為：（24，-39.2）（24，-50.8）</p&g

47、t;<p>　　M12螺紋加工計算：12-（2-0.13*26）=10.05mm所以經(jīng)加工后的尺寸為10.05mm，分五步加工螺紋過程中x軸坐標值分別為：X11.4、X11、X10.6、X10.3、X10.1、X10.05</p><p>　　2.2.3編寫零件加工程序單；</p><p>　　⑴粗精車倒角—М12螺紋外圓—Ф16端面—倒角—Ф16外圓—R40圓弧面—Ф24

48、外圓；</p><p><b>　　O0111</b></p><p>　　G00 X100 Z100</p><p><b>　　T0101</b></p><p><b>　　M03 S1000</b></p><p>　　G00 X27 Z0<

49、;/p><p>　　G71 U1.2 R1 </p><p>　　G71 P10 Q20 U0.4 W0.6 F80</p><p>　　N10 G00 X10</p><p>　　G01 X12 Z-1 F60</p><p><b>　　Z-15</b></p><p>&

50、lt;b>　　X14</b></p><p><b>　　X16 Z-16</b></p><p><b>　　Z-23</b></p><p>　　G02 X24 Z-35 R40</p><p>　　N20 G01 Z-55</p><p>　　G70

51、P10 Q20</p><p>　　G00 X100 Z100</p><p>　　⑵車М12螺紋—R8圓??；</p><p><b>　　T0303</b></p><p>　　G00 X14 Z0</p><p>　　G92 X11.4 Z-13 F1.5</p><p&g

52、t;<b>　　X11 Z-13</b></p><p>　　X10.6 Z-13</p><p>　　X10.3 Z-13</p><p>　　X10.1 Z-13</p><p>　　X10.05 Z-13</p><p>　　X10.05 Z-13</p><p>　

53、　G00 X26 Z-37</p><p>　　G73 U3 W2 R0.006</p><p>　　G73 P30 Q40 U0.4 W0.6 F60</p><p>　　N30 G01 X24 Z-39.2</p><p>　　N40 G02 X24 Z-50.8 R8</p><p>　　G70 P30 Q40&

54、lt;/p><p>　　G00 X100 Z100</p><p>　?、谴志嚘?0處退刀槽—Φ24處倒角—Φ24端面—Φ20外圓—倒角；</p><p><b>　　T0202</b></p><p>　　G00 X27 Z-65</p><p><b>　　G75 R1</b&g

55、t;</p><p>　　G75 X18 P1200 F30</p><p>　　G72 W1.5 R1</p><p>　　G72 P50 Q60 U0.4 W0.6 F60</p><p>　　N50 G01 Z-54</p><p>　　G01 X24 F60</p><p><b&

56、gt;　　X22 Z-55</b></p><p><b>　　X20</b></p><p><b>　　Z-64</b></p><p>　　N60 X18 Z-65</p><p>　　G70 P50 Q60 </p><p>　　G00 X20 Z-65

57、</p><p><b>　　G75 R1 </b></p><p>　　G75 X0 P1200 F30</p><p>　　G00 X100 Z100</p><p><b>　　T0100</b></p><p><b>　　M05</b><

58、/p><p><b>　　M30</b></p><p>　　2.3數(shù)控機床操作技能實現(xiàn)</p><p>　　數(shù)控車削加工編程、操作及調(diào)試（980T數(shù)車）；</p><p>　　以980T數(shù)控車床為對象，實現(xiàn)零件成功加工的步驟：</p><p><b>　?、艤蕚涔ぷ鳎?</b>

59、</p><p>　　機床機械回零，確認機床坐標系 </p><p><b>　?、蒲b夾工件毛坯 ：</b></p><p>　　通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致 </p><p><b>　?、前惭b刀具：</b></p><p>　　分別安裝T010

60、1外圓車刀、T0202切斷刀及T0303螺紋車刀</p><p>　　⑷輸入程序及空運行程序</p><p><b>　?、蓪Φ稖y量</b></p><p>　　采用試切對刀測量，分別測出各把刀的X值、Z值，再在刀補界面下輸入測量數(shù)值。</p><p><b>　?、始庸こ善?lt;/b></p&g

61、t;<p>　　啟動程序進行自動加工，注意加工過程中的切削液要充足，防止切屑刮傷工件。</p><p><b>　?、诵υO定值</b></p><p>　　用游標卡尺進行測量，對照零件圖紙測量尺否達到該尺寸的公差。</p><p>　　第三章 數(shù)控銑床零件加工</p><p>　　3.1數(shù)控加工工藝設計&

62、lt;/p><p>　　3.1.1零件圖的工藝性分析；</p><p>　　該零件為曲面類(立體類)零件，坯料上下表面不加工，其輪廓曲線為直線-圓弧等組成；</p><p>　　如圖左邊為R18半圓突臺，中間為弧形曲面（兩段R5圓弧相切），右邊為R25半圓凹槽及R5的倒圓角、4個Φ5孔；</p><p>　　3.1.2加工方法的選擇；</p

63、><p>　?、艃?nèi)孔表面的加工方法⑵平面的加工方法⑶平面輪廓加工方法⑷曲面輪廓加工方法。</p><p>　　根據(jù)該零件的工藝分析，該零件首先進行平面輪廓加工，再進行曲面輪廓加工，再進行鉆孔。</p><p>　　3.1.3定位與夾緊方式的選擇；</p><p>　　該零件的毛坯為100*60*30的立方體，所以用虎鉗夾緊即可。</p>

64、;<p>　　3.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；</p><p>　　⒈切削加工順序的安排:a．基面先行原則；b．先粗后精原則；c．先主后次原則；d．先面后孔原則。</p><p>　?、布庸ぢ肪€的確定原則主要有以下幾點：1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面質(zhì)量，且效率要高；2）使數(shù)值計算簡單，以減少編程運算量；3）應使加工路線最短，這樣既可簡化程序段，又

65、可減少空走刀時間。</p><p><b>　　⒊其走刀工藝路線：</b></p><p>　?、磐庑毋娤魍廨喞筮匯30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p>　?、谱筮匯23半圓與R18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p&g

66、t;　?、怯疫?個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p>　?、戎虚g曲面精加工（平行銑削）；</p><p>　　3.1.5數(shù)控加工刀具的選擇；</p><p><b>　　銑刀的選擇：</b></p><p>　?、贉p少刀具數(shù)量；②一把刀具完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用；④先銑后鉆；⑤先曲面精

67、加工，后二維輪廓精加工。</p><p>　　該零件的二維加工都選用立銑刀，根據(jù)減少刀具數(shù)量原則，在外形銑削及一般挖槽都選用M8立銑刀，曲面的粗加工也選用M8立銑刀以提高加工效率；島嶼深度挖槽則根據(jù)零件圖的尺寸要求選用M4立銑刀；鉆孔選用M5中心鉆；而曲面的精加工選用M6球頭刀。</p><p>　　將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表3.1.5），以便編程和操作管理。</

68、p><p>　　表3.1.5 數(shù)控加工刀具卡片</p><p>　　3.1.6切削用量的選擇；</p><p>　　切削用量包括：切削速度（主軸轉(zhuǎn)速）、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。</p><p>　　粗加工時，首先選取盡可能大的背吃刀量；其次，根據(jù)機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度；<

69、/p><p>　　精加工時，首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次，根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選擇盡較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，選擇較高的切削速度；</p><p>　?。?）背吃刀量(端銑)或側(cè)吃刀量(圓周銑)</p><p>　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸；</p><p>　　側(cè)吃刀量ae為垂直于銑刀軸

70、線測量的切削層尺寸。</p><p>　?。?）進給量與進給速度vf</p><p>　　銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量fz( 單位為 mm/z) 的關(guān)系 ：</p><p><b>　?。?）切削速度vc</b></p><p>　　銑削的切削速度與刀具耐用度T 、每齒進給量fz 、背吃刀量ap 、側(cè)吃刀量ae以及

71、銑刀齒數(shù)Z成反比，與銑刀直徑d成正比。</p><p>　　綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表3.1.6所示的數(shù)控加工工藝卡片。</p><p>　　表3.1.6 數(shù)控加工工藝卡片</p><p>　　3.2數(shù)控銑床加工程序編制</p><p>　　3.2.1編寫零件加工程序單；</p><p>　　根據(jù)工藝路線進行

72、編程：</p><p>　?、磐庑毋娤魍廨喞筮匯30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p><p>　　G0 G90 X-5. Y40.5</p><p><b>　　S2000 M3</b&

73、gt;</p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.&l

74、t;/b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-

75、20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p>&l

76、t;p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.<

77、;/p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b&

78、gt;</p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y

79、40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p&g

80、t;　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p&g

81、t;<p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b>&

82、lt;/p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5

83、 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　

84、G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p><b>　　......</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p>&l

85、t;b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p&

86、gt;<p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</

87、b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0

88、Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、谱筮匯23半圓與R

89、18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><

90、;p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p>

91、<p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1

92、.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X

93、-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>

94、;　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p&g

95、t;<b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b><

96、;/p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.&

97、lt;/b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-

98、4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p>&l

99、t;b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><

100、;p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p

101、><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94&l

102、t;/p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b&

103、gt;　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p&g

104、t;<b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、怯疫?個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p><b

105、>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><

106、b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p&

107、gt;<p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b>

108、</p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5

109、Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0

110、. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><

111、p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></

112、p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I

113、0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F2

114、00.</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p>　　X-3.537 Y29.928</p><p><b>　　Z-9.3

115、58</b></p><p><b>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b></p><p><b>　　X-3.78</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><

116、;p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p>

117、<p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b&g

118、t;</p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.

119、</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　

120、　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　　⑷中間曲面精加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b&

121、gt;　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　

122、　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p>

123、<p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5&l

124、t;/p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-

125、5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5

126、 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p>

127、;<b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p&

128、gt;<p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.<

129、;/b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0.

130、 I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><

131、;b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p><b>　　……</b></p>&

132、lt;p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.358</b></p><p><b>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b>

133、</p><p><b>　　X-3.78</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.

134、746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>

135、;　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p&g