機械制造工藝學課程設計--設計“連桿體”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備

1、<p>　　機械制造工藝學課程設計說明書</p><p><b>　　一、設計目的</b></p><p>　　1.培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械制造技術基礎課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸的確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計一個中等復雜

2、程度零件的工藝規(guī)程的能力。</p><p>　　2.提高結構設計能力。學生通過訓練，能根據(jù)被加工零件的加工要求，選擇高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質量的夾具，提高結構設計能力。</p><p>　　3.培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。</p><p>　　4.進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。</p>&

3、lt;p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己將來要從事的工作進行一次鍛煉。此次課程設計對給定的零件圖分析并進行工藝規(guī)程設計，其中考察了定位基準的選擇，零件表面加工方法的選擇，加工工藝路線的擬訂及工序加工余量，工序尺寸，公差等相關知識。通過本次課程設計，我對所學的理論知識加深了理解，是一次理論聯(lián)系實際的較好實踐。在設計的過程中，通過自己親自動手進行設計，對讀圖、識圖、畫圖的能力都有了一定的提高，動手能力得到了加強，是很

4、有收獲的。</p><p><b>　　二、零件的分析</b></p><p>　　1.1零件的作用分析</p><p>　　連桿是發(fā)動機的重要部件的之一。連桿體與連桿蓋通過螺栓連接成為一個整體，其大頭孔與曲軸相連，將用于活塞的氣體膨脹壓力傳給曲軸，從而曲軸帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿的作用是將活塞的往復運動轉變?yōu)榍S的旋轉運動，并把作用在活

5、塞組上的燃氣壓力傳給曲軸。所以，連桿除了上下運動外，還左右擺動作復雜的平面運動。連桿在工作時，主要受氣體的壓力和往復慣性力所產(chǎn)生的交變載荷。這要求它應有足夠的疲勞強度和結構剛度。同時，由于連桿既是傳力零件，又是運動件，不能單靠加大連桿尺寸來提高其承載能力，故需要綜合材料需用、結構設計、熱處理及表面強化等因數(shù)來確保其可靠性。</p><p>　　1.2零件的工藝分析</p><p>　　此零

6、件為連桿蓋合件之二-連桿蓋，連桿蓋的視圖完整，尺寸、公差及技術要求齊全。此零件形狀結構較為簡單，零件各表面的加工并不困難，但是基準孔Ø81+0.021 0mm以及小頭孔要求表面粗糙度Ra1.6µｍ偏高?；舅悸窞橄燃庸ご箢^孔再以其為基準來加工小頭孔。在小頭孔中間的大的溝槽需要用R67mm刀具去加工，同樣在加工大頭孔內(nèi)表面的溝槽時也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外還應該注意：</p><p&

7、gt;　　1.該連桿蓋為整體鑄造成型，其外形可不在加工。鑄件尺寸公差，鑄件尺寸公差分為16級，由于是大批量生產(chǎn)，毛坯制造方法采用金屬模鑄造，由機械加工工藝簡明手冊查得，鑄件尺寸公差等級為13級。</p><p>　　2.連桿大頭孔對A基準的平行度公差為0.01mm。</p><p>　　3.大頭孔兩端的臺階面對B基準的對稱度公差為0.3mm。</p><p>　　4

8、.小頭孔中間的溝槽，對基準B的對稱度為0.2mm。</p><p>　　5.鑄件毛坯需要經(jīng)過人工時效處理。</p><p>　　6.材料 QT450-10 。</p><p>　　7.工序（12）采用2mm的鋸片銑刀加工，也可以改為線切割加工，該道工序使的連桿大孔為一個不完整的半圓。若采用線切割可減小加工缺陷，但是采用銑刀可以節(jié)約加工時間。由于加工為大批量生產(chǎn)所以采

9、用銑刀加工。</p><p>　　8.連桿大小頭孔平行度的檢驗，可采用穿入專用心軸，在平臺上用等高的V型塊支撐連桿大頭孔心軸，測量大頭孔心軸在最高位置時兩端的差值，其差值一半即為平行度誤差。</p><p><b>　　三、工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　3.1確定毛坯的制造形式</p><p>　　在各類機械

10、中，連桿蓋為為傳動件,由于其在工作時處于運動中，經(jīng)常受沖擊和高壓載荷，要求具有一定的強度和韌性。該零件的材料選擇QT450-10，零件的輪廓尺寸不大，形狀不是很復雜，為大批量生產(chǎn)，從減少加工難度來說，經(jīng)查機制工藝手冊，毛坯采用鑄造成型。</p><p>　　因為零件形狀并不復雜，雖為大批量生產(chǎn)，但為減小加工時的切削用量和提高生產(chǎn)效率，節(jié)約毛坯材料，毛坯形狀可以與零件形狀接近。即外形做成臺階形，內(nèi)部孔鑄造出。 毛坯

11、尺寸通過確定加工余量后決定。</p><p><b>　　3.2基面的選擇</b></p><p>　　3.2.1定位基準的選擇</p><p>　　該零件是帶孔的盤狀零件，孔是其設計基準，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生誤差，應-選孔為定位基準，即選Ø81+0.021 0mm孔及一端面為加工精基準。由連桿蓋有孔、溝槽等都需加工，而孔作為

12、精基準應先加工，因此選外圓及一端面為粗基準。</p><p>　　3.2.2零件表面加工方法的選擇</p><p>　　該零件的加工面有內(nèi)孔、端面、小孔及槽等，材料為QT450-10。參考有關資料，其加工方法的選擇如下</p><p>　　毛坯的兩端面應該互為基準加工，表面粗糙度為Ra3.2µｍ，需粗銑-半精銑。</p><p>　

13、　大頭孔Ø81+0.021 0mm：內(nèi)表面粗糙度為Ra1.6µｍ，需進行粗鏜-精鏜。</p><p>　　小頭孔Ø20+0.023 0：內(nèi)表面粗糙度為Ra1.6µｍ，需進行擴-半精鉸。</p><p>　　大頭孔內(nèi)溝槽：表面粗糙度為Ra6.3µｍ，一次成型銑即可。</p><p>　　切割面：表面粗糙度為Ra1.

14、6µｍ，需精銑。</p><p>　　兩臺階面；底面為Ra6.3µｍ，側面為Ra1.6µｍ，故采用粗銑臺階面后，對則面進行精銑并保證距離尺寸94 0 -0.023mm，以及對稱度0.3mm A。</p><p>　　兩個螺紋孔的加工：鉆-鉸孔。</p><p>　　小頭孔的大溝槽采用R67mm的成型銑刀去加工。</p>&

15、lt;p>　　大頭孔內(nèi)表面的溝槽采用R25的成型銑刀去加工。</p><p>　　小頭孔里面的夠槽用精細的鏜刀加工。</p><p>　　在將連桿蓋毛坯從大頭孔中間切開的時候采用2mm的鋸片銑刀。</p><p><b>　　3.3制定工藝路線</b></p><p>　　連桿的加工工藝路線一般是先進行外形的加工，

16、再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各側面和端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，連桿蓋加工可按下面工藝路線進行。又因為此零件要求大批量生產(chǎn)，所以工序安排要求較集中。</p><p>　　3.3.1工藝路線方案一：</p><p><b>　　工序1：鑄造毛坯。</b></p><p>　　工序2：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷

17、：清理毛刺、飛邊，涂漆。</p><p>　　工序3：人工時效處理。</p><p>　　工序4：劃桿身中心線，以及大小頭孔的中心線。</p><p>　　工序5：按線加工，精銑連桿大小頭兩平面，互為基準（加工中多翻轉幾次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。</p><p>　　工序6：重劃大小頭孔中心線，并選擇一個面為基面。</p

18、><p>　　工序7：以基面、側面和小頭孔定位裝夾工件，按照大頭孔的中心線用鋸片銑刀將連桿切開，并對連桿做好標記。</p><p>　　工序8：以基面定位，按線找正，粗鏜大小頭孔，分別為Ø78±0.05mm,Ø17±0.05mm。</p><p>　　工序9：以基面定位，按線找正，精鏜大頭孔到Ø81+0.021 0mm

19、。并定其軸線為基準A。</p><p>　　工序10：以大頭孔、基面定位，借助側面裝夾工件，精鏜小頭孔至Ø20+0.023 0mm。并保證中心距為85+0.1 0mm，以及對基準A的平行度為0.01mm。</p><p>　　工序11：磨大頭孔內(nèi)表面的溝槽 砂輪R25mm，磨削深度2.5mm。車倒角1x45度</p><p>　　工序12：以基面、連

20、桿體側面和分割面裝夾工件，銑削兩個臺階面，保證臺階面的距離為94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及對基準A的對稱度為0.3mm。</p><p>　　工序13：以連桿分割面、基面定位裝夾，銑削溝槽 寬15+0.15 +0.05mm，R67mm的盤形銑刀。對基準B的對稱度為0.01mm。</p><p>　　工序14：鉆兩邊的底孔Ø10mm，保證中心距為1

21、10±0.15。由鉗工鉸孔2-M12-6H。</p><p>　　工序15：用微型銑刀銑內(nèi)溝槽 直徑Ø21+0.28 0mm，寬1.1+0.12 0 mm，兩溝槽距離37+0.15 0mm。</p><p>　　工序16：車倒角0.5x45度。</p><p>　　工序17：檢查各個部分的尺寸和精度。</p><p>

22、;　　3.3.2工藝路線方案二：</p><p><b>　　工序1：鑄造毛坯。</b></p><p>　　工序2：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飛邊，涂漆。</p><p>　　工序3：人工時效處理。</p><p>　　工序4：劃桿身中心線，以及大小頭孔的中心線。</p><

23、;p>　　工序5：按線加工，精銑連桿大小頭兩平面，互為基準（加工中多翻轉幾次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。</p><p>　　工序6：重劃大小頭孔中心線，并選擇一個面為基面。</p><p>　　工序7：以基面定位，按線找正，粗鏜大小頭孔，分別為Ø78±0.05mm,Ø17±0.05mm。</p><p>　

24、　工序8：以大頭孔、基面定位，借助側面裝夾工件，精鏜小頭孔至Ø20+0.023 0mm。并保證中心距為85+0.1 0mm，以及對基準A的平行度為0.01mm。</p><p>　　工序9：銑大頭孔內(nèi)表面的溝槽，用R25mm的成型銑刀進行加工，銑削深度2.5mm。</p><p>　　工序10：以基面、側面和小頭孔定位裝夾工件，按照大頭孔的中心線用鋸片銑刀將連桿切開，并對連桿

25、做好標記。</p><p>　　工序11：以基面、連桿體側面和分割面裝夾工件，銑削兩個臺階面，保證臺階面的距離為94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及對基準A的對稱度為0.3mm。</p><p>　　工序12：以連桿分割面、基面定位裝夾，銑削溝槽 寬15+0.15 +0.05mm，R67mm的盤形銑刀。對基準B的對稱度為0.01mm.</p>&l

26、t;p>　　工序13：由鉗工鉸孔2-M12-6H。鉆兩邊的底孔Ø10mm，保證中心距為110±0.15。</p><p>　　工序14：用微型銑刀銑內(nèi)溝槽 直徑Ø21+0.28 0mm，寬1.1+0.12 0 mm，兩溝槽距離37+0.15 0mm。</p><p>　　工序15：車倒角0.5x45度。</p><p>　　

27、工序16：把連桿體和連桿蓋用螺栓連接，以基面定位，按線找正，精鏜大頭孔到Ø81+0.021 0mm。并定其軸線為基準A。車倒角1 x45度。</p><p>　　工序17：檢查各個部分的尺寸和精度。</p><p>　　3.3.3工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先把一對鑄件的毛坯分成兩個獨立的零件，在分別粗，

28、精鏜大圓和小孔；而方案二則與其相反，先加工Ø81+0.021 0mm的大圓，Ø20+0.023 0mm的小孔后在用銑刀分離兩個零件。經(jīng)比較可見，先分開零件在分別鏜大孔，這樣夾具體積小，結構簡單。最后與連桿蓋合體后精鏜連桿大頭孔，這有助于保證大孔的尺寸精度。故從成本以及零件所要求的精度來說，方案二更為合理，因為其一次加工即能出來個達到設計精度的零件，比起方案一來更可靠，故選方案二。所以我們最終確定的工藝路線如下：&

29、lt;/p><p><b>　　工序1：鑄造毛坯。</b></p><p>　　工序2：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飛邊，涂漆。</p><p>　　工序3：人工時效處理。</p><p>　　工序4：劃桿身中心線，以及大小頭孔的中心線。</p><p>　　工序5：按線加工，

30、精銑連桿大頭孔兩平面，互為基準（加工中多翻轉幾次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。</p><p>　　工序6：重劃大頭孔中心線，并選擇一個面為基面。</p><p>　　工序7：以基面定位，按線找正，粗鏜大小頭孔，分別為Ø78±0.05mm,Ø17±0.05mm。</p><p>　　工序8：以大頭孔、基面定位，借助側

31、面裝夾工件，精鏜小頭孔至Ø20+0.023 0mm。并保證中心距為85+0.1 0mm，以及對基準A的平行度為0.01mm。</p><p>　　工序9：以基面、側面和小頭孔定位裝夾工件，按照大頭孔的中心線用鋸片銑刀將連桿切開，并對連桿做好標記。</p><p>　　工序10：以基面、連桿體側面和分割面裝夾工件，銑削兩個臺階面，保證臺階面的距離為94 0 -0.023mm，深

32、度3.5+0.05 0mm，以及對基準A的對稱度為0.3mm。</p><p>　　工序11：以連桿分割面、基面定位裝夾，銑削溝槽 寬15+0.15 +0.05mm，R67mm的盤形銑刀。對基準B的對稱度為0.01mm.</p><p>　　工序12：鉆兩邊的底孔Ø10mm，保證中心距為110±0.15。鉗工鉸孔2-M12-6H。</p><p&g

33、t;　　工序13：用微型銑刀銑內(nèi)溝槽 直徑Ø21+0.28 0mm，寬1.1+0.12 0 mm，兩溝槽距離37+0.15 0mm。</p><p>　　工序14：車倒角0.5x45度。</p><p>　　工序15：把連桿體和連桿蓋用螺栓連接，以基面定位，按線找正，精鏜大頭孔到Ø81+0.021 0mm。并定其軸線為基準A。車倒角1 x45度。</p&g

34、t;<p>　　工序16：銑大頭孔內(nèi)表面的溝槽，用R25mm的成型銑刀進行加工，銑削深度2.5mm。</p><p>　　工序17：檢查各個部分的尺寸和精度。</p><p>　　3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　3.4.1確定機械加工余量</p><p>　?。?）鑄件質量：零件表面無明顯的裂紋

35、等缺陷。</p><p>　　（2）加工精度：零件除孔以外的各表面為一般加工精度。</p><p>　　（3）機械加工余量。根據(jù)鑄件質量、形狀，以及各個加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。</p><p><b>　　表：毛坯尺寸和余量</b></p><p><b>　　3.4.2工序設計</b>&

36、lt;/p><p>　　1）選擇加工設備與工藝裝備。</p><p><b>　?。?）選擇機床。</b></p><p>　　a.工序10、16、是車倒角。該零件外廓尺寸不大，選用CA6140臥式車床即可。</p><p>　　b.工序05、12為粗銑銑、精銑。由于加工的零件輪廓尺寸不大，，故宜在普通銑床就可以。選用立式銑

37、床X5020B型銑床。</p><p>　　c.工序07、08、09為粗鏜、精鏜。從加工要求及尺寸大小考慮，選用臥式鏜床T611A。</p><p>　　d.工序10是用Ø50mm的砂輪去磨，需要組合夾具，用內(nèi)圓磨床考慮到孔的大小用M2110內(nèi)圓磨床。</p><p>　　e.工序11因為要將連桿鋸斷，工件尺寸不是很大，用臥式銑床X6012。</p&

38、gt;<p>　　f.工序12 鉆孔考慮孔的尺寸等技術要求，采用立式鉆床Z5125A。</p><p>　　g.工序14考慮到加工位置和技術要求需要用臥式銑床X6012。</p><p>　　h.工序15加工內(nèi)溝槽，用微型鏜刀加工，由于是回轉體 采用車床CA6140。</p><p>　?。?）選擇夾具。組合夾具和普通的三抓、四爪卡盤就可以。</

39、p><p>　?。?）選擇刀具。在工序10需用到R25mm的成型銑刀。工序15需要刃口小于1.1mm的細小鏜刀。</p><p>　?。?）選擇量具。本零件屬于大批量生產(chǎn)，一般采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的精確度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。</p><p>　　a.各工序的量具見下表：</p><p>　　b

40、.選擇加工槽所用量具。均可選用分度值0.02mm，測量范圍0~150mm游標卡尺進行測量。</p><p><b>　　2）確定工序尺寸</b></p><p>　　確定圓柱面的工序尺寸。查表可以得出該零件圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見下表：</p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗和零件結構選擇毛坯：</p>&l

41、t;p>　　零件毛坯材料選擇為QT450-10, 生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。</p><p>　　毛坯兩側面的加工余量：3mm</p><p>　　鑄造件的機械加工余量查表《機械加工工藝手冊》表2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：1 mm</p><p>　　精銑兩側面：參照《機械加工工藝手冊》表2.3—39，其余量值規(guī)定為0.5mm</p>

42、<p>　　鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為</p><p>　　粗銑外圓根據(jù)《機械制造工藝學》表1-9，選得經(jīng)濟精度為IT12，再查《互換性與技術測量》表1-8和表1-10查的公差為-300</p><p>　　零件基本尺寸為：Ø43</p><p>　　

43、零件粗銑后的尺寸：46-2=44mm</p><p>　　零件精銑后的尺寸：44-1=43mm</p><p>　　精銑后的尺寸與零件圖的尺寸相同：Ø43 mm</p><p>　　大頭孔的加工余量：2.5mm</p><p>　　鑄造件的機械加工余量查表《機械加工工藝手冊》表2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：2.5mm</p&g

44、t;<p>　　精車孔：參照《機械加工工藝手冊》表2.3—43，其余量值規(guī)定為0.5mm</p><p>　　鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為</p><p>　　粗車端面根據(jù)《機械制造工藝學》表1-9，選得經(jīng)濟精度為IT9，再查《互換性與技術測量》表1-8和表1-10查的公差為-100

45、</p><p>　　零件基本尺寸為：81mm</p><p><b>　　毛坯的名義尺寸為：</b></p><p><b>　　粗車后的尺寸：</b></p><p>　　精車后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：81mm</p><p>　　小頭孔的加工余量：2.5mm<

46、/p><p>　　鑄造件的機械加工余量查表《機械加工工藝手冊》表2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：2.5mm</p><p>　　精車內(nèi)孔：參照《機械加工工藝手冊》表2.3—48，其余量值規(guī)定為</p><p>　　粗車內(nèi)孔根據(jù)《機械制造工藝學》表1-9，選得經(jīng)濟精度為IT12，再查《互換性與技術測量》表1-8和表1-10查的公差為250</p><p&

47、gt;<b>　　零件基本尺寸為：</b></p><p><b>　　毛坯的名義尺寸為：</b></p><p><b>　　粗車后的尺寸：</b></p><p>　　精車后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：20mm</p><p><b>　　臺階底面</b&g

48、t;</p><p>　　銑臺端面：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取3.5mm。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。</p><p>　　精銑臺階面使其加工尺寸為</p><p>　　零件基本尺寸：134mm</p><p><b>　　鉆孔：</b></p><p&

49、gt;　　加工孔1/8_12管牙螺紋。</p><p>　　毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3-71，現(xiàn)確定其余量為：1.5mm</p><p>　　g.確定銑小頭溝槽的工序尺寸。精銑可達到要求，則該工序尺寸：槽寬15+0.15 +0.05mm，槽深R67。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為2mm，槽深余量為2mm。則粗銑的工序尺寸：槽寬為13mm，槽深為R65

50、mm的圓。</p><p>　　3.5確定切削用量及基本工時</p><p>　　3.5.1工序5：精銑連桿大小頭兩平面</p><p>　　機床：立式銑床X5020B型</p><p>　　刀具：鑲齒面銑刀 d=80mm,D=22mm,L=12 10齒</p><p>　　銑削余量：Z=1mm.fz=1mm.<

51、;/p><p><b>　　主軸轉速</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　3.5.2工序7：粗鏜大小孔。</p><p>　　機床：鏜床Ｔ611Ａ 大孔</p><p>　　單邊余量為Z=4mm,，　d=80mm</p>&

52、lt;p><b>　　主軸轉速為</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　小孔：Z=3.5mm,，　d=20mm</p><p><b>　　主軸轉速為</b></p><p><b>　　切削工時：</b><

53、;/p><p>　　3.5.3工序8：精鏜小頭孔到Ø20+0.023 0mm</p><p>　　機床：鏜床Ｔ611Ａ</p><p>　　單邊余量為Z=1.5mm,，　d=20mm</p><p><b>　　主軸轉速為</b></p><p><b>　　切削工時：</

54、b></p><p>　　3.5.4工序10：銑削深度2.5mm</p><p>　　機床：臥式銑床X6012</p><p><b>　　車倒角1x45度</b></p><p>　　機床：臥式車床CA6140</p><p>　　3.5.5工序12：銑削兩個臺階面</p>

55、<p>　　銑削兩個臺階面: 立式銑床X5020B型</p><p>　　銑削余量：Z=3.5mm.fz=0.5mm.</p><p>　　刀具：鑲齒面銑刀 d=80mm,D=22mm,L=12 10齒</p><p><b>　　主軸轉速</b></p><p><b>　　切削工時：</b

56、></p><p>　　3.5.6 工序13：銑削溝槽</p><p>　　機床：臥式銑床X6012。</p><p>　　銑削余量：Z=15mm.fz=0.5mm.</p><p>　　刀具：鑲齒面銑刀 d=80mm,D=22mm,L=12 10齒</p><p><b>　　主軸轉速</b&

57、gt;</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　3.5.7工序14鉆兩邊的底孔</p><p>　　鉆兩邊的底孔: 立式鉆床Z5125A</p><p>　　鉆頭直徑,進給量取切削速度為所以鉆床轉速計算切削工時，，，，所以</p><p>　　3.5.8工序15：銑內(nèi)溝

58、槽</p><p>　　機床：臥式銑床X6012。</p><p>　　銑削余量：Z=1.1mm.fz=0.5mm. </p><p>　　刀具：鑲齒面銑刀 d=80mm,D=22mm,L=12 10齒</p><p><b>　　主軸轉速</b></p><p><b>　　切削工時

59、：</b></p><p>　　3.5.9工序16：精鏜大頭孔到Ø81+0.021 0mm</p><p>　　機床：鏜床Ｔ611Ａ</p><p>　　單邊余量為Z=1.5mm,，　d=80mm</p><p><b>　　主軸轉速為</b></p><p><b&

60、gt;　　切削工時：</b></p><p>　　最后，將以上結果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工序卡片中，見附表。</p><p><b>　　四.專用夾具設計</b></p><p>　　夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀

61、器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。</p><p>　　要設計加工2-M12-6H的孔的鉆孔夾具,采用一面兩銷定位如圖所示,工件的定位面為其地平面和連個孔,夾具的定位元件為一個支承板,一短圓柱銷,一菱形銷,考慮了組合定位關系,其中支承

62、板限制了繞x和y的轉動、z方向的移動3個自由度，短圓柱銷限制了x和y方向的移動2個自由度，菱形銷限制了繞z的轉動1個自由度.</p><p><b>　　五.設計小結</b></p><p>　　本次設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。它在

63、我們大學四年的大學生活中占有重要的地位，因此，我對本次課程設計非常重視。</p><p>　　我們這次的設計、學習是分階段進行的，還不能做到全局把握，面面俱到，因而不可避免地會出現(xiàn)一些問題和缺點。通過對本次課程設計過程及老師指點的回顧和總結，可以系統(tǒng)地分析一下整個設計、學習過程中所存在的問題。通過總結，還可以把平時聽課時還沒有弄懂、弄透的問題加以學習鞏固，以獲得更多的收獲，更好的達到課程設計的預期目的和意義。雖然

64、在課程設計中我遇到了不少困難，比如在加工順序中我不知應該先加工哪一步，還有加工刀具的選擇不清楚等，然而還是最終確定了這次課程設計的工藝路線。在工藝路線制作中，使我對機械制造工藝學、金屬切削機床等相關專業(yè)知識的理解更加深入。因此，在這次課程設計完成的過程中我學到了許多東西，并成功完成了這次課設。</p><p>　　此次課程設計對給定的零件圖分析并進行工藝規(guī)程設計，其中考察了定位基準的選擇，零件表面加工方法的選擇，

65、加工工藝路線的擬訂及工序加工余量，工序尺寸，公差等相關知識，利用近兩個星期的課程設計，加深了對所學知識的理解，有助于今后工作。本次課程設計使我學會了解決機械加工工藝問題的能力，提高結構設計能力，熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力，同時還具備了識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。</p><p>　　設計過程中遇到一些疑問經(jīng)指導老師的悉心指導都得以解決，在此對老師表示忠心地感謝。</p>