ca6140車床撥叉831003課程設計

1、<p><b>　　機械制造工藝學</b></p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　班 級-----------------</p><p>　　學 生-----------------</p><p>　　指 導 老師---------

2、-------- </p><p>　　年 月</p><p>　　題目：設計“撥叉（831003）”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備..（中批量生產）</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計是我們學完大學的全部基礎

3、課·技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。</p><p&g

4、t;　　由于能力有限，設計上有許多不足之處，懇請老師給于指教。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?lt;/b></p><p>　　題目給定的零件是C6140撥叉,它位于車床變速機構中，主要其換擋作用。通過撥叉的撥動使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達到要求的主軸轉

5、速。寬度為30mm的面的尺寸精度要求很高，在撥叉工作工程中，和如果撥叉和槽的配合尺寸精度不高或者它們之間的空隙很大時?；讫X輪就達不到很高的定位精度，這樣滑移齒輪就不能很好的與其他齒輪進行正確有效的嚙合。從而影響整個傳動系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的面和槽之間要達到很高的配合精度。</p><p>　　（二）零件的工藝分析</p><p>　　CA6140撥叉共有兩組加工表面：<

6、;/p><p>　　1、這一組加工表面包括:A端面和軸線與A端面相垂直的花鍵底孔 2、這一組加工表面包括: 六個方齒花鍵孔,Φ25mm花鍵底孔兩端的2×75°倒角。</p><p>　　對于兩組加工表面可先加工一組表面，再用專用夾具加工另一組表面。</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程設計</b

7、></p><p>　?。ㄒ唬┐_定毛坯的制造形式</p><p>　　此次所設計的撥叉材料為HT200，根據材料成型工藝可知用金屬型鑄造。該零件能夠承受較大載荷和沖擊載荷，能夠滿足使用要求。因為生產綱領為中批量生產。因為零件形狀簡單故毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，可選為鑄出</p><p><b>　?。ǘ┗鶞拭娴倪x擇</b><

8、/p><p>　　1、粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于撥動滑移齒輪的右端面。所以以Φ40的外圓表面為粗基準。</p><p>　　2、精基準的選擇：為了保證定位基準和加工工藝基準重合，所以選擇零件的左端面為精基準。</p><p><b>　?。ㄈ┲贫üに嚶肪€</b></p><p><b>　　工藝路

9、線方案：</b></p><p><b>　　工序一：鑄造毛坯</b></p><p>　　工序二：粗銑左端面至尺寸81</p><p>　　工序三：以外圓為基準鉆Φ20</p><p>　　工序四：以花鍵中心孔和左端面為基準粗銑底槽18H11</p><p>　　工序五：以花鍵中心孔

10、為基準粗銑上頂面</p><p>　　工序六：精銑銑右端面至尺寸80</p><p>　　工序七：以外圓為基準擴孔Φ22H12</p><p>　　工序八：車倒角1.5X1.5</p><p>　　工序九：以花鍵孔中心線為基準粗銑上頂面</p><p>　　工序十：以花鍵孔中心線和左端為基準精銑底槽18H11</

11、p><p>　　工序十一：1 鉆螺紋通孔2XΦ8</p><p><b>　　2 鉆Φ5圓錐孔</b></p><p><b>　　3 攻絲</b></p><p><b>　　工序十二：拉花鍵</b></p><p>　　工序十三：終檢，入庫</p&

12、gt;<p>　?。ㄋ模?、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定：</p><p>　　C6140撥叉材料為HT200毛坯質量為0.84kg，δb=220MPa，HBS=157。</p><p>　　根據上述原始資料和加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。</p><p>　　根據零件圖計算輪廓尺寸，長40mm，寬為80m

13、m，高為75mm，故零件最大輪廓尺寸為80mm。</p><p>　　選取公差等級CT由《機械制造技術基礎課程設計指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等級為8~10級，，取為10級。</p><p>　　求鑄件尺寸公差 根據加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，由《機械制造技術基礎課程設計指南》中表5-3可查得尺寸公差為CT=3.2mm</p><p>　　求機械加工

14、余量由《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-5查得機械加工余量等級范圍為D~F，取為E級</p><p>　　求RAM（要求的機械加工余量）對所有的加工表面取同一數值，由《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-4查得最大輪廓尺寸為80mm、機械加工余量為E級，得RAM數值為0.7mm。</p><p>　　求毛坯尺寸 2-M8通孔和Φ5錐孔較小鑄成實心；C、Ｄ面單側加工，應由《機械制造技

15、術基礎課程設計指南》式5-2求出，即： </p><p>　　R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm</p><p>　　D面為單側加工，毛坯尺寸由機械制造技術基礎課程設計指南》式5-1求出，即：</p><p>　　R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm 為了簡化鑄件的形狀

16、取R＝75mm</p><p>　　鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見下表</p><p>　　1、C面的單邊總加工余量為Z＝2.3mm。查《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-49精加工余量故粗加工余量為Z＝1.3m</p><p>　　2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm</p><p><b>　　3、花鍵孔

17、</b></p><p>　　要求以花鍵外徑定心，故采用拉削加工</p><p>　　內空尺寸為。由《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-42卻定孔的加工余量分配：</p><p><b>　　鉆孔：20mm</b></p><p><b>　　擴孔：22mm</b></p>

18、<p>　　拉花鍵孔(6-25H7**6H9)</p><p>　　（五）確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　工序一：鑄造毛坯</b></p><p>　　工序二：粗銑左端面至尺寸81</p><p>　　工序六：精銑右端面至尺寸80</p><p><b>

19、;　　1、加工余量的確定</b></p><p>　　由前面可知粗加工加工余量為2 mm，加工余量較小故采用一次切削故ap＝2 mm。</p><p><b>　　2、切削用量的確定</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1－20選擇高速鋼立銑刀，銑刀直徑為16 mm齒數為3。</p><p&g

20、t;　　由《機械加工工藝手冊》表2.1－96查得加工材料為灰鑄鐵，銑削寬度為aw＝do/4，銑刀的銑削速度為v＝18.29m/min，每齒進給量為0.063～0.102 mm/z</p><p><b>　　則主軸轉速為</b></p><p>　　n＝=358.3~577.2 r/min</p><p>　　取n＝460r/min，由此可得V

21、f＝＝0.09×3×460</p><p>　　＝124.2 mm/min</p><p>　　3、銑削加工工時的計算</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1－94可查得</p><p><b>　　t＝</b></p><p><b>　　式中</

22、b></p><p>　　i為次給次數i＝ 8</p><p>　　＝0.5do+（0.5～1.0）＝9 mm</p><p>　?。?～2 mm?。? mm</p><p><b>　　則</b></p><p>　　t＝＝5.86 min</p><p><

23、b>　　精銑 80×30面</b></p><p>　　1、加工背吃刀量ap的確定</p><p>　　由前面可知道精銑的加工余量為1 mm，故ap＝1 mm</p><p><b>　　2、進給量的確定</b></p><p>　　由《精銑加工工藝手冊》表2.1－72查得高速鋼立銑刀直徑為1

24、6 mm，選用與粗銑時同一銑刀和機床。</p><p>　　銑削寬度為aw＝3 mm是的每齒進給量為0.08～0.05 mm/z，因為表精度要求較高故fz＝0.06 mm/z</p><p><b>　　3、切削用量的確定</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1－75查得銑刀磨鈍標準查得后刀面最大磨損限度為0.2～0.25

25、mm。</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1－76限度壽命查得限度壽命T=60min。由《機械加工工藝手冊》表2.1-92查得Vc＝22 m/min，則銑床的主軸轉速：</p><p>　　n＝＝437.9 r/min</p><p>　　取n＝460 r/min。 </p><p>　　則Vf＝fz*z*n＝0.06*3*46

26、0</p><p>　　=82.8 mm/min</p><p>　　4、計算銑削加工工時</p><p><b>　　由上面可知</b></p><p><b>　　t＝</b></p><p><b>　　式中</b></p><

27、p><b>　　、、與上述所相同。</b></p><p><b>　?。?0/3＝10</b></p><p>　　將各參數代入上式可得： t＝×10</p><p><b>　　＝11 min</b></p><p>　　工序

28、三：以外圓為基準鉆Φ20 </p><p><b>　　決定進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.7選擇高速鋼麻花鉆頭其直徑do＝20mm。</p>&l

29、t;p>　　鑄鐵的硬度大于200HBS查得進給量f=0.43~0.53mm/r由于Yd＝80/20＝4查得修正系數Ktf＝0.95則f＝0.41～0.50mm/r。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.8可查得鉆頭強度允許的進給量為f＝1.75mm/r。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.9可知機床進給機構強度所允許的鉆削進給量。</p>&l

30、t;p>　　選用Z525鉆床由表2.35查得進給機構允許的最大抗力Fmax＝8830N，do20.5，查f＝0.93mm/s，故取f＝0.48由《切削用量簡明手冊》表2.19查得高速鋼鉆頭鉆孔的軸向力F＝5510N小于Fmax，故可用。</p><p>　　確定鉆頭的磨鈍標準及壽命。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查的鉆頭后刀面最大磨損量取0.6mm，壽命為T=

31、15mim。 </p><p><b>　　3）確定切削速度</b></p><p>　?。?86.6r/min</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.35取n＝272r/min則實際切削速度</p><p>　　Vc＝＝＝17.1 m/min。</p><p>　　4）檢驗機床扭矩及

32、功率 </p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.20可查得f0.5 mm/r時，Mc＝76.81Nm。當nc＝272r/min時由《切削用量簡明手冊》表2.35可查得Mm＝144.2Nm。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.23查得Pc＝1.1 kw。Pe＝2.6×0.81＝7.76 kw。</p><p>　　因為McMm，PcPe

33、，故所選切削用量可用。</p><p>　　f＝0.48mm/r ，n＝nc＝272r/min。Vc＝17m/min。</p><p><b>　　計算基本工時：</b></p><p><b>　　tm＝</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.29查得入切量與超切量分別為10mm

34、和10mm。故：</p><p>　　tm＝＝＝0.69 mim。</p><p>　　工序四：以花鍵中心孔和左端面為基準粗銑底槽18H11</p><p>　　1、選擇與加工80×30平面同一規(guī)格的銑刀，同一銑床。</p><p>　　因為槽深為35 mm 故銑18H11槽時底邊留有5 mm的加工余量，精銑以達到圖紙所規(guī)定的表面粗

35、糙度的要求故ap＝30 mm</p><p><b>　　2、切削用量的確定</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1-96查得切削速度為</p><p>　　V＝18～29 m/min </p><p>　　每齒進給量為fz＝0.063～0.102 mm/z取fz＝0.09 mm/z。則銑床主軸轉速為

36、</p><p>　　n＝=358.3～577.2 r/min</p><p>　　根據機床說明書可取n＝460 r/min。則實際轉速為</p><p>　　Vf＝fznz＝0.09×3×460</p><p>　　＝124.2 mm/min</p><p><b>　　3、切削加工工時

37、</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1-99查得</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?.82 min</b></p><p>　　工序五：以花鍵中心孔為基準粗銑上頂面</p><p><b>　　

38、背吃刀量的確定</b></p><p>　　因為切削余量較小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。</p><p><b>　　進給量的確定。</b></p><p>　　選用硬質合金端銑刀刀具材料為YG6銑刀直徑為8mm齒數為10，選用X5032，立式升降臺銑床，功率為7.5KW。由《實用機械加工工藝手冊》表11－9

39、2可查得每齒進給量fz＝0.14～0.24mm取fz＝0.2mm/z</p><p><b>　　銑削速度的確定。</b></p><p>　　由《實用機械加工工藝手冊》表11-94可查得灰鑄鐵的硬度為150～225HBS，查得Vc=60~10m/min。則主軸轉速為n＝1000Vc/D＝238.8～437.9r/min 。Vf＝fzZn＝477.6～875.6r/m

40、m。故取n＝300r/min ，Vf＝480mm/min。</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.26可查得入切量及超切量Y+=12mm。故</p><p><b>　　t＝</b></p><p><b>　?。?lt;/b>

41、;</p><p><b>　　＝0.18mim。</b></p><p>　　工序七：以外圓為基準擴孔Φ22H12</p><p><b>　　1、確定背吃刀量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》查得背吃刀量為2mm。</p><p><b>　　

42、2、確定進給量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》查的f＝0.6～0.7mm/r。根據機床說明書取f＝ 0.62mm/r</p><p><b>　　3、計算切削速度</b></p><p>　?。?.7～8.5 m

43、/min</p><p>　　由此可知主軸的的轉速為：</p><p>　　n＝82.5r/min</p><p>　　根據機床說明書取n＝140r/min，則實際切削速度</p><p>　　v＝＝9.67 m/min</p><p><b>　　4、計算切削工時</b></p>

44、<p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.5可查得Kv＝30～60，取Kv＝45。 </p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表3.5.1查得tm＝，式中各參數：L=80mm，L1＝1.707～2.107，取L1＝2mm。</p><p><b>　　故</b></p><p><b>　　tm＝0.8min</b&g

45、t;</p><p>　　工序八：車倒角1.5X1.5</p><p>　　工序九：以花鍵孔中心線為基準粗銑上頂面</p><p><b>　　背吃刀量的確定</b></p><p>　　由《實用機械加工工藝手冊》表6-30查得半精銑的銑削用量為1mm ，即ap＝1mm。</p><p><

46、b>　　進給量的確定</b></p><p>　　選用與粗銑刀同樣的刀具與機床，由《實用機械加工工藝手冊》表11-92要求表面粗糙度為3.2查得每轉進給量為0.5～1.0故取0.5mm/r</p><p><b>　　銑削速度的確定</b></p><p>　　由《實用機械加工工藝手冊》查得銑削速度為60～110m/min則機

47、床主軸轉速n＝1000Vc/D=238.8~437.9r/mim取n＝300r/min，則Vf＝150mm/min。</p><p><b>　　計算切削工時</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.26查得入切量和超切量Y+＝12mm。則</p><p><b>　　t＝</b></p>&

48、lt;p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　?。?.61mim</b></p><p>　　工序十：以花鍵孔中心線和左端為基準精銑底槽18H11</p><p>　　1、選取與粗銑18H11槽同一規(guī)格的銑刀，背吃刀量ap＝5 mm。</p><p><b>　　2、確

49、定進給量</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1-72查得每齒進給量為fz＝0.05～0.08 mm/z取fz＝0.06 mm/z。</p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1-75查得后刀面最大磨損限度為0.22～0.25 mm。由表2.1-76查得銑刀壽命為T＝60 min</p><p><b>　　3、切削用

50、量的確定</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表2.1-92查得V＝22 m/min，則主軸轉速</p><p>　　n＝=437.9 r/min</p><p>　　根據機床的說明書確定主軸轉速為n＝460 r/min。</p><p>　　則Vf＝fznz＝82.8 mm/min</p><p

51、>　　工序十一：1 鉆螺紋通孔2XΦ8</p><p><b>　　2 鉆Φ5圓錐孔</b></p><p><b>　　3 攻絲</b></p><p>　?。ㄒ唬?鉆螺紋通孔2XΦ8</p><p><b>　　1、選擇切削用量</b></p><

52、p>　　選擇高速鋼直柄麻花鉆直徑為Φ7，鉆頭形狀為雙錐修磨橫刃。由《切削用量簡明手冊》表2.7查得進給量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量簡明手冊》表2.83和鉆頭允許的進給量確定進給量f＝0.86mm/r。由《切削用量簡明手冊》表2.9機床進給機構所允許的鉆削進給量查得f＝1.6mm/r。故由Z525型立式鉆創(chuàng)說明書取f＝0.36mm/r。</p><p>　　2、確定鉆頭磨鈍標準及壽命<

53、/p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12查得磨鈍標準為0.5～0.8壽命為T＝35min。</p><p><b>　　3、確定切削速度</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.15查得切削速度為V＝18m/min。則主軸轉速為 </p><p>　　n＝＝818.9 r/min。</p&g

54、t;<p>　　由Z525鉆床說明書由就近原則取n＝680 r/min。故實際切削速度為v＝14.9 m/min</p><p>　　4、校核機床扭矩及功率</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.20查得</p><p>　　=420, =1 ＝0.8，=0.206, 2.0, =0.8</p><p>　?。?2

55、0×72×0.360.8×1</p><p><b>　?。?298.3 N</b></p><p>　　Mc＝0.206×72×0.360.8×1＝4.5 Nm</p><p>　　Pc＝＝0.32 KW </p><p>　　根據Z525機床說明書可

56、知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的數據都小于機床的各個相應的參數，故機床符合要求。</p><p>　　5、計算鉆削加工工時</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.29查得入切量和超切量y＋的值為6 mm。故</p><p><b>　　t＝＝</b><

57、/p><p><b>　?。?.07 min</b></p><p>　　因為表面存在倆加工孔故加工工時為T=2t＝0.14 min。</p><p><b>　?。ǘ⒐8螺紋</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表7.2-4選用M8細柄機用絲錐，在普通鉆床上攻絲。</p>

58、;<p>　　由《機械加工工藝手冊》表7.2-13在普通鉆床上攻絲切削速度表查得Vc＝11～12 m/min。故鉆床主軸的轉速為：</p><p>　　我n＝＝437.9 ～477.7 r/min</p><p>　　由Z525的說明書的參數可取n＝392 r/min。故實際切削速度為</p><p>　　Vc＝9.8 mm/min</p>

59、<p>　　攻螺紋機動實際的計算</p><p><b>　　我tm＝</b></p><p>　　其中：：工件螺紋的長度＝10 mm。</p><p>　?。航z錐切削長度＝22 mm。</p><p>　　：攻螺紋是的超切量＝（2～3）P?。?。</p><p>　　：攻螺紋是的轉

60、速＝392 r/min。</p><p>　?。航z錐退出時的轉速＝680 r/min。</p><p><b>　　P:螺距。 </b></p><p><b>　　工序十二：拉花鍵</b></p><p>　　由《機械加工工藝手冊》表4.1-42拉刀的齒開量查得矩形花鍵拉刀，工件材料鑄鐵的齒開量為

61、0.04～0.1mm，取齒開量為0.06mm。拉削速度由《機械加工工藝手冊》表4.1－65查得表面粗糙度要切Ra＝1.25～2.5，拉削速度為級的花鍵拉削速度為</p><p>　　Vc＝4.5～3.5 m/min 取Vc＝3 m/min</p><p>　　拉削級別由《機械加工工藝手冊》表4.1－66查得。</p><p><b>　　拉削加工工時<

62、;/b></p><p><b>　　t＝</b></p><p>　　式中Zb為單面余量Zb ＝＝1.5 mm</p><p>　　L為拉削表明長度 L＝80 mm</p><p>　　為拉削系數，?。?.2</p><p>　　K 考慮機床返回行程系數取 k＝1.4</p>

63、<p><b>　　v為拉削速度</b></p><p>　　fz為拉刀單面齒開量</p><p>　　z為拉刀同時工作齒數z＝L/P</p><p>　　P為拉刀齒距 P＝（1.25~1.5）＝1.35</p><p><b>　　＝12 mm</b></p><p

64、>　　所以拉刀同時工作齒數為</p><p>　　z＝L/P=80/127</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　t＝</b></p><p><b>　　＝0.16 min</b></p><p><b>

65、;　　三 專用夾具設計</b></p><p><b>　　3.1 夾具的選擇</b></p><p>　　為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。設計工序為鉆φ7mm孔、攻螺紋M8mm的專用機床夾具。這類夾具定位準確、裝卸工件迅速，但設計與制造的周期較長、費用較高。因此，主要適用于產品相對穩(wěn)定而產量較大的成批或大量生產。<

66、/p><p>　　3.2 定位方案的設計</p><p>　　3.2.1 夾具的設計思想</p><p>　　設計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機構密封和防塵作用，使設計的夾具完全符合要求。</p><p>　　本夾具主要用來對2×M8mm的通孔進行加工，這個螺紋孔尺寸精度要求

67、一般，需要先鉆出φ7mm孔，之后用絲錐攻螺紋M8mm。所以設計時要在滿足精度的前提下提高勞動生產效率，降低勞動強度。</p><p>　　3.2.2 工件在夾具中的定位與夾緊</p><p>　　定位：一個帶鍵的長心軸限制4個自由度，在工件左端面用兩個支承釘限制一個自由度，在工件右端面用夾緊件限制一個自由度。這樣就限制了工件在空間六個方向的活動性，使工件在空間占據了惟一確定的位置。<

68、/p><p>　　夾緊：在工件兩端用墊片和螺母實現(xiàn)螺旋夾緊。(右端改成用開槽墊圈可以節(jié)省裝卸時間提高生產率</p><p>　　3.3 夾具體的設計</p><p>　　3.3.1 定位基準的選擇</p><p>　　在加工中用作確定工件在夾具中占有正確位置的基準，稱為定位基準。據《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序

69、中，應盡量采用同一定位基準進行加工。所以加工2×M8mm的通孔時，選取工件左端面和花鍵心軸的中心線為主定位基準。</p><p>　　3.3.2 定位誤差的分析</p><p>　　夾具的主要定位元件為一個面與兩個孔的定位，因為該定位元件的定位基準和工序基準均為內花鍵的軸線，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度，所以不存在不重合誤差和基準位移誤差，基準重合△b=0，△j=0

70、。</p><p>　　3.4 導向元件的設計</p><p>　　加工2×M8mm的通孔選用立式鉆床，鉆床夾具的刀具導向元件為鉆套。鉆套的作用是確定刀具相對夾具定位元件的位置，并在加工中對鉆頭等孔加工刀具進行引導，防止刀具在加工中發(fā)生偏移。由于加工工序為先鉆φ7mm孔，之后用絲錐攻螺紋M8mm。所以選用快換鉆套和鉆套用襯套。相關計算如下：</p><p>

71、;<b>　　1）鉆套高度H</b></p><p>　　鉆套高度與所鉆孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具剛度、工件表面形狀等因素有關。鉆套高度H越大，刀具的導向性越好，但刀具與鉆套的摩擦越大，一般取H=(1～2.5)d，所以H=1.5×8mm=12mm。</p><p><b>　　2）排屑間隙h</b></p>

72、<p>　　鉆套底部與工件間的距離h稱為排屑間隙。h值太小，切屑難以自由排出，使加工表面損壞；h值太大時，會降低鉆套對鉆頭的導向作用。加工鑄鐵時，h=(0.3～0.7)d，所以h=0.5×8mm=4mm。</p><p>　　3.5 夾緊元件的設計</p><p>　　在加工過程中，工件會受到切削力、慣性力、離心力等外力的作用，為了保證在這些外力作用下，工件仍能在夾具中

73、保持定位的正確位置，而不致發(fā)生位移或產生振動，一般在夾具結構中都必須設置一定的夾緊裝置，把工件壓緊夾牢在定位元件上。</p><p>　　該工件選用螺旋夾緊機構，查機械加工工藝手冊，夾緊力計算如下：，</p><p><b>　　----螺紋升角</b></p><p><b>　　----螺紋摩擦角</b></p&

74、gt;<p>　　----螺母端面與工件之間摩擦系數</p><p><b>　　----螺桿中徑</b></p><p>　　則所需夾緊力=298N</p><p>　　3.6 夾具操作的簡要說明</p><p>　　此次設計的夾具夾緊原理為：通過花鍵孔軸線和撥叉左端面為定位基準，以鉆模板上的快換鉆套和鉆

75、套襯套引導刀具進行加工。夾緊時采用手動螺旋夾緊機構作為夾緊工件。同時為了保證定位基準的精度，采用十字墊圈。如前所述，在設計夾具時，應該考慮提高勞動生產率。為此，設計采用了快換裝置。攻螺紋時，取出快換鉆套和鉆套襯套，即可替換鉆套，進行攻螺紋加工。在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本夾具操作簡單，省時省力。</p><p><b>　　五.

76、參考文獻</b></p><p>　　1. 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2004。</p><p>　　2. 上海金屬切削技術協(xié)會，金屬切削手冊[M]，上海：上海科學技術出版社，2004。</p><p>　　3. 顧崇銜，機械制造工藝學，陜西：山西科學技術出版社1996。</p><p>　　4. 方