榨汁機內(nèi)支架塑料模具設計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢 業(yè) 設 計</b></p><p>　　專 業(yè)： 機械設計制造及自動化 </p><p>　　班級學號： </p><p>　　學生姓名： </p><p>　　指導教師： 副教授 </p&g

2、t;<p>　　二〇〇七 年 六 月</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　模具行業(yè)是國民經(jīng)濟的一項重要行業(yè)。近年來，模具一直朝著高質(zhì)量、高效率、低成本、短周期的方向發(fā)展。傳統(tǒng)的模具設計中,模具設計者們是利用二維CAD軟件來進行初步設計的。然而，現(xiàn)在，三維模具設計已經(jīng)被廣泛使用，它使設計過程接近標準化，使初步設計得以迅速實

3、現(xiàn)。在本設計中，將對榨汁機內(nèi)支架的模具通過Pro/ENGINEER軟件進行三維設計，并對設計過程進行講解。</p><p>　　在本設計中，首先對塑件結構、材料特性、用途以及參數(shù)進行分析，確定模具采用一模兩腔，并使用點澆口填充型腔的總體布局形式。在模具設計過程中，對側(cè)向抽芯機構，分型面的設計，澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模機構，進行了詳細的介紹。最后通過對注塑機參數(shù)校核和生產(chǎn)驗證，證明模具結構設計合理性。&l

4、t;/p><p>　　通過本次模具設計，可以看出，三維模具設計可以縮短設計周期，提高設計質(zhì)量，大大的增加工作效率。</p><p>　　關鍵字：榨汁機內(nèi)支架；注塑模具；一模兩腔；側(cè)向抽芯機構</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The die and mould industry is

5、an important industry of the national economy. In recent years, mould is developing towards high quality, high efficient, low cost and short- period. In traditional mould design , mould designers was using 2D CAD Softwar

6、e & Tools to proceed the preliminary design . However, 3D mould design already has been used extensively nowadays, which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize. In

7、 this article, it presents 3D moul</p><p>　　In this design, at first , it have analyzed the plastic part structure , material properties , use , and parameters , ascertained the mould layout form of One to T

8、wo cavities , and adopted the general distribution form of pin-point gate filling with cavity. In this mould design process, it has introduced in detail for side Core-Pulling mechanism , the design of parting surface, ga

9、ting system and venting system, cooling system, ejection mechanism. Finally, through checking and production proofing</p><p>　　Through this mould design, it may find out that 3D mould design can shorten desi

10、gn cycle, raise design quality and largely increase the working efficiency.</p><p>　　Key words: Juice-extractor part; Plastic injection mould; One mould two cavities; </p><p>　　Side Core-Pulling

11、 mechanism</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第1章 緒論1</b></p><p>　　1.1我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀1</p><p>　　1.2 主要發(fā)展方向1</p><p>　　第2章 材料與塑件分析3&

12、lt;/p><p>　　2.1 塑料及其工業(yè)3</p><p>　　2.2 塑件分析3</p><p>　　2.3 塑件材料的選擇及材料的工藝特性4</p><p>　　2.4 塑件體積和質(zhì)量的計算6</p><p>　　第3章 模具設計7</p><p>　　3.1 確定型腔數(shù)及其

13、排列方式7</p><p>　　3.2 分型面的設計7</p><p>　　3.3 排氣系統(tǒng)的設計8</p><p>　　3.4 成型零件的結構形式及設計9</p><p>　　3.4.1 凹模的結構設計9</p><p>　　3.4.2 凸模的結構設計10</p><p>　　第4

14、章 澆注系統(tǒng)的設計11</p><p>　　4.1 主流道的設計11</p><p>　　4.1.1 主流道襯套設計11</p><p>　　4.1.2 定位圈設計12</p><p>　　4.2 分流道設計13</p><p>　　4.3 澆口的設計14</p><p>　　4.

15、4 冷料穴和拉料桿的設計15</p><p>　　4.4.1 拉料桿的設計16</p><p>　　第5章 標準模架的選定17</p><p>　　5.1 注射模的標準模架17</p><p>　　5.2 支承零部件的設計17</p><p>　　5.2.1 固定板、支承板17</p>

16、<p>　　5.2.2 支承件18</p><p>　　5.2.3 動定模座板19</p><p>　　5.3 合模導向機構設計20</p><p>　　5.3.1 導向機構的作用20</p><p>　　5.3.2 導柱導向機構20</p><p>　　第6章 冷卻系統(tǒng)的設計22</p&

17、gt;<p>　　6.1模具溫度與塑料成型的關系22</p><p>　　6．2冷卻時間的確定23</p><p>　　6.3冷卻參數(shù)計算23</p><p>　　第7章 推出機構設計27</p><p>　　7.1 推出機構的結構組成與分類27</p><p>　　7.1.1 推出機構的結構

18、組成27</p><p>　　7.1.2 推出機構的設計要求27</p><p>　　7.2 推出機構28</p><p>　　第8章 側(cè)向分型與抽芯機構設計29</p><p>　　8.1 抽拔力與抽拔距的計29</p><p>　　8.2 斜導柱分型抽芯機構的設計30</p><

19、p>　　第9章 注塑機的選擇32</p><p>　　9.1 注射機的選擇32</p><p>　　9.2 注射機工藝參數(shù)的校核33</p><p>　　9.2.1 最大注射量的校核33</p><p>　　9.2.2 注射壓力的校核33</p><p>　　9.2.3 鎖模力校核34</p

20、><p>　　9.2.4 開模行程較核34</p><p>　　9.2.5 模具安裝尺寸的校核34</p><p>　　第10章 模具設計總圖36</p><p><b>　　結 論38</b></p><p><b>　　參考文獻39</b></p>

21、<p>　　附錄1.英文資料40</p><p>　　附錄2.中文翻譯51</p><p><b>　　致 謝58</b></p><p><b>　　三維圖59</b></p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p&

22、gt;　　1.1我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀</p><p>　　模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均13%

23、，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億，至2002年我國模具總產(chǎn)值約為360億元，其中塑料模約30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。</p><p>　　成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚

24、壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。</p><p>　　在制造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞

25、Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，取得了一定的技術經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。</p><p>　　1.2 主要發(fā)展方向</p><p>　　1.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。</p><p&

26、gt;　　2.在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件。</p><p>　　3.推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源。氣體輔助注射

27、成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。</p><p>　　4.開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。</p><p>　　5.提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。

28、</p><p>　　6.應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。</p><p>　　7.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。</p><p>　　第2章 材料與塑件分析</p&g

29、t;<p>　　2.1 塑料及其工業(yè)</p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，樹脂分為天然樹脂和合成樹脂兩大類，塑料大多采用合成樹脂。在一定溫度和壓力下，塑件具有可塑性，可以利用模具將其制成具有一定形狀和尺寸精度的塑料制件。塑料按樹脂的分子結構及其特性可以分成熱塑性和熱固性塑料兩類。熱塑性塑料是由可以多次反復加熱而仍具有可塑性的合成樹脂制得的塑料。熱固性塑料為一次成型塑料，不能

30、反復加熱成型，廢品不能回收利用。</p><p>　　塑料制件在工業(yè)生產(chǎn)中已得到廣泛應用，是由于它們具有一系列特殊的優(yōu)點。塑料密度小，質(zhì)量輕，大多數(shù)塑料的密度在1.0～1.4 g/cm3。塑料的比強度高 (按單位質(zhì)量計算的強度稱比強度),絕緣性能好，介電損耗低。塑料的化學穩(wěn)定性高，對酸、堿等化學藥品都具有良好的耐腐蝕能力。此外，塑料的減振和隔音性能也好，因此，塑料已成為各行業(yè)不可缺少的重要材料。</p>

31、;<p><b>　　2.2 塑件分析</b></p><p>　　圖1.1為榨汁機內(nèi)支架的三維立體圖,該產(chǎn)品用于榨汁機上，對榨汁機起支撐作用，該產(chǎn)品形狀比較復雜，精度較高，表面不允許有明顯的熔接痕、飛邊等工藝痕跡，需要一定的配合精度要求。制品整體有充分的脫模斜度，各處脫模力比較合理。從整體結構分析：制品表面積較小、高度不大但是壁薄、零件的曲面復雜，型腔、型芯加工困難。從整體

32、工藝性分析：根據(jù)制品外觀要求與結構要求選擇點澆口，制品冷卻必須均勻而充分，脫模力合理分布，要求頂出機構頂出均勻。</p><p>　　圖2.1 塑件三維立體圖</p><p>　　榨汁機內(nèi)支架工藝參數(shù)表</p><p>　　該產(chǎn)品結構復雜，有3處側(cè)凹現(xiàn)象，需要設置抽心機構，另外考慮到制件的體積和形狀，應采用一模兩腔，三板式結構，塑料從4個點澆口進入行腔。</p

33、><p>　　2.3 塑件材料的選擇及材料的工藝特性</p><p>　　塑料成型原料的選取應從加工性能、力學性能、熱性能、物理性能等多方面因素考慮來選取合適的塑料進行生產(chǎn)，本次設計材料的選擇是根據(jù)材料特性進行選擇的。</p><p>　　根據(jù)塑料受熱后表現(xiàn)的性能和加入各種輔助料成分的不同可分為熱固性材料和熱塑性材料，熱固性塑料主要用于壓塑、擠塑成型，而熱塑性塑料還適

34、合注塑成型，本次設計為注塑設計，所以采用熱塑性塑料。</p><p>　　通過對各種塑料的比較，選用聚氯乙烯（PVC）為塑件材料。下面將對聚氯乙烯（PVC）的特性、成型特點和成型條件進行詳細的介紹。</p><p><b>　　1）基本特性：</b></p><p>　　聚氯乙烯是世界上產(chǎn)量最大的塑料品種之一，其價格便宜，應用廣泛。聚氯乙烯樹脂

35、為白色或淺黃色粉末。根據(jù)不同的用途可以加入不同的添加劑，聚氯乙烯塑件可呈現(xiàn)出不同的物理性能和力學性能。在聚氯乙烯樹脂中加入適量的增塑劑，可制成多種硬質(zhì)、軟質(zhì)和透明制品。純聚氯乙烯的密度為1.4g/cm3,加入增塑劑和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范圍一般為1.15～2.00 g/cm3。硬聚氯乙烯的密度為1.38～1.42 g/cm3，有較好的抗拉、抗彎、抗壓和抗沖擊性能，可單獨用做結構材料，但軟化點低。軟聚氯乙烯的柔軟性、斷裂伸長率、耐寒

36、性會增加，但脆性、硬度、拉伸強度回降低。聚氯乙烯有較好的電氣絕緣性能，可以用作低頻絕緣材料，其化學穩(wěn)定性也較好。聚氯乙烯的熱穩(wěn)定性和耐光性較差。它的軟化溫度接近分解溫度，因此在加工時要加穩(wěn)定劑和增塑劑。聚氯乙烯在70～80℃軟化，150～170℃時呈熔融態(tài)，190℃以上分解并放出有毒的氯化氫。</p><p><b>　　2）主要用途：</b></p><p>　　硬

37、聚氯乙烯制品有有管及棒、板、焊條、離心泵、通風機、輸油管、容器。軟聚氯乙烯制品有貯槽、薄板、日用品、電線絕緣層、密封蓋等。在日常生活中，聚氯乙烯還用于制造玩具、人造革、日用品、零件等。</p><p><b>　　3）成型特點：</b></p><p>　　聚氯乙烯在成型溫度下容易分解放出氯化氫。因此，在成型時必須加入穩(wěn)定劑和增塑劑，并嚴格控制溫度及熔料的滯留時間。不

38、能用一般的注塞式注射成型機成型聚氯乙烯塑料，因為聚氯乙烯耐熱性和導熱性不好，而用注塞式注射機需要將料筒內(nèi)的物料溫度加熱到166～ 193℃，會引起聚氯乙烯分解。所以，應采用帶預塑化裝置的螺桿式注射機注射成型，模具澆注系統(tǒng)也應粗短，進料口截面宜大，模具應有冷卻裝置。</p><p>　　表2.1 聚氯乙烯（PVC）技術指標</p><p>　　表2.2 PVC注射工藝參數(shù)</p>

39、<p>　　2.4 塑件體積和質(zhì)量的計算</p><p>　　設計中，材料選用聚氯乙烯（PVC），密度為1.15～2g/cm3，此處取1.5g/cm3。通過Pro/E軟件的分析計算功能，分別計算出塑件、澆口的體積V和質(zhì)量M。</p><p>　　通過計算得:V件=18.06cm3；質(zhì)量為M=18.06x1.5=27.1g。</p><p>　　通過計算

40、得:V澆=12.97cm3；質(zhì)量為M=12.97x1.5=31.0g。</p><p><b>　　第3章 模具設計</b></p><p>　　3.1 確定型腔數(shù)及其排列方式</p><p>　　根據(jù)塑件的三維結構形式，考慮了一模一腔和一模具兩腔的兩套方案。介紹如下：</p><p>　　1．如果采用一模一腔，可以通

41、過點澆口上端進料，容易保證零件的質(zhì)量；同時，模具尺寸小，降低了模具成本，但塑件壁厚較厚，造成塑件充型不均勻，產(chǎn)品質(zhì)量無法保證；充型時間常，不能適應大批量的生產(chǎn)要求，大大降低了生產(chǎn)效率。 </p><p>　　2．如果采用一模兩腔的布置，雖然模具的尺寸增大，制造成本有所提高，但是保證產(chǎn)品的精度，而且生產(chǎn)效率較高，適應大批量生產(chǎn)的要求。</p><p>　　經(jīng)過對以上兩套方案進行比較，由于塑件

42、本身的形狀尺寸較小，而且本身結構特殊，考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，所以采用一模兩腔的形式。模具的型腔排列方式如下圖所示：</p><p>　　圖3.1模具的型腔排列方式</p><p>　　3.2 分型面的設計</p><p>　　為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當?shù)胤譃閮蓚€或者多個部分，這些可以分離部分的接觸表面,即為

43、分型面。</p><p>　　分型面形式由塑件的具體情況而定，常見的有水平分型面、斜分型面、階梯形分型面、曲面分型面及垂直分型面。</p><p>　　分型面對制品的表面質(zhì)量，尺寸精度，脫模，型腔型芯結構和排氣以及進料澆口和模具制造都有直接影響。因此，在選擇和確定分型面的時候，應該全面分析、比較和考慮，選擇較為有利的方案。</p><p>　　分型面確定的要點如下：

44、</p><p>　　1．應選在制品的最大外形尺寸之處，否則，制品無法脫模。同時還應選在使制品留在動模之處，有利于脫模。</p><p>　　2．不能影響制品外觀，尤其是對表面質(zhì)量有要求的制品。</p><p>　　3．便于澆口進料，利于成型，易于排氣。</p><p>　　4．利于型腔加工，從而使制品的精度易于得到保證。</p>

45、<p>　　5．利于嵌件的安裝以及活動鑲件和彈性活動螺紋型芯的安裝。</p><p>　　在本模具設計當中，分析塑件的結構特點，并根據(jù)澆口形式，采用雙分型面，三板式注射模具。第一分型面分型取出澆注系統(tǒng)凝料，為輔助分型面；第二分型面為主分型面，分型后取出塑件。在一模兩腔的模具布局形式下，首先以塑件的最大面，即中心面為第二分型面，這樣分開上下型腔；在定模部分增加一塊中間板為第一分型面，取出凝料；塑件外表

46、有凸臺和側(cè)孔，增加兩個側(cè)抽機構，因為塑件有羅紋和凹槽，制作兩個鑲件。</p><p>　　圖3.2塊的形狀示意圖</p><p>　　3.3 排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　當塑料熔體充填模具型腔時，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程中產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模具外邊。如果型腔內(nèi)的氣體不能被排出干凈，塑件上就會形成氣孔、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不

47、清及充填不滿等成型缺陷，另外，氣體的存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，影響產(chǎn)品質(zhì)量,因此設計模具時必須考慮行腔的排氣問題。</p><p>　　注射模通常有三種排氣方法，即在分型面上開設排氣槽、利用配合間隙排氣以及利用排氣塞排氣。</p><p>　　排氣系統(tǒng)的設計要點：</p><p>　　1．保證迅速、有序、通暢，排氣速度應與注射速度相適應。</p>

48、<p>　　2． 排氣槽設在塑料流末端。</p><p>　　3．應設在主分型面凹模一側(cè)：①便于加工和修整；②若產(chǎn)生氣體起邊，容易脫模和去除。</p><p>　　4． 盡量設在塑件較厚的部位。</p><p>　　5．設在便于清理的位置以免積存冷料</p><p>　　6．排氣方向應避開操作區(qū)，以防高溫熔料濺出傷人。</

49、p><p>　　7． 其深度與塑料流動性及注射壓力、溫度有關。</p><p>　　在本模具設計中，并不需要另開設排氣槽，而是利用分型面和側(cè)向滑塊的間隙、頂桿配合間隙進行排氣。由于這些間隙是客觀存在的，并不需要刻意加工，故叫自然排氣。由于這種方式需另設排氣裝置，因此結構比較簡單，也是注塑模中經(jīng)常采用的一種排氣形式。</p><p>　　3.4 成型零件的結構形式及設計&

50、lt;/p><p>　　成型零件是直接成型塑件的零件，在本設計中主要包括凹模、凸模、型芯、鑲塊等。成型零件形狀復雜、精度高，表面粗糙度低。</p><p>　　3.4.1 凹模的結構設計</p><p>　　凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件。它一般裝在定模固定板上，根據(jù)塑件成型的需要和加工與裝配的工藝要求，凹模有整體式和組合式兩類。而且組合式凹模的組合方式也是多

51、種多樣的，常見的有組合方式有以下幾種：</p><p>　　1.整體嵌入式組合凹模</p><p><b>　　2.局部鑲嵌式凹模</b></p><p><b>　　3.鑲拼組合式凹模</b></p><p><b>　　4.瓣合式凹模</b></p><

52、p>　　在本模具設計中因為是一模兩腔，而且有鑲件，所以使用的是組合式中的整體嵌入式凹模，凹模的三維圖如下圖片所示：</p><p>　　圖3.3凹模的設計示意圖</p><p>　　圖3.4 鑲塊的位置示意圖</p><p>　　3.4.2 凸模的結構設計</p><p>　　凸模亦稱型芯，是成型塑件外表面的成型零件。凸模同樣分為整體式

53、和組合式。跟凹模的設計一樣，在本設計中使用的同樣是組合式中的整體嵌入式凹模，凸模的三維設計如下圖所示： </p><p>　　圖3.5凸模設計示意圖</p><p>　　圖3.6鑲塊的形狀示意圖 </p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指模具

54、中從注塑機噴嘴到型腔之間的的進料通道。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)的作用：</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿型腔的各個部位，并在充填保壓過程中，將注塑壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得外形清晰、內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制品。</p><p>　　對澆注系統(tǒng)設計的具體要求是：</p><p&g

55、t;　　1．腔的填充迅速有序:</p><p>　　2．時充滿各個型腔;</p><p>　　3．量和壓力損失較小;</p><p>　　4．能消耗較少的塑料;</p><p>　　5．使型腔順利排氣:</p><p>　　6．系統(tǒng)凝料容易與塑料分離或切除;</p><p>　　7．使冷料進入型

56、腔;</p><p>　　8．痕跡對塑件外觀影響很小;</p><p>　　澆注系統(tǒng)的基本組成是四部分：主流道，分流道，澆口，冷料穴。</p><p>　　4.1 主流道的設計</p><p>　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模

57、時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。</p><p>　　4.1.1 主流道襯套設計</p><p>　　在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面。主流道通常設計在模具的澆口套中，如圖。為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，錐角a為1°～6°。由于小端的前面是球面，其深度為3～5mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接

58、觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2mm。在本模具設計中，澆口套和定位圈設計成兩個零件的形式，并以臺階的形式固定在定模板上。</p><p>　　圖4.1道形狀及澆口套形狀</p><p>　　設計效果如下圖所示：</p><p>　　圖4.2澆口套形狀及主流道形狀</p><p>　　4.1.2 定位圈設計</p&

59、gt;<p>　　定位環(huán)主要是用來固定澆口套，并且是連接模架和注塑機的零部件。澆口套與定位圈采用H7/f9的配合。定位圈在模具安裝調(diào)試時應插入注射機定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機的安裝定位。定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2mm以下。</p><p>　　在本模具設計中，定位環(huán)的設計效果如下圖所示：</p><p>　　圖4.3定位形狀圈示意圖</p>

60、;<p><b>　　4.2 分流道設計</b></p><p>　　在設計多型腔或者多澆口的單型腔的澆注系統(tǒng)時，應設置分流道。分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道開設在動定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）小，在溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。分流道的作用是改

61、變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。常見分流道的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。其尺寸大小要根據(jù)澆口套和注塑機的尺寸進行確定。分流道的布置取決于型腔的布局，兩者互相影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。</p><p><b>　　1．平衡式布置 </b></p><p>　　平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度

62、、形狀、斷面尺寸等都必須對應相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料流動平衡。因此各個型腔的澆口尺寸可以相同，達到各個型腔同時均衡進料。</p><p><b>　　2．非平衡式布置</b></p><p>　　非平衡式布置的主要特點是主流道至各個型腔的分流道長度各不相同。為了使各個型腔同時均衡進料，各個型腔的澆口尺寸必定不相同。</p><p>　　

63、在本模具設計當中，分流道采用U形平衡式布置，而且本模具的一次分流道長85mm,二次分流道長為28.7mm，一次和二次分流道的直徑為7mm，其分流道的布置如下圖所示：</p><p>　　圖4.4 分流道的設計示意圖</p><p><b>　　4.3 澆口的設計</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設

64、計與位置的選擇的恰當與否，直接關系到塑件能否被完好地高質(zhì)量的注射成型。也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分，熔融的塑料經(jīng)過澆口進入型腔。</p><p>　　澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位，通過截面積的突然變化，使分流道送來的塑料熔體產(chǎn)生突變的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡地充滿型腔。另外，限制性澆口還起著較早固化防止型腔中

65、熔體倒流的作用。非限制性澆口是整個澆口系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對大中型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。</p><p><b>　　澆口的位置選擇：</b></p><p>　　如前所述，澆口開設的位置對塑件的成型性能和成型質(zhì)量影響都很大，因此，合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的一個重要設計環(huán)節(jié)。選擇時，需要根據(jù)塑件的結構與工藝特性和成型的質(zhì)量要求

66、，并分析塑料原材料的工藝特性與塑料熔體在模內(nèi)的流動狀態(tài)、成型的工藝條件，綜合進行考慮。</p><p>　　1．盡量縮短流動距離；</p><p>　　2．避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；</p><p>　　3．澆口應開設在塑件壁厚處；</p><p>　　4．減少熔接痕提高熔接強度；</p><p>　　5．初始值

67、應取較小，為試模時必要的修正留有余地。時必要的修正留有余地。</p><p>　　澆口的結構形式較多。按照澆口形狀、大小、位置的不同，澆口的形式是多種多樣的，但通常的澆口，其種類大致分為以下幾種：</p><p><b>　　（1）直接澆口 </b></p><p><b>　?。?）盤形澆口</b></p>

68、<p><b>　?。?）分流式澆口</b></p><p><b>　?。?）輪輻式澆口 </b></p><p><b>　　（5）爪形澆口</b></p><p><b>　?。?）點澆口</b></p><p><b>　?。?/p>

69、7）側(cè)澆口 </b></p><p><b>　?。?）環(huán)形澆口 </b></p><p><b>　?。?）潛狀式澆口 </b></p><p>　　在本模具設計當中，根據(jù)塑件的使用材料和形狀尺寸以及厚度要求，采用點澆口。因為這種澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的

70、剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增強，有利于型腔的充填。而且在制品成型后，在頂出時會與塑件自動拉斷，易于實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化。設計中的結構如下圖所示：</p><p>　　圖4.5 澆口的設計示意圖</p><p>　　4.4 冷料穴和拉料桿的設計</p><p>　　當注射機未注射塑料之前，噴嘴最前端的熔融塑料的溫度較低，為了防止這些冷料進入型腔而影響塑件的

71、質(zhì)量，在進料口的末端的動模板上開設一洞穴或者在流道的末端開設洞穴，這個洞穴就叫冷料穴。</p><p>　　冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構組成之一。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，還有便于在該處設置主流道拉料桿的功能。注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，最后推出機構

72、開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。需要指出，點澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，在主流道末端是不允許設置拉料桿的，否則模具無法分型。三板式模具的拉料桿一般回設置在中間板上。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，也就是塑料流動的轉(zhuǎn)向處，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿

73、的形式相同，具體形式要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖中所示：</p><p>　　圖4.6 冷料穴的設計示意圖</p><p>　　4.4.1 拉料桿的設計</p><p>　　為了使主流道凝料能夠順利地從主流道襯套中脫出，往往使冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道拉出而附在動模一邊的作用，根據(jù)拉料的方式的不同，常見的冷料穴和拉料桿結構

74、形式有下列幾種：</p><p>　　1．帶鉤形拉料桿的冷料穴</p><p>　　2．帶球形拉料桿的冷料穴</p><p>　　3．無拉料桿的冷料穴</p><p>　　由于本模具在設計中，采用的是點澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，因此在主流道末端是不能夠設置拉料桿的，而將拉料桿設計在中間板上。拉料桿的形式如下圖所示：</p>

75、<p>　　圖4.7 拉料桿的設計示意圖</p><p>　　第5章 標準模架的選定</p><p>　　注射模具由成型零部件和結構零部件組成。結構零部件主要包括注射模的標準模架、注射模的支承零部件和合模導向機構。支承零部件主要由固定板（動、定模板）、支承板、墊板和動、定座板組成。</p><p>　　5.1 注射模的標準模架</p>&l

76、t;p>　　模架是注射模的骨架和基體，其他部件的設計與制造均依賴于它，通過它將模具的各個部分有機地聯(lián)系成為一個整體。標準模架一般由定模座板、定模板、動模座板、動模板、動模支承板、墊塊、推桿固定板、推板、導柱、導套以及復位桿等組成。選擇模架要根據(jù)制品的尺寸及大小，同時考慮注射機的參數(shù)。本次設計參照生產(chǎn)實例，采用工廠中常用的上海龍記公司的模架。模架基本尺寸為400×330mm，定模固定板尺寸為400×400mm。模

77、架鋼材統(tǒng)一參照國標。其具體結構如下圖所示：</p><p>　　圖5.1 模架的結構示意圖</p><p>　　5.2 支承零部件的設計</p><p>　　模具的支承零部件主要指用來安裝固定或支承成型零件及其他結構零件的零部件。支承零部件主要包括固定板、墊板、支承件及模座。</p><p>　　5.2.1 固定板、支承板</p>

78、;<p>　　固定板（動模板、定模板）在模具中起安裝和固定成型零件、合模導向機構以及推出脫模機構等零部件的作用。為了保證被固定零件的穩(wěn)定性，固定板應具有一定的厚度和足夠的剛度和強度，一般采用碳素結構剛制成，當對工作條件要求較嚴格或?qū)δ＞邏勖筝^長時，可采用合金結構剛制造。固定板的結構形式如下圖所示：</p><p>　　圖5.2定模固定板 圖5.3 動模固定板</p

79、><p>　　支承板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零件脫出固定板，并承受固定部件傳遞的壓力，因此它要具有較高的平行度、剛度和強度。一般用45剛制成，經(jīng)熱處理調(diào)質(zhì)至28～32HRC（230 ~ 270HBS）。在固定方式不同或只需固定板的情況下，支承板可以省去。</p><p><b>　　5.2.2 支承件</b></p>

80、<p>　　常見的支承件有墊塊和支承柱。</p><p><b>　　1.墊塊（支承塊）</b></p><p>　　墊塊的作用主要是在動模支承板與動模座板之間形成推出機構所需的動作空間。另外，也起到調(diào)節(jié)模具總厚度，以適應注射機模具安裝厚度要求的作用。常見的墊塊結構形式如圖所示。該結構為平行墊塊，使用比較普遍，適用于大中型模具，在本模具設計中也是采用該形式

81、。墊塊一般用中碳鋼制造，也可以用Q235鋼制造，或用HT200等。</p><p>　　在模具組裝時，應注意所有墊塊高度須一致，否則由于負荷不均勻會造成相關模板的損壞，墊塊與動模支承板和動模板之間一般用螺栓連接，要求高時可用銷釘定位。</p><p>　　對于大型模具或墊塊間跨距較大的情況，要保證動模支承板的剛度和強度，動模板厚度必將大大增加。這時，通常在動模支承板下面加設圓柱形的支柱（空

82、心或?qū)嵭模?，以減小墊板的厚度，有時，支承柱還能起到對推出機構導向的作用。</p><p><b>　　圖5.4墊塊示意圖</b></p><p>　　5.2.3 動定模座板</p><p>　　與注射機的動定固定模板相連接的模具底版稱為動定模座板，如圖所示：</p><p>　　圖5.5動模座板

83、 圖5.6定模座板 </p><p>　　設計或選用標準動定模座板時，必須要保證它們的輪廓形狀和尺寸與注射機上的動定固定模板相匹配，另外，在動定模板上開設的安裝結構（如螺栓孔、壓板臺階等）也必須與注射機動定模固定板上安裝螺孔的大小和位置相適應。</p><p>　　動定模座板在注射機成型過程中起著傳遞合模力并承受成型力，為保證動定模座板具有足夠的剛度和強度，動定模座板也

84、應具有一定的厚度，一般對于小型模具，其厚度不小于15mm，而一些大型模具的動定模座板，厚度可達75mm以上。動定模座板的材料多用碳素結構鋼或合金結構鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)達28~32HRC（230~270HBS）。對于生產(chǎn)批量小或鎖模力和成型力不大的注射模，其動定模座板有時也可采用鑄鐵材料。</p><p>　　5.3 合模導向機構設計</p><p>　　再模具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來

85、保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其它零件準確對合，以確保塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。</p><p>　　5.3.1 導向機構的作用</p><p>　　1．定位作用 模具裝配或閉合過程中，避免模具動、定模的錯位，模具閉合后保證型腔形狀和尺寸的精度。</p><p>　　2．導向作用 動、定

86、模合模時，首先導向零件相互接觸，引導動定模正確閉合，避免成型零件先接觸而可能造成成型零件的損壞。</p><p>　　3．承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在注入型腔過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)向壓力，或由于注射機精度的限制，會使導柱在工作中不可避免受到一定的側(cè)向壓力。當側(cè)向壓力很大時，不能僅靠導柱來承擔，還需加設錐面定位裝置。</p><p>　　5.3.2 導柱導向機構</p><

87、;p>　　導柱導向機構是比較常見的一種形式，其主要零件是導柱和導套。</p><p><b>　　1．導柱</b></p><p>　　（1）導柱的結構如下圖所示：</p><p>　　圖5.7 導柱示意圖</p><p>　　這種形式是有肩導柱形式，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具。導柱與導套相配合，導套的外徑與

88、導柱的固定軸肩直徑相等，也即導柱的固定孔徑與導套的固定孔一樣大小，這樣兩孔可同時加工，以保證同軸度要求。導柱的導滑部分設計加工出導滑槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命。</p><p>　　（2）導柱的技術要求</p><p>　　導柱的端面一般制成錐形或半球形的先導部分，以使導柱能順利地進入導向孔。導柱的長度需比凸模端面高出6~8mm。以免導柱未導準方向而型芯先進入型腔與其可能相碰撞而損壞

89、。導柱的表面應具有較好的耐默性，而芯部堅韌，不易折斷。因此，多采用低碳鋼（20鋼）經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（T8、T10）經(jīng)淬火處理（硬度為50~55HRC）。導柱固定部分表面粗糙度Ra一般為0.8μm，導柱配合部分的表面粗糙度Ra一般為0.8~0.4μm。導柱固定部分與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過度配合。根據(jù)注射模具具體結構形狀和尺寸，導柱一般可設置4個，小型模具可以設置2個，圓形模具可設置3個。導柱應合理均布在模具

90、分型面的四周，導柱中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具強度。</p><p><b>　　2．導套</b></p><p>　　導套的結構形式如圖所示：</p><p>　　圖5.8定模導套 圖5.9動模導套</p><p>　　這種導套結構形式較復雜，用于

91、精度要求高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。為使導柱順利進入導套，在導套的前端應倒圓角。導套孔最好作成通孔，否則會由于孔中的氣體無法逸出而產(chǎn)生反壓，造成導柱導向困難。導套一般采用淬火鋼或青銅等耐磨材料制造，其硬度應比導柱低，以改善摩擦，防止導柱或?qū)桌?。導套固定部分表面粗糙度Ra一般為0.8μm。導套與模板固定部分采用H7/m6或H7/k6的過度配合。導柱與導套的配合精度通常采用H7/f7或H8/f7。</p>

92、;<p>　　第6章 冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　6.1模具溫度與塑料成型的關系</p><p>　　一、模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具的溫度是否合適、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的沖模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響。因此，通過控制模具的溫度，能夠使成型塑件有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。</p><p&

93、gt;　　1.對制品質(zhì)量有很大影響</p><p>　　模溫不均勻及波動和模溫的不合適都會使制品的質(zhì)量下降。模溫直接影響制品的成型收縮率。模溫的波動會使批量生產(chǎn)的制品尺寸不穩(wěn)定，從而降低了制品的尺寸精度。模具型腔溫度分布不均勻，如模具型芯壁與型腔壁有明顯的過大溫差，會導致塑件厚壁的截面上殘余應力分布不均勻，固化后會出現(xiàn)翹曲變形。塑件中局部范圍殘余應力過大會導致開裂。</p><p>　　2

94、.對生產(chǎn)效率的影響</p><p>　　冷卻時間占整個注塑周期的50%～80%的時間。在保證塑件質(zhì)量的前提下限制和縮短冷卻時間是提高生產(chǎn)效率的關鍵。而模具內(nèi)熔體的散熱量絕大部分都是由冷卻水帶走的。</p><p>　　二、冷卻系統(tǒng)的設計要點</p><p>　　1. 冷卻水道與分型面各處距離相等，且其排列與成型面形狀相符。</p><p>　

95、　2.冷卻水道應使成型零件表面冷卻均勻，模具的溫差不大。</p><p>　　3. 水道直徑取得要適當，太小不易加工，太大對冷卻效果有不良的影響。</p><p>　　4. 水道與成型面的距離要適當，太遠冷卻效果差；太近則冷卻不均且影響成型零件強度。</p><p>　　5. 水道應首先通過澆口部位并沿熔融料流方向流動。</p><p>　　

96、6. 防漏水，特別不能滲透到成型區(qū)域，當水道必須通過鑲件、模板縫必密封。</p><p>　　7. 動、定模分別單獨設置冷卻系統(tǒng)，特別是成型平板類塑件時，動、定模冷卻需均衡。</p><p>　　8.循環(huán)式的冷卻水道中，冷卻介質(zhì)的冷卻路線應相等。</p><p>　　9. 應避開塑件可能出現(xiàn)熔接痕的部位，以免該部位形成低溫區(qū)，產(chǎn)生熔接痕。</p>&l

97、t;p>　　10. 進出水口設在不影響操作的方位，通常設在注射機操作對面或模具下方。</p><p>　　11. 在模具總體設計過程中應給冷卻水道留出足夠的空間。</p><p>　　12. 本著節(jié)約用水原則，必要時應設冷卻水的循環(huán)裝置如冷卻塔。</p><p>　　6．2冷卻時間的確定</p><p>　　確定恰當?shù)臒峤粨Q（冷卻）時

98、間，是模具設計者的重要任務。為此，首先分析影響冷卻時間的因素。</p><p><b>　　1．模具材料</b></p><p>　　本次設計選用的模具材料為鋼材。如只考慮材料的冷卻效果時，則熱率越高，從熔融塑料吸收熱量越迅速，冷卻得越快。</p><p>　　2．冷卻介質(zhì)溫度及流動狀態(tài)</p><p>　　本塑件采用冷

99、卻水做冷卻介質(zhì)。我們知道水的比熱大，以冷卻水出、入水嘴處溫差小為好，一般控制在5以內(nèi)。冷卻水在通道中的流速，以盡可能高為好，其流動狀態(tài)以湍流為佳，即雷諾準數(shù)Re>104為宜。</p><p>　　3．模塑材料（塑料）</p><p>　　塑料的熱性能，對冷卻時間有重大影響。絕大多數(shù)塑料的熱導率和熱擴散率都很低，但可通過加入添加劑、改性劑加以改善。</p><p&g

100、t;　　根據(jù)表6-1確定冷卻時間（表6-1見《塑料模具技術手冊》221頁表3-42）</p><p>　　表6-1塑件壁厚與冷卻時間的關系</p><p>　　根據(jù)上表，本塑件材料為PVC，壁厚為3.5mm，故冷卻時間為21.7s。</p><p><b>　　6.3冷卻參數(shù)計算</b></p><p>　　1.計算所需

101、冷卻水體積流量：</p><p>　　應用公式：= （6-1） </p><p>　　式中： —冷卻水的體積流量(m3/min)</p><p>　　——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h）</p><p>　　——塑料成型時在模內(nèi)釋放的熱量（J/kg）</p><p>　　—

102、—冷卻水的比熱容(J/kg·K)</p><p>　　——冷卻水的密度（kg/m3）</p><p>　　——冷卻水的出口溫度（℃）</p><p>　　——冷卻水的進口溫度（℃）</p><p>　　塑件質(zhì)量M塑=11.004g,用Pro/E作出澆注系統(tǒng)的三維圖，計算出澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量為7.287g，每小時注射240次，</

103、p><p>　　=（54.2+31.0）240/1000=20.4Kg；</p><p>　　計算得 ==20.4×3×105/60/103/4200/（25-20）=4.910-3(m3/min)</p><p>　　參考《塑料模具技術手冊》，選定冷卻水道直徑為8mm 。</p><p>　　2.求冷卻水在水孔內(nèi)的傳熱速度&

104、lt;/p><p>　　==4×4.9X0-3/3.14/(4/1000)2/60=6.5(m/s)</p><p>　　3.求冷卻水孔與冷卻水間的傳熱系數(shù)</p><p>　　==8.4×(996×6.5)0.8/0.0080.2</p><p>　　=2.47×104（W/m2·K） (

105、=8.4)</p><p>　　4.傳熱水孔總傳熱面積的計算：</p><p>　　公式 A= （6-2）</p><p>　　式中： A——冷卻水孔總傳熱面積(m2)</p><p>　　G——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h）</p><p>　　——冷卻

106、水的傳熱系數(shù)（W/m2·K）</p><p>　　C——冷卻水的比熱容(J/kg·K)</p><p>　　——冷卻水的密度（kg/m3）</p><p>　　TW——模具溫度（℃）</p><p>　　——冷卻水的平均溫度（℃）</p><p><b>　　計算得： A = </b

107、></p><p>　　=20.4×3×105/3600/2.47/104/「40-（25-20）/2」</p><p>　　=0.0039（m2）</p><p>　　則傳熱水孔總傳熱面積應為0.0039m2</p><p>　　5.冷卻水孔總長度計算</p><p>　　公式 L=

108、 （6-3）</p><p>　　式中 L——冷卻水孔總長度(m)</p><p><b>　　L==0.95m</b></p><p>　　則冷卻水孔總長度應為0.95m。 </p><p>　　在本模具設計當中，水道的噴嘴即水道進水口設置在A板和B板上，結構如下圖所示：</

109、p><p>　　圖6.1 水道入 口的結構示意圖</p><p>　　同時，把水道設計在凸模和凹模上，其回路分布如下圖所示：</p><p>　　圖6.2 水道的布局示意圖</p><p>　　第7章 推出機構設計</p><p>　　每次注射模在注射機上合模注射結束后，都必須將模具打開，然后把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)

110、的凝料從模具中脫出，完成推出脫模的機構稱為推出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在注射機上的頂桿或液壓缸來完成的。</p><p>　　7.1 推出機構的結構組成與分類</p><p>　　7.1.1 推出機構的結構組成</p><p>　　推出機構一般由推出元件、復位元件和導向元件組成?，F(xiàn)以設計中的推出機構具體說明推出機構的組成與作用。</p>

111、<p>　　凡與塑件直接接觸并將塑件從模具型腔中或型芯上推出脫下的元件，成為推出元件，如推桿，它們固定在推桿固定板上。為了推出時推桿有效工作，在推桿固定板后設置推板，兩者之間用螺釘連接。推出機構進行推出動作后，在下次注射前必須復位，復位元件是為了使推出機構能回復到塑件被推出時的位置而設置的，。在模具中還設有支承釘，支承釘使推板與動模座板間形成間隙，易保證平面度，并有利于廢料、雜物的去除，此外還可以減少動模座板的機加工工作量

112、和通過支承釘厚度的調(diào)節(jié)來調(diào)整推桿工作端的裝配位置等。</p><p>　　7.1推板 7.2 推桿固定板</p><p>　　7.1.2 推出機構的設計要求</p><p>　　1．推出機構設計時應盡量使塑件留在動模一側(cè) 由于推出機構的動作是通過注射機動模一側(cè)的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下模具的 推出機構設置在

113、動模一側(cè)。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置時，應盡量使是模具分型后塑件留在動模一側(cè)。</p><p>　　2．塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞 為使塑件不發(fā)生變形和損壞，設計時應仔細進行考慮，合理選擇推出方式。</p><p>　　3．合模時應使推出機構正確復位 設計推出機構時，應考慮合模時推出機構的復位，在斜導柱側(cè)向抽芯及帶有鑲件的模具設計時，還應考慮推出機構的預先復位問題

114、。</p><p>　　4．推出機構應動作可靠 推出機構在推出與復位的過程中，結構應盡量簡單，動作可靠、靈活，容易制造。</p><p><b>　　7.2 推出機構</b></p><p><b>　　1．推桿推出機構</b></p><p>　　在注射模設計和注射生產(chǎn)中，最簡單、使用最為廣泛的

115、是推桿推出機構。在本模具設計當中，通過具體分析后，采用了頂桿推出機構脫模，因為推桿制造簡單，更換方便，滑動阻力小，脫模效果好，設置的位置自由度大，且容易實現(xiàn)標準化。整個脫模過程包括開模具、推出、取件、閉模、推出機構復位等過程。</p><p>　　在本模具設計中推桿桿的結構和位置如下圖所示：</p><p>　　圖7.3 頂桿的結構示意圖 圖7.4 頂桿固定