法蘭盤的課程設計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　零件的分析................................................................................4</p><p>　　1. 零件的作用....

2、............................................................................................................4</p><p>　　2. 零件的材料................................................................................

3、................................4</p><p>　　3. 零件的結構................................................................................................................4</p><p>　　4. 零件的工藝分析..........

4、..............................................................................................4</p><p>　　工藝規(guī)程設計..............................................................................5</p><p

5、>　　1.1.確定毛坯的制造形式.............................................................................................5</p><p>　　1.2.基面的選擇...........................................................................

6、..................................5</p><p>　　1.2.1.粗基準的選擇....................................................................................................5</p><p>　　1.2.2.精基準的選擇..............

7、......................................................................................5</p><p>　　1.2.3...制定工藝路線................................................................................................

8、.......5</p><p>　　1.3.1.工藝方案的比較..............................................................................................5</p><p>　　1.3.2.工藝方案的確定.............................................

9、.................................................5</p><p>　　1.4.機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定.....................................................6</p><p>　　1.5.確定切削尺寸及基本工時................................

10、.....................................................6</p><p>　　總結..................................................................................................19</p><p>　　參考文獻..............

11、.............................................................................20</p><p>　　零件圖...............................................................................................21</p><p&

12、gt;　　工序圖.............................................................................................22</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝及機床夾具課程設計是在學完啦《機械制造技術基礎》，以及相關課程后從理論轉向實踐。考察實際

13、分析問題，解決問題的一個教學環(huán)節(jié)。這將是我們即將進行畢業(yè)設計之前所學的課程設計的一次深入理解與適用。</p><p>　　就我個人而言，希望通過這次課程設計，提高分析問題解決問題的能力為將來從事的工作打下扎實的基礎。</p><p>　　由于本小組成員水平有限，設計的過程中難免會有許多不足之處，希望指導老師能在查閱的過程中指出我們所存在的問題，謝謝！</p><p>

14、;　　一.零件的分析 </p><p><b>　　1. 零件的作用</b></p><p>　　法蘭盤在數控機床里起支撐作用和導向作用，是回轉體零件。它的主要作用是連接處的固定及密封。</p><p><b>　　2. 零件的材料</b></p><p>　　2.1、特性：該零件的材料為H

15、T150，鑄造成型，具有良好的塑性和適當的強度，工藝性能較好。大多在正火狀態(tài)和調質狀態(tài)下使用。</p><p>　　2.2、用途：法蘭盤連接使用方便，能夠承受加到的壓力。在工業(yè)管道中法蘭的連接的使用十分廣泛，在家庭內，管道直徑小，而且是低壓看不見法蘭連接。如果在一個鍋爐房或生場現場，到處都是法蘭連接的管道和器材。通俗的講，法蘭盤的作用就是使得管件連接處固定并密封。</p><p><

16、b>　　3. 零件的結構</b></p><p>　　3.1、由零件圖可知，該零件的重要表面或端面的粗糙度最高要到達1.6這么高的精度，可見，該零件時一個重要的連接結構零件。</p><p>　　3.2、為了保證加工精度，在加工過程中要盡量減小加工裝夾次數，盡可能使加工在同一軸線锪表面間完成，這樣可使零件的加工工藝更迅捷，并能保證表面粗糙度。</p>&l

17、t;p>　　4. 零件的工藝分析</p><p>　　4.1、基準的分析。</p><p>　　①粗基準的選擇：對于本零件來講，可歸為軸類零件，我們應盡可能選擇不加工表面要求不高的為粗基準，根據基準選取原則，現選取Φ87mm，前端面的中心線作為粗基準，加工Φ87mm的兩個外端面以及Φ87mm的底端的前端面。</p><p>　?、诰鶞实倪x擇：以Φ62mm所

18、在端在為精基準的加工表面，以此為基準，并逐步加工Φ87mm左右兩端面，Φ40左右兩端面，Φ62左右兩端面，以及Φ50的內孔端面，2×0.5的退刀槽，4×Φ7mm和Φ15mm的定位孔，隨后再倒圓角R3,倒角C1。</p><p>　　4.2、零件的尺寸分析</p><p>　?、俣ㄎ怀叽纾焊鶕厦娴幕鶞史治?，定位尺寸為Φ87mm端面所在的平面為定位基準進行定位。</

19、p><p>　?、谙尬怀叽纾悍謩e以Φ31mm，Φ40mm的內孔及Φ62d11所在的兩端面為基面為裝夾表面進行限位。</p><p><b>　　二.工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　1.1．確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料HT150考慮零件在機床上運行過程中所受沖擊不大，零件結構比較簡單，而且零件加工

20、的輪廓尺寸不大，在考慮提高生產效率保證加工精度可采用鑄造成型。零件形狀并不復雜而且零件加工的尺寸不大，因此毛坯形狀可以與零件形狀盡量接通，內孔鑄為直徑25毫米。毛坯尺寸通過確定加工余量后在決定。在考慮提高生產效率保證加工精度后采用鑄造成型。</p><p><b>　　1.2．基面的選擇</b></p><p>　　工藝過程中重要的工作之一，正確與合理的定位選擇?？梢?/p>

21、使加工質量得到保證，生產率得到提高。</p><p>　　1.2．1 粗基準的選擇，對于法蘭盤而言可歸為軸類零件，盡可能選擇不加工表面為粗基準或加工表面要求不高的為粗基準，根據基準選擇原則，現選取Φ87mm的中心線作為粗基準，加工外圓表面及Φ87mm底端前端面。</p><p>　　1.2．2 精基準的選擇，以Φ62mm為精基準加工表面。這一精加工表面包括Φ87mm外圓端面，右端面，

22、Φ31mm內孔，Φ40mm內孔，Φ62mm外圓端面，Φ50mm內孔，左端面，Φ11mm和Φ7mm的定位孔以及2Χ0.5的退刀槽。</p><p>　　1.3．制定工藝路線:</p><p>　　制定工藝路線得出零件加工的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領確定的情況下，可以考慮萬能型機床配以專用夾具提高生產率。除此之外，還應該考慮經濟效果，

23、以便使生產成本盡量降至最低。</p><p>　　1.3.1 工藝路線方案的比較：</p><p><b>　　工藝方案一：</b></p><p>　　工序00：下料，取材料HT150的直徑95x35mm鑄鐵進行鑄造。</p><p>　　工序01：車外圓直徑87mm，平右端面到30mm，倒圓角R3。</p&g

24、t;<p>　　工序05：車直徑30mm,直徑40mm內孔，單邊留有0.03mm的加工余量。</p><p>　　工序10：到內圓角R2。</p><p>　　工序15：粗車-半精車-精車直徑62mm外圓，車退刀槽2x0.5mm，倒角C1。</p><p>　　工序20：鉗工劃線，用麻花鉆4x直徑7mm的孔，锪沉頭孔直徑11mm的孔。</p>

25、;<p>　　工序25：以直徑87mm的前端面為基準，銑直徑87mm的后端面,和直徑62mm的上端面，保證兩面的平行度達到要求。</p><p>　　工序30：以直徑20mm的球頭銑刀銑R10的凹槽。</p><p>　　工序35：銑以外圓直徑87mm的中心線為基準，保證78.5mm的端面。</p><p>　　工序40：鉗工去毛刺。</p>

26、;<p>　　工序45：清洗終檢入庫。</p><p><b>　　工藝方案二：</b></p><p>　　工序00：下料，取材料HT150的直徑95x35mm鑄鐵進行鑄造。</p><p>　　工序01：車Φ87mm的外圓及Φ87的底端前端面，保證長度30mm，倒圓角R3.</p><p>　　工序05

27、：車內孔Φ31mm，Φ40mm保證留有單邊加工余量0.03mm，倒圓角R2</p><p>　　工序10：以Φ87mm的中心線為基準，粗車~半精車~精車Φ62mm的外圓端面，使達到要求，車底端面14mm，車退刀槽2Χ0.5mm，倒圓角C1。</p><p>　　工序15：車Φ50mm的內孔，單邊留有0.03mm的加工余量。</p><p>　　工序20：鉗工劃線，以

28、Φ87mm的底端前端面為基準畫出Φ7mm及Φ11mm的位置，再用磨花鉆鉆4ΧΦ7mm的小孔，用锪刀锪沉頭孔Φ11mm的內孔，使之到達要求。</p><p>　　工序25：以Φ87mm的底端前端面為基準，銑Φ87mm的上端面及Φ62mm的端面，保證長度27mm，使兩面達到平行度要求。-</p><p>　　工序30：以Φ20mm的球頭銑刀銑削加工R10的凹孔，使之達到要求。</p>

29、;<p>　　工序35：銑以外圓Φ87為基準，控制78.5mm的端面。</p><p>　　工序40：鉗工去毛刺。</p><p>　　工序45：清洗已加工的零件，終檢入庫。</p><p>　　方案一：工藝清晰，但過于繁瑣，對工人操作不方便，且費時，生產效率低。</p><p>　　方案二：該工藝是采用對工件進行一次盡量加工能

30、加工的部位的工藝方案，該方案提高了工人的生產率，降低了生產成本，有利于增加效益。</p><p>　　經以上分析：我們選擇方案二。</p><p>　　1.4．機械加工余量，工序尺寸及毛培尺寸的確定</p><p>　　由于零件材料為HT150,查課程設計指導書，根據以上原始資料及加工路線，分別確定各表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： </p>

31、<p>　　圖1 法蘭盤的鑄造件毛坯圖</p><p>　　1.4.1 車Φ87mm的外圓表面的加工余量及公差，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2~2.5,取外圓長度余量均為2Z=8mm均為雙邊加工。</p><p>　　車削加工余量為：粗車2Χ2mm，走刀兩次</p><p>　　公差：徑向的偏差為-0.12/-0.14</p>

32、<p>　　1.4.2 車Φ31mm,Φ40mm,Φ87mm底端前端面的加工余量：毛坯為實心，不沖孔，兩內孔的精度要求介于IT7~IT8之間，參照《工藝手冊》表2.3-9及2.3-12確定工序尺寸及余量為：</p><p>　　車孔：Φ31mm,Φ40mm的內孔，單邊留有為0.03mm的加工余量，則</p><p>　　Φ31內孔車削余量為2Z=12mm</p>&

33、lt;p>　　Φ40內孔車削余量為2Z=15mm</p><p>　　Φ87外圓端面2Z=5mm,保證長度30mm</p><p>　　1.4.3 車削Φ62mm的外圓端面，車退刀槽2Χ0.5mm，倒圓角C1</p><p>　　車削Φ62mm的加工余量為2Z=6mm（均為雙邊加工）</p><p>　　粗車2Χ2.5mm,半精車2Χ0

34、.3mm,精車2Χ0.2mm、</p><p>　　車退刀槽：加工余量2Z=7mm，</p><p>　　在車削加工完成Φ62mm后用切斷刀切削2Χ0.5mm的退刀槽，且倒圓角C1。</p><p>　　1.4.4車Φ50的內孔，單邊留有加工余量0.03mm</p><p>　　車削余量2Z=24mm，均為雙邊加工</p>&l

35、t;p>　　1.4.5鉆孔（Φ7mm或Φ11mm）</p><p>　　查《工藝手冊》2.2~2.5，先鉆Φ7mm的小孔，工序尺寸加工余量，鉆孔Φ7mm，锪孔Φ10mm，精鏜為0.5mm。</p><p>　　1.4.6銑削加工余量，精銑各端面：</p><p>　　Φ62mm的端面2Χ1.2mm，Φ87mm的端面2Χ0.7mm，半精銑2Χ0.3控制兩面的平行

36、度。粗銑8.5mm（離Φ87的中心線35mm）</p><p>　　以球頭銑刀粗銑6mm（使Φ87的底端前端面距銑刀中心線4mm）.</p><p>　　2.4.1 機械加工余量，工序尺寸的確定</p><p>　　表一. 各工序的加工余量</p><p>　　1.5.確定切削尺寸及基本工時</p><p>　　工序0

37、1：車外圓Φ87 端面，倒圓角R3</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，鑄造成型</p><p>　　加工要求：粗車Φ87mm的外圓，底端前端面，表面粗糙度值R2為12.5，倒圓角R3</p><p>　　機床CA6140臥式機床</p><p&

38、gt;　　刀具：刀具為YT15材料，刀桿尺寸為16mmΧ25mm，Kr=90º，r0=15°α0=8°.rξ=0.5mm</p><p><b>　　1.計算切削用量</b></p><p>　　粗車Φ87底端前端面</p><p>　?。?）確定端面最大加工尺寸，一直毛坯尺寸方向的加工余量為8mm，則毛坯長度尺寸

39、方向的加工余量在在=5mm,留有3個加工余量給另一端，且同時倒圓角R3，分兩次加工，a =2.5mm</p><p>　?。?）確定進給量f，根據《切削用量簡明手冊》表1.4當刀桿尺寸為16mmΧ25mm，a =2.5mm，工件直徑為87mm時，f=0.6~1.2mm∕r</p><p>　　按CA6140車床說明書取f=0.81mm∕r（參考書1表3.9）</p><

40、p>　　（3）切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的切削公式為（壽命選T=60min）</p><p>　　則 v=k</p><p>　　式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k見《切削手冊》表1.28，即</p><p>　　k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97</

41、p><p>　　所以 </p><p>　　v=×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97m/min=97.15m/min</p><p><b>　　4）確定主軸轉速</b></p><p>　　n= =r/min=325.7r/min</p&g

42、t;<p>　　按機床說明書，與328r/min相接近的機床轉速為280r/min和330r/min.。按加工要求，閑選取560r/min。所以實際切削速度為98.49m/min。</p><p>　　5）計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1，取</p><p>　　L=mm=27.5mm，L=2，L=0，L=0</p><p>　　t=i=min

43、=0.22min</p><p>　?。?）粗車Φ87mm的外圓</p><p>　　1）背吃刀量：單邊余量Z=4mm，可用二次切除。</p><p>　　2）進給量 ：根據《切削手冊》表1.4，選用f=0.7mm/r</p><p>　　3)計算切削速度：見《切削手冊》表1.27，可得 v=98.62m/min</p>

44、<p><b>　　4）確定主軸轉速</b></p><p>　　n==r/min=330r/min</p><p>　　按機床選取n=450r/min。所以實際切削速度為</p><p>　　V==r/min=134.3r/min</p><p>　　5）檢驗機床功率：主切削力F按《切削手冊》表1.29所示公

45、式計算</p><p><b>　　F=Cafvk</b></p><p>　　式中，C=2795，x=1.0，y=0.75，n=-0.15</p><p>　　可計算得： k=0.67min</p><p>　　所以F=2795×2×0.7×98.49×0.89N=19

46、15,06N</p><p>　　故切削時所耗功率P==kw=3.14kw</p><p>　　由CA6140機床說明書可知，CA6140主電動機功率為7.8kw，當主軸轉速為450r/min</p><p>　　時，主軸傳遞的最大功率為5.5kw，所以機床功率足夠，可以正常加工。</p><p><b>　　6）切削工時</

47、b></p><p>　　t=；式中，L=17mm，L=4mm，L=0</p><p><b>　　t=0.67min</b></p><p>　　(3)車Φ87mm外圓倒角</p><p>　　取a=1mm，f=0.81mm/r見《切削手冊》表1.6，R=12.5，刀尖圓弧半徑r=3.0mm</p>

48、<p><b>　　切削速度</b></p><p>　　v= 式中C=242，m=2，T=60，x=0.15，y=0.45，K=1.44，K=0.81，代入數據，可計算得： v=113.6m/min</p><p>　　有 n==416r/min</p><p>　　按機床說明書選取 n=450r/min

49、</p><p>　　則此時 v=123mm/min</p><p>　　切削工時 t= 式中L=12mm，L=12mm，L=0</p><p>　　則可得 ： t=0.044min</p><p>　　工序05：鉆內孔31mm，車40內孔，倒內圓角R2.</p><p><b>

50、　　切削用量計算如下：</b></p><p><b>　?、陪@31孔。</b></p><p>　　=0.5mm/r（見《切削手冊》表2.7）</p><p>　　=12.25m/min(見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）</p><p>　　=r/min=125r/min</p

51、><p>　　按機床選取=136r/min(按《工藝手冊》表4.2-2）</p><p>　　所以實際切削速度==m/min=13.24m/min</p><p>　　則切削工時 ==min=0.67min</p><p>　　式中，切入=10mm，切出=5mm，=30mm。</p><p><b>

52、　?、栖?0mm內孔。</b></p><p>　　切削用量計算如下：=0.5mm/r，=25mm，走刀2次則 ==1.440.811.040.810.97m/min=111.6m/min</p><p>　　則 ==r/min=888. 54r/min</p><p>　　實際切削速度為： =

53、≈112m/min</p><p>　　切削工時： ==0.027min</p><p>　　式中，切入=4mm，切出=0mm，=8mm。</p><p><b>　?、堑箖葓A角R2。</b></p><p>　　取=1mm，=0.51mm/r，=12.5m。刀具圓弧半徑=1.0mm。</p><

54、;p><b>　　則切削速度：</b></p><p>　　==1.440.81m/min=159m/min</p><p>　　==r/min=1265.9r/min</p><p>　　則實際=1000r/min</p><p>　　所以，=125.6m/min</p><p>　　切削

55、工時： ==min=0.0058min</p><p>　　式中，切入=1mm，切出=0mm，=2mm。</p><p>　　工序10：車62mm的外圓，端面，退刀槽20.5mm，倒角。</p><p>　?、跑?2mm的外圓。</p><p>　　1〕粗車加工余量22.5mm，則切削速度：</p><p>

56、　　==m/min=83.55m/min</p><p>　　主軸轉速： ==r/min=391.29r/min</p><p>　　按機床選取=450r/min，則實際切削速度為;</p><p>　　==m/min=96.08m/min</p><p><b>　　切削工時：</b></p>

57、<p>　　==min=0.084min</p><p>　　2〕半精車加工余量20.3mm。</p><p>　　=0.28mm/r，切削速度;</p><p>　　==m/min=180.6m/min</p><p><b>　　則主軸轉速：</b></p><p>　　==r/mi

58、n=913.0r/min</p><p>　　按機床選取=820r/min。所以實際切削速度為</p><p>　　==m/min=162.2m/min</p><p>　　切削工時： ==min=0.07min</p><p>　　3〕精加工余量20.2mm。</p><p>　　=0.23mm/r，確定切削

59、速度：</p><p>　　==m/min=205.65m/min</p><p>　　確定主軸轉速： ==r/min=1056.3r/min</p><p>　　按機床選取=1000r/min。則實際切削速度為</p><p>　　==m/min=194.68m/min</p><p>　　切削工時為：

60、==min=0.073min</p><p>　　所以，總工時為： ==（0.084+0.07+0.073）min=0.227min</p><p><b>　?、栖囃说恫?mm。</b></p><p>　　刀具選擇：切斷刀20.5mm，則=0.25mm，=0.25mm/r。</p><p><b>

61、　　確定切削速度：</b></p><p>　　==m/min=248.9m/min</p><p><b>　　確定主軸轉速：</b></p><p>　　==r/min=1278.51r/min</p><p>　　按機床選取=1000r/min，則實際切削速度為</p><p>

62、　　==π62r/min=194.68r/min</p><p>　　切削工時：=2mm，=0mm，=2mm。</p><p>　　==min=0.016min</p><p>　　工序15：車Ф50的內孔，單邊車削余量0.03mm，車削余量為2Z=24mm，雙邊均進行加工。</p><p><b>　　粗車Ф50mm內孔</

63、b></p><p>　　機床：CA6140臥式車床</p><p>　　刀具：刀片材料為YT15材料，刀桿尺寸為16mmX25mm，Kr=90°，=15°， ，r=0.5mm。</p><p><b>　　確定進給量f</b></p><p>　　根據《切削手冊》表15-8</p&

64、gt;<p>　　取f=0.6mm/r</p><p>　?。?）切削速度： V=</p><p>　　式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k見《切削手冊》表1.28，即 k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97</p><p>　　根據以上數據，可計算得： v=106m/min<

65、/p><p>　?。?）確定機床主軸轉速： n=</p><p>　　數據代入計算可得n=675r/min</p><p>　　按機床說明書，現可選取700r/min，所以與實際切削速度相近。</p><p><b>　?。?）計算切削工時</b></p><p>　　t=（1+y+）/nf=

66、（40+1）/（700×0.6）=0.09min</p><p><b>　　精車Ф50mm內孔</b></p><p><b>　　確定進給量f</b></p><p>　　查《切削》手冊表8-58 取f=0.4r/min</p><p><b>　　切削速度</b&

67、gt;</p><p>　　根據以上公式代入數據可計算</p><p>　　v=×1.44×0.8×0.81×0.97m/min</p><p><b>　　=112m/min</b></p><p><b>　　確定機床主軸轉速</b></p>

68、<p>　　n===713.4r/min</p><p>　　按機床說明書，現可選取n=750r/min</p><p><b>　　（4）計算切削工時</b></p><p>　　t=（40+1）/（750×0.4）=0.13min</p><p>　　工序20：鉆7mm孔，锪11mm的沉頭孔。選

69、用機床型號;C365L</p><p><b>　?、陪@7mm孔。</b></p><p>　　=0.5mm/r(見《切削手冊》表10-6）</p><p>　　=0.29m/s，即17.4m/min，（見《切削手冊》表10-15）</p><p><b>　　確定主軸轉速：</b></p&g

70、t;<p>　　==r/min=791.6r/min</p><p>　　按機床選取=560r/min。則實際切削速度為</p><p>　　==m/min=12.3m/min</p><p>　　切削工時：=2mm，=1mm，=12mm</p><p>　　==min=0.054min</p><p>

71、　?、骑翀A柱孔沉頭孔11mm。</p><p>　　根據有關資料，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆空時的1/2~1/3，故，</p><p>　　=1/3=1/30.5mm/r=0.17mm/r</p><p>　　=1/3=1/312.3m/min=4.1m/min</p><p>　　==118.7r/min</p><

72、;p>　　按機床選取=120r/min，則實際切削速度為：</p><p>　　==m/min=4.14m/min</p><p>　　切削工時：=2mm，=0mm，=6mm</p><p>　　==min=0.39min</p><p><b>　　總工時;</b></p><p>　　=

73、4+4=4()=4(0.054+0.39)=1.776min</p><p>　　本工步中，加工11沉頭孔的測量長度是工藝基準與設計基準重合，故按圖樣要求合理。</p><p>　　工序25：以Φ87mm的底端前端面為基準，銑Φ87mm的上端面及Φ62mm的端面，保證長度27mm，使兩面達到平行度要求。</p><p><b>　　1.1.加工條件<

74、/b></p><p>　　工件材料：HT150，金屬模鑄造</p><p>　　加工要求：粗精銑Φ87mm的端面及Φ62mm的端面</p><p>　　機 床：X63W臥式銑床</p><p>　　刀 具：Φ100mm的硬質合金端面銑刀</p><p>　　1.2.計算切削用量</p>

75、<p>　　1.2.1半精銑Φ87mm的后端面</p><p><b>　?。?）確定進給量</b></p><p>　　根據《切削手冊》表13-10，可選取每轉進給量f=0.5mm/r</p><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《工藝手冊》表1.18，可

76、確定v=70m/min</p><p><b>　　（3）機床主軸轉速</b></p><p>　　采用Φ100mm的硬質合金端面銑刀，d=100mm，齒數為12，則</p><p>　　n==r/min=223r/min</p><p>　　根據計算數據結果，以及采用機床型號為X63W臥式銑床，查《工藝手冊》表4-17

77、可選取</p><p>　　n=235r/min</p><p><b>　　故實際切削速度</b></p><p>　　v=73.79 m/min</p><p>　　當n=235r/min時，工作臺每分鐘進給量f應為</p><p>　　f=f.n=0.5×12×235=1

78、410mm/min</p><p><b>　　（4）切削工時</b></p><p>　　根據所選機床型號，可選取 k=60°，a=0.6mm,分兩次銑削</p><p>　　切入長度：L=0.5（D—）+a/tank+(1-2)=7.3mm</p><p>　　切出長度：取L=2mm，L=12mm</

79、p><p><b>　　則切削工時</b></p><p>　　t==0.03min</p><p>　　1.2.2 銑削Φ62mm的端面</p><p><b>　?。?）確定進給量</b></p><p>　　根據《切削手冊》表13-10，每轉進給量f=0.5mm/r<

80、/p><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《工藝手冊》表1.1.8，確定v=75m/min</p><p><b>　?。?）機床主軸轉速</b></p><p>　　根據所選機床型號，d=100mm，齒數為12</p><p>　　n=1000v/

81、=1000×75/（3.14×100）=239r/min</p><p>　　查《工藝手冊》表4-17-1可選取</p><p>　　n=300r/min</p><p><b>　　故實際切削速度</b></p><p>　　v==m/min=94.2m/min</p><p&g

82、t;　　當n=300r/min時，工作臺的每分鐘進給量</p><p>　　f=f.z.n=0.5×12×300=1800mm/min</p><p>　　（4）切削工時a=2.4mm，分兩次切削</p><p>　　切入長度：L=0.5(D—+a/tank—1=7mm</p><p>　　切出長度：L=2mm，L=15m

83、m</p><p>　　則切削工時 t==0.02min</p><p>　　工序30：粗銑以直徑為20的球頭銑刀銑R10的缺，保證粗糙度12.5。</p><p>　　=0.18mm/齒（參考《切削手冊》表3-3）</p><p>　　切削速度：參考有關手冊，確定=0.3m/s,即18m/min。</p><p>

84、　　采用高速鋼立銑刀，=20mm，齒數=4。則</p><p>　　==r/min=286.6r/min</p><p>　　現選用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，取=286r/min，故實際切削速度為</p><p>　　==m/min=18.8m/min</p><p>　　當=300r/min，工作臺的每分鐘進給量應為</p&

85、gt;<p>　　==0.18430mm/min=21.6mm/min</p><p>　　查機床說明書，有=23.5mm/min，故選用該值。</p><p>　　切削工時：利用作圖法，可得出銑刀的行程＋=8mm。因此，機動工時為</p><p>　　==min=0.34min</p><p>　　工序35：銑以外圓直徑87的

86、軸線為基準保證尺寸78.5的端面。</p><p>　　以31內孔為定位基準。選用高速鋼圓柱銑刀，=50mm，齒數=6，走刀兩次。</p><p><b>　　第一次：</b></p><p>　　=0.1mm/齒（參考《切削手冊》表3-3） </p><p>　　切削速度：參考有關手冊，確定=30m/min。則<

87、/p><p>　　==r/min=191r/min</p><p>　　現選用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，取=190r/min。故實際切削速度為</p><p>　　==m/min=29.8m/min</p><p>　　當=190r/min時，工作臺的每分鐘進給量應為</p><p>　　==0.16190mm/

88、min=114mm/min</p><p>　　查機床說明書，有=118mm/min，故選用該值。</p><p>　　切削工時：利用作圖法，可得出銑刀行程=38.5mm</p><p>　　==min=0.33min</p><p><b>　　第二次：</b></p><p>　　采用相同進給

89、量，相同的切削速度。利用作圖法可得出銑刀行程=51.7mm。則</p><p>　　==min=0.44min</p><p><b>　　因此機動工時為</b></p><p>　　=+=0.33min+0.44min=0.77mm</p><p>　　工序40：鉗工去毛刺。</p><p>　

90、　工序45： 清洗入庫。 </p><p><b>　　設計總結</b></p><p>　　本次課程設計是對本學期所學《機械制造技術基礎》課程和生產綜合實習的檢測和應用。課程設計作為工科院校廣大學生的必修環(huán)節(jié)，不僅是鞏固大學生大學所學知識的重要環(huán)節(jié)，而且也是檢驗我們綜合應用知識的能力，是我們參加工作前的實踐性鍛煉。</p>&

91、lt;p>　　通過這兩周的學習和對有關資料的查詢，我們小組的每位成員都很積極參加進去，一起運用所學的專業(yè)知識和從與專業(yè)相關的課程為出發(fā)點，并復習所學的制圖軟件AUTO/CAD的運用，同時學習了其他一些相關軟件的應用。在此設計過程也廣泛接觸、應用一些辦公軟件，豐富了自己的知識水平。在設計思想中，盡可能體現了我們所學的知識的掌握和了解的相關知識。</p><p>　　首先所學知識有限，實際經驗更加不足。因此我們

92、小組共同完成的設計還存在許多的不足之處，但我相信經過此次設計，我們會得到相應的能力提升。雖然了解了計算機繪圖的鍛煉，但手工繪圖相比占了很長的時間比例。其次，我們從此次的課程設計中受益匪淺，雖然遇到了很多的困難，但回想起這次設計經歷的時候，我就萌發(fā)出與困難斗爭的勇氣，相信我們組成員每位同學也都和我一樣！同時通過這次課程設計我了解到工藝設計是一門復雜、繁瑣、需要耐心、細心與恒心的工作，尤其計算部分，過程十分繁瑣，稍不注意便會出錯，每逢此處，

93、我便有些心煩，便拖到第二天在做，因此花費了大量的時間，把作業(yè)拖到了最后。但該來的早晚要來，一味的推遲不僅沒有任何收益，反而因時間逼近而更加手忙腳亂。所以在以后的生活中，我一定養(yǎng)成今日事今日畢的好習慣。這次課程設計也使我深深地受了打擊，知道了自己學識的局限、狹窄。當遇到問題時才曉得自己的知識是多么的貧乏?！皶接脮r方恨少”，此刻，我深深地體會到了這句名言的真理。但我知道，從現在努力為時不晚，我一定更加努力的充實自己。 </p>

94、;<p>　　此次課程設計是以組為單位，我們組五位成員都能做到盡心盡責，時常也能一起討論，一分歧也能一起解決，這大大增加了我們的團隊意識，我覺得這樣很好，多少也能為以后工作打下團隊基礎。還有就是此次也是我們第一次使用電子稿，我們做了下來，同時也讓我們每個人對辦公軟件有了更深層次的運用，雖然中途也有很多障礙，但團隊的力量的很大！</p><p>　　總體來說，感謝此次的設計經歷，也感謝曹老師的細心教導

95、以及機械制造老師找老師的幫助，我相信我們每個人都得到了鍛煉，也得到了相應的提高！希望老師批準我們共同的工作的結果！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　【1】. 機械設計制造工藝與機床夾具課程設計指導. 吳拓.機械工業(yè)出版社.</p><p>　　【2】. 機械制造技術基礎. 王茂元. 機械工業(yè)

96、出版社.</p><p>　　【3】. 機械工藝切屑手冊. 機械工業(yè)出版社.</p><p>　　【4】. 機械工藝手冊. 高等教育出版社.</p><p>　　【5】. 金屬切屑加工方法與設備. 王茂元. 北京：機械工藝出版社.</p><p>　　【6】. 金屬切屑機床. 機械工業(yè)出版社.</p&