畢業(yè)論文---軸類零件加工工藝分析及編程

1、<p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p>　姓 名專 業(yè)數(shù)控加工班 級105</p><p>　畢業(yè)設(shè)計（論文）題 目軸類零件加工工藝分析及編程</p><p>　畢業(yè)設(shè)計（論文）選題的目的與意義當(dāng)今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列

2、為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策?？傊?，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　畢業(yè)設(shè)計（論文）的資料收集情況（含指定參考資料）①中國機床工具工業(yè)協(xié)會 行業(yè)發(fā)展部.CIMT2001巡禮［J］.世界制造技術(shù)與裝備市場，2001(3)：18

3、-20.②梁訓(xùn)王宣 ,周延佑.機床技術(shù)發(fā)展的新動向［J］.世界制造技術(shù)與裝備市場，2001(3)：21-28.③中國機床工具工業(yè)協(xié)會 數(shù)控系統(tǒng)分會.CIMT2001巡禮［J］.世界制造技術(shù)與裝備市場，2001(5)：13-17.</p><p>　畢業(yè)設(shè)計（論文）工作進度計劃1．2012年11月初接受論文作業(yè)2．2012年11月中旬提交論文題目3．2012年11月下旬，通過到圖書館及上網(wǎng)查找有關(guān)論文資料，提交論文

4、提綱4．2012年11月—2012年12月提交論文初稿及修改論文內(nèi)容5．2013年2月定稿</p><p>　接受任務(wù)日期 2012年11月15日要求完成日期 2013年 03月15日學(xué)生簽名： 2013年 03月15日指導(dǎo)教師簽名：2012年 月 日 系（分院）主任（院長）簽名：年

5、 月 日</p><p>　　軸類零件加工工藝分析及數(shù)控編程</p><p>　　摘要：在車床上，利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。 </p><p>　　車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉(zhuǎn)對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法

6、，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具主要是車刀。</p><p>　　數(shù)控車削加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的典型代表，在制造業(yè)的各個領(lǐng)域如航天、汽車、模具、精密機械、家用電器等各個行業(yè)有著日益廣泛的應(yīng)用，已成為這些行業(yè)不可或缺的加工手段。</p><p>　　為了子數(shù)控機床

7、上加工出合格的零件，首先需根據(jù)零件圖紙的精度和計算要求等，分析確定零件的工藝過程、工藝參數(shù)等內(nèi)容，用規(guī)定的數(shù)控編程代碼和格式編制出合適的數(shù)控加工程序。編程必須注意具體的數(shù)控系統(tǒng)或機床，應(yīng)該嚴(yán)格按機床編程手冊中的規(guī)定進行程序編制。但從數(shù)控加工內(nèi)容的本質(zhì)上講，各數(shù)控系統(tǒng)的各項指令都是應(yīng)實際加工工藝要求而設(shè)定的。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 車削加工具；零件的工藝過程；工藝參數(shù)；程序編制 </p>&

8、lt;p>　　一、零件加工工藝分析</p><p>　　（一）、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于成形，并且成本低，效率高。</p><p>　　1、零件圖紙的工藝分析</p><p><b>　　如圖所示</b

9、></p><p>　　2、零件技術(shù)要求分析</p><p>　　小批量生產(chǎn)條件編程，不準(zhǔn)用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，熱處理，調(diào)質(zhì)處理，HRC25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra6.3，毛胚尺寸ф50mmx130mm。</p><p>　　分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內(nèi)輪廓加工，為提高零件質(zhì)

10、量，采用以下加工方案：</p><p>　?。?）對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。</p><p>　?。?）在輪廓曲線上，有一處既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。</p><p>　?。?）零圖紙中含有圓柱度，為保證其形位公差，應(yīng)盡量一次裝夾完成左端面的加工以保證其數(shù)值。</p&

11、gt;<p>　?。?）本設(shè)計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的時候?qū)⑦M給量調(diào)小些，主軸轉(zhuǎn)速提高。</p><p>　?。?）螺紋加工時，為保證其精度，在精車時選擇改程序的方法，將螺紋的大徑值減小0.18-0.2mm，加工螺紋時利用螺紋千分尺或螺紋環(huán)規(guī)保證精度要求。</p><p>　　選擇以上措施可保證尺寸、形狀、精度和表

12、面粗糙度</p><p>　　3、零件毛坯、材料的分析</p><p><b>　?。?）材料的分析</b></p><p>　　該軸零件加工中，刀具與工件之間的切削力較大。工件材料的可切削性能。強度、硬度、塑性、提供冷切削加工、機械性能都跟工件的材料有關(guān)。所以選擇45鋼為該軸類零件的材料。45鋼相對切削性硬質(zhì)合金刀具1.0，高速鋼刀具1.0，

13、45鋼經(jīng)濟合理對加工刀具的要求也合理，45鋼用途廣泛，主要是用來制造汽輪機、壓縮機，泵的運動零件制造齒輪、軸活塞銷等零件。根據(jù)以上數(shù)據(jù)適合該軸的加工。</p><p><b>　　（2）毛坯的分析</b></p><p>　　軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。</p><p>　　鍛件：適用與零件強度較高,形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受

14、設(shè)備限制，故一般用自由鍛；中、小型零件可選模鍛；形狀復(fù)雜的剛質(zhì)零件不宜用自由鍛。</p><p>　　鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯。</p><p>　　鋼質(zhì)零件的鍛造毛坯，其力學(xué)性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。根據(jù)該軸零件的結(jié)構(gòu)形狀和外輪廓尺寸，所以采用鍛件。</p><p>　　本零件的毛坯宜采用鍛件，由棒料鋸割，模鍛毛坯至Φ40X425mm,使鋼材經(jīng)過鍛壓，獲得均勻的

15、纖維組織，提高其力學(xué)性能，同時也提高零件與毛坯的比重，減少材料消耗</p><p><b>　　4、零件設(shè)備的選擇</b></p><p>　　數(shù)控車床能對軸類或盤類等回轉(zhuǎn)體零件自動地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進行切槽、鉆、擴等的工作。根據(jù)零件的工藝要求，可以選擇經(jīng)濟型數(shù)控車床，一般采用步進電動機形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。此類車床機構(gòu)簡單，價格相

16、對較低，這類車床設(shè)置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。根據(jù)主軸的配置的要求選擇臥式數(shù)控車床。數(shù)控車床具有加工精度高，能做直線和圓弧插補，數(shù)控車床剛性良好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進行人工補償和自動補償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。能加工輪廓形狀特別復(fù)雜的表面和尺寸難于控制的回轉(zhuǎn)體，而且能比較方便的車削錐面和內(nèi)外圓柱面螺紋，能夠保持加工精度，提高生產(chǎn)效率。所以對加工時非常有利的。</p>

17、;<p>　　5、確定工件的定位與夾具方案</p><p><b>　?。?）確定裝夾方案</b></p><p>　　在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應(yīng)考慮以下幾種因素：</p><p>　?、俦M可能采用通用夾具，必須時才設(shè)計

18、制造專用夾具；</p><p>　?、诮Y(jié)構(gòu)設(shè)計要滿足精度要求；</p><p><b>　?、垡子诙ㄎ缓脱b夾；</b></p><p><b>　?、芤子谇邢鞯那謇?；</b></p><p>　?、莸挚骨邢髁τ勺銐虻膭偠龋?lt;/p><p>　　使用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯

19、外圓，確定零件伸出合適的長度（應(yīng)將機床的限位距離考慮進去）。零件需要加工兩端，因此需要考慮兩次裝夾的位置，該圖先加工左端，然后調(diào)頭加工右端。 </p><p>　　6、確定走刀順序和路線</p><p>　?。?）切削加工順序的安排原則</p><p>　?、傧却趾缶?先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。</p><p&g

20、t;　?、谙戎骱蟠?先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。</p><p>　?、巯让婧罂?對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具

21、的磨損，同時也給孔加工帶來方便。</p><p>　?、芑嫦刃?用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工</p><p>　　此零件的的加工順序如下：一:先用三爪卡盤夾實ф55毛坯面，右側(cè)伸出外端90mm。二：粗車ф50外圓面，R8圓弧面，切直徑ф30的槽及錐度比為

22、1:10的圓錐面，留0.5加工余量，然后精車至規(guī)定尺寸。三：鏜內(nèi)孔直徑為ф20mm深為20mm的孔，然后精車。四：再掉頭裝夾ф50外圓面，工件伸出外端90фmm，粗車ф35.8mm，,19.8 mm外圓面，切直徑為34mm,18mm的槽，然后精車，最后車螺紋去毛刺。</p><p>　?。?）切削加工工序的劃分</p><p>　?、俟ば颌?車左端面，將毛坯車為163mm的棒料</

23、p><p>　?、诠ば颌?左端面打中心孔 選用Φ5mm的中心鉆（手動鉆孔）</p><p>　　③工序Ⅲ 左端鉆孔（鉆Φ20mm深-25mm的孔）手動鉆孔</p><p>　　加工孔Φ20mm，刀具選用硬質(zhì)合金鉆頭，直徑為20mm，使用切削液位乳化液?！稒C械加工工藝手冊》</p><p>　　1）確定進給量f，由于孔徑較大，故采用數(shù)控車床CK

24、6132A, 查得f=0.26～0.40mm/r，選擇f=0.35mm/r。</p><p>　　2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命，根據(jù)表查得鉆頭的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.8～1.2mm，壽命為T=75min。</p><p>　　3）鉆孔速度v， =14，zv=0.25，xv=0，yu=0.4，m=0.125</p><p>　　查Z535型鉆床取n=195r/min，實際切削速

25、為v=16r/min。</p><p>　　鉆頭走刀路線如下圖：</p><p>　?、芄ば颌?粗、精車左端內(nèi)孔至要求尺寸</p><p>　?、莨ば颌?粗、精車零件左端面各部、倒角。</p><p>　?、薰ば颌?調(diào)頭車右端面將零件車至要求尺寸進給路線。 </p><p>　　⑦工序Ⅶ 調(diào)頭粗、

26、精車右端面各部倒角、切外螺紋退刀槽。</p><p>　　7、刀具與切削用量的選擇</p><p><b>　　（1）刀具的選擇</b></p><p>　　數(shù)控刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的

27、性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 </p><p>　　在經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應(yīng)遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進行的所有加

28、工步驟；③粗精加工的刀具應(yīng)分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆 ；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應(yīng)盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。</p><p>　　綜上所述：本零件的加工，(1)用ф18mm的鉆頭加工左端的孔，(2) 粗車及平端面選用60°硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr´=60°。&

29、lt;/p><p>　　為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm 。</p><p>　　與傳統(tǒng)的車削方法相比，數(shù)控車削對刀具的要求較高。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。</p><

30、p>　?。?）切削用量的選擇</p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p><

31、b>　?、僦鬏S轉(zhuǎn)速的確定</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材料為45鋼，刀具材料為硬質(zhì)合金鋼，粗加工選擇轉(zhuǎn)速600r/min,精加工選擇800r/min車削外圓，考慮細(xì)牙螺紋切削力不大，采用300r/min來車螺紋，而內(nèi)孔由于剛性較差，采用粗車300 r/min，比較容易達到加工要求，切槽的切削刀較大，采用30

32、0 r/min更穩(wěn)妥。</p><p>　　②進給速度（進給量）F(mm/r，mm/min)的選擇 </p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，</p><

33、p>　　粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度Vf可以按公式Vf =f×n計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進給量，粗車時一般取0.3～0.8mm/r；精車時常取0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。</p

34、><p>　　應(yīng)選擇較低的進給速度，得出下表</p><p><b>　?、郾吵缘读看_定</b></p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量。本例中，背吃刀量的選擇大致為</p

35、><p>　　總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。</p><p>　　切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。</p><p>　　切削用量的選擇方法：粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切

36、除率和必要的刀具耐用度。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，應(yīng)著重考慮如何保證加工精度，且在此基礎(chǔ)上如何提高加工效率。因此，要求精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。</p><p>　　8、數(shù)控加工工序卡片</p><p>　　9、數(shù)控加工刀具卡片</p><p>

37、<b>　　10、切削用量選擇</b></p><p><b>　　11、數(shù)控刀具卡片</b></p><p><b>　　表1左端刀具卡片</b></p><p><b>　　表2右端刀具卡片</b></p><p>　　12、保證加工精度的方法<

38、/p><p>　　為了保證和提高加工精度，必須根據(jù)生產(chǎn)加工誤差的主要原因，采取相應(yīng)的誤差預(yù)防或誤差補償?shù)扔行У墓に囃緩酱胧﹣碇苯涌刂圃颊`差或控制原始誤差對零件加工精度的影響。</p><p>　　（1）刀具半徑的選定</p><p>　?、俚毒叩陌霃絉比工件轉(zhuǎn)角處半徑大時不能加工。</p><p>　?、诘毒咻^小時不能用較大的切削量加工（刀具剛

39、性差）。</p><p>　?。?）采用合適的切削液</p><p>　　①切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要的作用。</p><p>　?、诜撬苄郧邢饕海呵邢饔汀⒐腆w潤滑劑，非溶性切削液主要起潤滑作用。</p><p>　?、鬯苄郧邢饕海核芤?、乳化液，水溶性

40、切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。</p><p>　　故本設(shè)計加工時采用水溶液進行冷卻。</p><p>　　二、數(shù)控加工程序的編制</p><p>　　（一）、確定編程坐標(biāo)系及編程原點</p><p>　　數(shù)控機床采用右手笛卡兒直角坐標(biāo)系，其基本坐標(biāo)軸為X、T、Z直角坐標(biāo)系，相對于每個坐標(biāo)軸的旋轉(zhuǎn)運動坐標(biāo)為A、B、C。</p>

41、<p>　　編程原點也稱工件原點，一般用G92或G54-G59（對于數(shù)控鏜銑床）和G50（對于數(shù)控車床）設(shè)置。</p><p>　　根據(jù)以上可以知道，編程坐標(biāo)系及編程原點的選擇要滿足以下幾個方面的要求：</p><p>　　1、所選的編程原點及坐標(biāo)系要使程序編制簡單。</p><p>　　2、編程原點應(yīng)選在容易找正，并在加工過程中便于檢查的位置。<

42、;/p><p>　　3、引起的加工誤差小。</p><p>　　4、一般回轉(zhuǎn)體零件的編程零點選在其加工面的回轉(zhuǎn)軸線與端面交點處。</p><p><b>　　（二）、數(shù)值的計算</b></p><p>　　1、圓錐大端直徑計算：</p><p>　　由公式C=D-d ∕L</p><

43、;p>　　得1／5=50-44／L，即內(nèi)圓錐的長度為D=30mm。</p><p><b>　　2、螺紋尺寸計算：</b></p><p>　　M20×2.5的螺紋：牙高=1.3×2.5=3.25，小徑=大徑-牙高=19.8-3.25=16.55，根據(jù)螺距查表得刀具每次走刀路線為Φ18.8，Φ18.1，Φ17.5，Φ17.1，Φ16.7，Φ1

44、6.55。</p><p>　　M36×2的螺紋：牙高=1.3×2=2.6，小徑=大徑-牙高,35.8-2.6=33.2，根據(jù)螺距查表得刀具每次走刀路線為Φ34.9，Φ34.3，Φ33.7，Φ33.3，Φ33.2。</p><p><b>　?。ㄈ?、加工程序</b></p><p><b>　　左端</b&

45、gt;</p><p><b>　　右端</b></p><p><b>　　結(jié)論：</b></p><p>　　通過這次的畢業(yè)設(shè)計，我從設(shè)計的過程中學(xué)到了很多在書本上沒有的內(nèi)容，加深了對數(shù)控機床的了解，鞏固了書本的知識。 </p><p><b>　　結(jié)論總結(jié)如下：</b&g

46、t;</p><p>　　對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床完成。而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。</p><p>　　2.在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上去，這樣可為編程帶來不少方便。</p><p>　　3.有些零件雖然

47、能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機床連續(xù)工作時間的限制等。此外，程序太長會增加出錯與檢索困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。</p><p><b>　　參考文獻:</b></p><p>　?、贁?shù)控加工工藝基礎(chǔ)，主編：潭嶺 ，重慶大學(xué)出版社；</p><p>

48、;　?、跀?shù)空機床編程，主編：杜國成，北京 機械工業(yè)出版社；</p><p>　　③現(xiàn)代機械制造工藝，主編：陳錫渠，北京 清華大學(xué)出版社；</p><p>　?、軘?shù)控機床加工工藝，主編： 華茂發(fā)，北京 機械工業(yè)出版社；</p><p>　?、莨钆浜吓c測量技術(shù)，主編： 姚云英，北京 機械工業(yè)出版社；</p><p>　　⑥機械設(shè)計基礎(chǔ)，主編：