玩具車輪模具設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　題 目 玩具車輪模具設(shè)計 </p><p>　　學(xué) 院 機電工程學(xué)院 </p><p>　　專 業(yè) 模具設(shè)計與制造 </p>&

2、lt;p>　　班 級 09模具（2）班 </p><p>　　學(xué) 號 </p><p>　　學(xué)生姓名 </p><p>　　導(dǎo)師姓名 </p><

3、;p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前言…………………………………………………………………………………………4</p><p>　　一、零件工藝性分析………………………………………………………………………5</p><p>　　二、澆注系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………………………………7</p&

4、gt;<p>　　三、導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………………………10</p><p>　　四、脫模機構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………………………12</p><p>　　五、成型零件的設(shè)計與計算………………………………………………………………14</p><p>　　六、模具調(diào)節(jié)溫度設(shè)計……………………………

5、………………………………………19</p><p>　　七、注塑機有關(guān)參數(shù)的校核………………………………………………………………21</p><p>　　八、繪制模具總裝圖………………………………………………………………………22</p><p>　　結(jié) 論………………………………………………………………………………………23</p><p&g

6、t;　　參考文獻(xiàn)……………………………………………………………………………………24</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　本說明書是相機外殼注塑模設(shè)計的詳細(xì)設(shè)計過程，包括分析說明與計算過程。說明書有四部分組成，主要闡述了設(shè)計過程的全過程，包括塑件的工藝性能分析，注射成型模具設(shè)計、模具與注射機的關(guān)系、注射成型零部件設(shè)計與計算、模具成型零部件的

7、設(shè)計與計算，試模與模具的維修。</p><p>　　在經(jīng)過閱讀大量書籍的基礎(chǔ)上，詳細(xì)的闡述了模具設(shè)計的個過程，并繪制了一定的零件圖和裝配圖！同時，由于照相機上殼設(shè)計在工業(yè)產(chǎn)品設(shè)計中是一類比較典型的操作型產(chǎn)品的設(shè)計涉及到多方面因素，如何設(shè)計出有特點，符合大規(guī)模生產(chǎn)要求，同時又要充分滿足使用要求保護(hù)照相機使用壽命和外觀美，是照相機上殼中必須考慮的問題。因此本次設(shè)計是對畢業(yè)生在大學(xué)三年中所學(xué)知識的一次全面的素質(zhì)與能力的

8、綜合檢驗。</p><p>　　同時，學(xué)會準(zhǔn)確運用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和資料，培養(yǎng)了認(rèn)真負(fù)責(zé)、踏實細(xì)致的工作作風(fēng)和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，強化了質(zhì)量意識和時間觀念，從而形成了從業(yè)的基本職業(yè)素質(zhì)。</p><p>　　值此之際，向?qū)Ρ敬卧O(shè)計提出寶貴意見的老師和同學(xué)們致以衷心的感謝！由于水平有限，如有錯誤之處，請求各位老師指正。</p><p><b>　　模具設(shè)計實例</

9、b></p><p>　　一、塑件工藝性分析：</p><p>　　如圖所示，該塑件是一個照相機外殼，成型材料POM，批量生產(chǎn)，塑件的原材料和各種工藝成分分析如下。</p><p>　　1.1：塑件的原材料分析 塑件的原材料分析，如下表所示：</p><p>　　1.2：塑件的尺寸精度分析</p><p&

10、gt;　　影響模具尺寸精度的因素十分復(fù)雜，主要有模具制造的精度，模制時由于工藝條件的變化引起成型收縮率的波動，由于磨損會造成模具尺寸在不斷的變化，在滿足使用的情況下盡可能選用較低精度，本次設(shè)計的是找相機外殼，屬于小型零件，為自由尺寸，可按MT4級精度查取公差值。</p><p>　　1.3塑件的表面質(zhì)量分析：</p><p>　　該塑件表面質(zhì)量要求較高，外表美觀，表面光滑無斑點，因此表面粗

11、糙度可取Ra1.5。而塑件內(nèi)部沒有較高的粗糙度要求。</p><p>　　1.4塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析：</p><p>　　1）、此塑件的外形為方形體，壁厚為3，壁厚均勻</p><p>　　2）、塑件型腔較大，總體尺寸合適</p><p>　　3）、塑件成型性能良好，但側(cè)壁有圓形孔，需考慮側(cè)抽芯裝置。</p><p>

12、;　　結(jié)論：該塑件采用成型加工。</p><p>　　二、塑件注射成型工藝參數(shù)的確定</p><p>　　2.1塑件的注射成型工藝參數(shù)：</p><p>　　根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)特點和得成型性能，查相關(guān)手冊得到聚甲醛的成型工藝參數(shù)：</p><p>　　2.2計算塑件的體積</p><p>　　根據(jù)塑件的三維模型，利用三維

13、軟件可直接查詢塑件的體積為V件=17898.1379 mm³</p><p>　　計算的塑件的質(zhì)量查手冊取密度p=1.14g/cm³</p><p>　　故塑件的重量為：=17.898×1.03g=18.4g。</p><p><b>　　2.3注射機的選用</b></p><p>　　選用

14、注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量和注射壓力初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進(jìn)行校核。</p><p>　　為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應(yīng)該小于某注射機的公稱注射量，即：</p><p>　　式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 </p><p>

15、;　　為了保證注射成型，注射機的注射壓力要大于注射時需要的壓力。查表得PP的注射壓力為70～120Mpa 取70Mpa</p><p>　　查閱塑料模設(shè)計手冊的國產(chǎn)注射機技術(shù)規(guī)</p><p>　　范及特性，可以選擇XS—ZY－125</p><p>　　XS-Z-22 型注射機的主要參數(shù)如下表所示</p><p><b>　　三、

16、澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p>　　3.1：澆注系統(tǒng)的作用</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注塑機噴嘴射出后到達(dá)型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。其作用是：將熔體平穩(wěn)地引進(jìn)型腔；將壓力傳輸?shù)叫颓坏母鞑课唬顾芰现破方M織致密，減小變形。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等組成。</p><p>　　3.2：澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則</p&

17、gt;<p>　?、?了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性；</p><p>　?、?采用最短的流程，以減少熱量與壓力損失；</p><p>　?、?澆注系統(tǒng)應(yīng)有利于良好的排氣；</p><p>　?、?防止型芯變形和嵌件位移；</p><p>　?、?便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；</p><p>

18、　?、?澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮；</p><p>　?、?流動距離比和流動面積比的校核；</p><p><b>　　3.3：分型面選擇</b></p><p>　　制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，模具分型面的確定，澆口的設(shè)置，制品尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮

19、具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機械化和自動化程度等其他設(shè)計問題。</p><p>　　選擇分型面的原則是：脫出塑件方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量,無損塑件外觀、設(shè)備利用合理。所以，模具設(shè)計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。故選用下圖所示的分型方式較為合理。這樣有利于成型后，塑件的脫模。</p><p

20、>　　3.4：確定型腔的排列方式</p><p>　　本塑件在注塑時采用一模2件，即模具需要2個型腔，如下圖：</p><p><b>　　3.5：主流道設(shè)計</b></p><p>　　直澆口式主澆道呈截錐體,主澆道入口直徑d應(yīng)大于注射機噴嘴直徑1㎜左右。主澆道入口的凹坑球面半徑R應(yīng)大于注射機噴嘴球頭半徑約2-3㎜。錐孔壁粗糙度Ra≦0

21、.8,主流道錐角為2°-4°過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流,卷入空氣。</p><p>　　根據(jù)設(shè)計手冊查得XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸：</p><p>　　噴嘴前端孔徑：0=φ4mm； 噴嘴前端球面半徑：0 = 12mm；</p><p>　　根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系</p><p>　　R = RO +

22、（1～2）mm d = d0 +（0.5～1）mm</p><p>　　取主流道球面半徑R = 13mm；取主流道的小端直徑d =φ4.5mm。</p><p>　　經(jīng)換算得主流道大端直徑D=8.5mm；可在主流道出料端設(shè)計半徑r=2mm的圓弧過渡。澆口套尺寸及形狀如下圖所示：</p><p><b>　　3.6：分流道設(shè)計</b><

23、;/p><p>　　分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率、分流道長度因素來確定。本塑件形狀不算太復(fù)雜，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，為了方便加工起見，選用截面形狀為梯形的分流道，截面尺寸如下圖：</p><p><b>　　3.7：澆口的設(shè)計</b></p><p>　　澆口亦稱進(jìn)料口

24、，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。在注塑模設(shè)計中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、矩形側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口和護(hù)耳澆口等。它的設(shè)計應(yīng)注意以下原則：</p><p>　　① 盡量縮短流動距離。 ② 澆口應(yīng)開設(shè)在

25、塑件壁厚最大處。</p><p>　?、?必須盡量減少熔接痕。 ④ 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。</p><p>　?、?考慮分子定向影響。 ⑥ 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。</p><p>　?、?澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 ⑧ 注意對外觀質(zhì)量的影響。</p><p>　　綜合以上澆口

26、的設(shè)計原則和分析產(chǎn)品的需要，我們采用側(cè)澆口，在側(cè)澆口進(jìn)入或連接型腔的部位，應(yīng)用圓角以防劈裂。故側(cè)澆口選取如下圖：</p><p>　　3.8：排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　塑料熔體注入模腔的同時,必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體,排氣系統(tǒng)是注塑模設(shè)計的重要組成部分。排氣不良有很多危害:</p><p>　?、僭黾尤垠w充模流動的阻力,使型腔不能充滿

27、,會使塑件棱邊不清；</p><p>　　②在制品上呈現(xiàn)明顯可見的流動痕和熔合縫,其力學(xué)性能降低；</p><p>　?、蹨魵怏w使塑件產(chǎn)生銀紋,氣孔,剝層等表面缺陷；</p><p>　?、苄颓粌?nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生高溫,使塑件局部炭化或燒焦；</p><p>　　常用的排氣系統(tǒng)設(shè)計方法:①在分型面上開設(shè)排氣槽排氣②利用配合間隙排氣③利用排氣

28、塞排氣④強制性排氣。本模具可采用分型面排氣。</p><p><b>　　四、脫模機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　4.1：推出機構(gòu)設(shè)計原則</p><p>　　﹤1﹥ 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)；</p><p>　　﹤2﹥ 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；</p><p>　　﹤3﹥

29、良好的塑件外觀；</p><p>　　﹤4﹥ 合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位；</p><p>　　﹤5﹥ 推出機構(gòu)簡單動作可靠；</p><p>　　4.2：脫模力的計算</p><p>　　塑件注射成型后，塑件在模內(nèi)冷卻定形，由于體積收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，當(dāng)其從模具中推出時，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，

30、所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大，脫模力計算如下：</p><p>　　本模具采用一模2腔，因此總的脫模力為：</p><p>　　4.3：推出機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　推桿布置原則： <1> 推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方；</p><p>　　<2> 推桿應(yīng)均勻布置；</p><p&g

31、t;　　<3> 推桿應(yīng)設(shè)在塑件強度剛度較大處；</p><p>　　根據(jù)塑件尺寸，該塑件采用推桿推出形式。推桿形狀如圖所示：</p><p>　　由該模具結(jié)構(gòu)確定推管的數(shù)量為12。</p><p><b>　　4.4：推管的固定</b></p><p>　　采用推桿固定板和螺釘固定方式，如下圖所示：</

32、p><p>　　4.5：推出機構(gòu)導(dǎo)向設(shè)計</p><p>　　為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常還需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。</p><p>　　導(dǎo)柱及導(dǎo)套的尺寸及形狀分別如下圖所示：</p><p><b>　　推板導(dǎo)柱</b></p><p>

33、;　　2》導(dǎo)柱的固定形式如下圖：</p><p>　　五、成型零件的設(shè)計與計算</p><p>　　成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進(jìn)行計算。 查表得工程塑料（ABS）的收縮率為Q=0.3%--0.8%，故平均收縮率為Qcp=(0.3+0.8)%/2=0.55%。 尺寸精度為5級，查表1-4得各尺寸公差為：</p><p

34、><b>　?。?；；； ；；</b></p><p><b>　?。?；；；；</b></p><p>　　5.1：型腔和型芯工作尺寸計算公式</p><p>　　按平均收縮率計算模具成型零件工作尺寸</p><p>　　型腔徑向尺寸 ；</p><p>　　型芯徑向

35、尺寸 ；</p><p>　　型腔深度尺寸 ；</p><p>　　型芯高度尺寸 ；</p><p>　　5.2：型芯尺寸的計算</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　??；</b></p><p><b&g

36、t;　　；</b></p><p><b>　　；；</b></p><p><b>　?。?；</b></p><p><b>　??；；</b></p><p>　　5.3：型腔尺寸的計算</p><p><b>　??；</b

37、></p><p><b>　?。?；</b></p><p><b>　　；</b></p><p><b>　　；</b></p><p>　　5.4：凹模型腔側(cè)壁計算</p><p>　　塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的

38、強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。如果型腔剛度不夠，在熔體高壓作用下會產(chǎn)生過大的彈性變形，當(dāng)變形量超過塑件收縮值時，塑件周邊將被型腔緊緊包住而難以脫模，強制頂出易使塑件劃傷或破裂，因此型腔的允許彈性變形量應(yīng)小于塑件壁厚的收縮值，即：</p><p&g

39、t;<b>　　〔〕<s=</b></p><p>　　1》凹模側(cè)壁計算： 按強度計算： 故 ： </p><p><b>　??；</b></p><p>　　按剛度計算： ；</p><p>　　2》底板厚度計算： 按剛度計算： ；</p><p&

40、gt;<b>　　按強度計算： ；</b></p><p>　　由剛度和強度計算公式得,模板結(jié)構(gòu)尺寸S和T應(yīng)取剛度和強度計算值中的大值。</p><p>　　綜上記得長度方向上s=15 厚度方向上h=12</p><p>　　單型腔板尺寸B×L×H=80×110×34 兩型腔板尺寸B&#

41、215;L×H=160×110×32；</p><p>　　按標(biāo)準(zhǔn)取標(biāo)準(zhǔn)模板B×L×H=250×260×45 GB/T 4169.8—1984；凹模零件圖如下圖所示：</p><p>　　5.5：型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　如下圖所示：</b></p&

42、gt;<p><b>　　5.5：板料的選擇</b></p><p>　　墊 塊 尺寸：B×L×H=40×250×80 GB/T 4169.6—1984；</p><p>　　定模座尺寸：B×L×H=300×250×30 GB/T 4169.8—1984；&

43、lt;/p><p>　　動模座尺寸：B×L×H=300×250×30 GB/T 4169.8—1984；</p><p>　　凹模板尺寸：B×L×H=260×250×45 GB/T 4169.8—1984；</p><p>　　動模板尺寸：B×L×H=26

44、0×250×30 GB/T 4169.8—1984；</p><p>　　支承板尺寸：B×L×H=260×250×40 GB/T 4169.8—1984；</p><p>　　推板尺寸 ：B×L×H=118×200×14 GB/T 4169.8—1984；</

45、p><p>　　推桿固定板：B×L×H=118×200×16 GB/T 4169.8—1984；</p><p>　　5.6：模具閉合高度的確定</p><p><b>　　5.7：模架的選擇</b></p><p>　　模架是注射模的骨架和基體，通過它將模具的各個部分有機地聯(lián)

46、系成為一個整體。標(biāo)準(zhǔn)模架一般有定模座板、定模板、動模板、動模支撐板、墊塊、動模座板、推桿固定板、推板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套及復(fù)位桿等組成。</p><p>　　模架的精度將直接決定著模具的精度和質(zhì)量，一般對于模架生產(chǎn)要保證的工藝條件有：模架四周的垂直度、板件的平行度、板件平面度與側(cè)面的垂直度、導(dǎo)柱導(dǎo)套與模板配合的松緊程度、相對運動板件間的開合自如程度，另外，還有整套模架的外觀，如表面粗糙度、倒角等。</p>

47、<p>　　標(biāo)準(zhǔn)模架的實施和采用，是實現(xiàn)模具CAD/CAM的基礎(chǔ)，從而可大大縮短生產(chǎn)周期，降低模具制造成本，提高模具性能和質(zhì)量。本模架選擇如下圖所示：</p><p>　　六、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　1、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)長用來成型塑件上的外側(cè)凸起、凹槽和孔以及殼體的內(nèi)側(cè)局部凸起和不通孔，根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)選擇常用的斜導(dǎo)柱和側(cè)向滑塊抽芯。</p>&

48、lt;p>　　2、斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計：</p><p><b>　?。?）抽拔力計算：</b></p><p>　　只計算抽拔力大的一側(cè)（及全部為長透氣的一側(cè)）</p><p>　　，代入數(shù)據(jù)得=178.2N</p><p><b>　?。?）、抽芯距計算</b></p>&l

49、t;p>　　（3）、斜導(dǎo)柱彎曲力計算：</p><p>　　該模具側(cè)抽芯的抽拔方向和開模方向垂直，滑塊受力</p><p>　　，代入數(shù)據(jù)得：N=956.2 N</p><p>　?。?）、斜導(dǎo)柱界面尺寸確定：</p><p>　　斜導(dǎo)柱優(yōu)先選用圓形截面，因為圓形制造方便，裝配容易，應(yīng)用廣泛。</p><p>　

50、　圓形截面斜導(dǎo)柱直徑，代入數(shù)據(jù)得，d=9.78mm 取d=10mm</p><p>　?。?）、斜導(dǎo)柱長度及開模行程計算：</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得L=72.4mm，可查表得L=75mm，=</p><p>　　斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔的配合</p><p>　　為保證開模瞬間又一很小的空程，使塑件在活動型芯為抽出之前獲得松動，斜導(dǎo)柱和

51、斜孔應(yīng)有0.25到0.5mm的單邊間隙</p><p><b>　　滑塊設(shè)計</b></p><p>　　滑塊的導(dǎo)滑長度L應(yīng)大于寬度B的1.3倍，滑塊完成抽芯之后，應(yīng)繼續(xù)留在滑槽內(nèi)，不小于全長的2/3.初取L=62mm,B=45mm,導(dǎo)滑槽長70mm，而抽芯距為5mm，可以保證運行平穩(wěn)。</p><p>　?。?）、滑塊的定位裝置和壓緊裝置如裝

52、配圖所示。</p><p>　　七、模具調(diào)節(jié)溫度設(shè)計</p><p>　　7.1：由于塑料件的壁厚均為2mm，塑料件尺寸又不大，確定水孔直徑為8mm。</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的計算很麻煩，在此只進(jìn)行簡單的計算。設(shè)計時忽略模具因空氣對流、輻射以及注射機接觸所散發(fā)的熱量，按單位時間內(nèi)塑料熔體凝固時所放出的熱量應(yīng)等于冷卻水所帶走的熱量。</p><

53、;p>　　由于冷冷卻水道的位置、結(jié)構(gòu)形式、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水傳遞，精確計算比較困難。成離型腔的上開設(shè)２處冷卻水流道，在大型芯上鄰近分型面處開2處冷卻水流道。如裝配圖所示。</p><p>　　7.2：冷卻時間的確定</p><p>　　在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。

54、這一時間制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準(zhǔn)，這段冷卻時間一般約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：</p><p>　　式中，a — 塑料熱擴散系數(shù) ； S — 制品壁厚 （mm）；</p><p>　　現(xiàn)我們根據(jù)已知條件知道ABS的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：</p><p&

55、gt;　　7.3：冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則</p><p>　?、佟⒈M量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；</p><p>　?、?、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻；</p><p>　?、?、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等；</p><p>　　④、澆口處加強冷卻；</p><p>　?、荨?yīng)降低

56、進(jìn)水與出水的溫差；</p><p>　?、?、合理選擇冷卻水道的形式；</p><p>　　7.4：冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構(gòu)成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。</p><p>　

57、　簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進(jìn)行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式，布局如下圖所示：</p><p>　　7.5：冷卻系統(tǒng)的計算</p><p>　　由塑料成型工藝及模具設(shè)計查閱可得，POM的單位質(zhì)量成型時放出的熱量為300KJ~400KJ/Kg。放出熱量為2×18.4/1000×350KJ=12.88KJ</p><p>　

58、　其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去。</p><p>　　八、注塑機有關(guān)參數(shù)的校核</p><p>　　本模具的外形尺寸為300mm×250mm×255mm。XS-ZY-125型注塑機模板最大安裝尺寸為428mm×458mm，故能滿足模具的安裝要求。</p><p>　　由上述計算模具的閉合高度H=207mm，XS-ZY-

59、125型注塑機所允許模具的最小厚度H min=200mm，最大厚度H max=300mm，即模具滿足</p><p>　　H min ≤H ≤ H max 的安裝條件。</p><p>　　經(jīng)查資料XS-ZY-125型注塑機的最大開模行程S =300mm， 對于單分型面模具注塑模</p><p>　　S≥H1+H2+（5—10）㎜

60、S≥48mm</p><p>　　式中：H1—制品所用的脫模距離；H1=20mm H2—制品高度；H2=20mm</p><p>　　故，注塑機的開模行程滿足要求。</p><p><b>　　鎖模力校核：</b></p><p>　　高壓塑料熔體剛充滿模具型腔時會產(chǎn)生沿開模方向的張模力，該張模力大小等于塑件和澆注

61、系統(tǒng)在分型面上投影面積，乘以分型面上模腔的平均計算壓力q,模具鎖模力必須大于張模力，才能防止分型面上產(chǎn)生溢邊，保證塑件在深度方向的尺寸精度，因此，F(xiàn)≥KAq 其中F為注射機的額定鎖模力 A為塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（cm2） q為分型面上模腔的計算壓力（N/cm2） K為安全系數(shù)通常取1.1～1.2</p><p>　　q=Po/2=50Mpa A=3724mm2 F=2×

62、;50×1.2×3.274 KN=393KN〈900KN。</p><p>　　經(jīng)驗證，XS-ZY-125型注塑機能滿足使用要求，故可采用。</p><p><b>　　九、繪制模具總裝圖</b></p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p><b>

63、　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1. 《塑料模具設(shè)計師指南》唐志玉主編。國防工業(yè)出版社， 1999.6；</p><p>　　2. 《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》楊占堯主編。清華大學(xué)出版社， 2004.9；</p><p>　　3. 《實用模具設(shè)計與制造手冊》許發(fā)樾主編。機械工業(yè)出版社，2000.10；</p><p>　　

64、4. 《模具標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊》許發(fā)樾主編。北京機械工業(yè)出版社， 1994.10；</p><p>　　5. 《模具設(shè)計與制造簡明手冊》馮炳堯主編。上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998.7；</p><p>　　6. 《機械制圖》寇世瑤主編。高等教育出版社， 2004.7；</p><p>　　7.《典型實用模具圖冊》王一梅主編。江蘇科學(xué)技術(shù)出版社，1995.8；</p&

65、gt;<p>　　8.《塑料成型工藝與模具設(shè)計》，屈華昌主編，機械工業(yè)出版社，2007.8；</p><p>　　9.《模具設(shè)計與制造實訓(xùn)》朱光力主編。高等教育出版社；</p><p>　　10. 《模具制造工藝與設(shè)備》孫鳳琴主編，中國輕工業(yè)出版社；</p><p>　　11.《型腔模具設(shè)計與制造》章 飛主編，化學(xué)工業(yè)出版社，2003.8；</p