填料箱蓋課程設計說明書

1、<p><b>　　課 程 設 計</b></p><p>　　題 目： 填料箱蓋</p><p>　　一、設計題目(學生空出，由指導教師填寫)</p><p><b>　　二、原始資料</b></p><p>　　(1) 被加工零件的零件圖

2、 1張</p><p>　　(2) 生產(chǎn)類型:中批或大批大量生產(chǎn)</p><p><b>　　三、上交材料</b></p><p>　　(1)繪制零件圖 1張</p><p>　　(2) 毛坯圖

3、 1張</p><p>　　(3) 機械加工工藝過程綜合卡片(參附表1) 1張</p><p>　　(4) 與所設計夾具對應那道工序的工序卡片 1張</p><p>　　(4) 夾具裝配圖 1張</p>

4、<p>　　(5) 夾具體零件圖 1張</p><p>　　(6) 課程設計說明書(5000～8000字) 1份</p><p>　　四、進度安排(參考)</p><p>　　(1) 熟悉零件,畫零件圖

5、 2天</p><p>　　(2) 選擇工藝方案,確定工藝路線,填寫工藝過程綜合卡片 5天</p><p>　　(3) 工藝裝備設計(畫夾具裝配圖及夾具體圖) 9天</p><p>　　(4) 編寫說明書 3天</p><p>　　

6、(5) 準備及答辯 2天</p><p><b>　　五、指導教師評語</b></p><p>　　成 績： </p><p>　　指導教師　　　　　　　</p><p>　　日　　期　　　　　　　</p><

7、;p><b>　　摘　要</b></p><p>　　在機械制造的機械加工，檢驗，裝配，焊接和熱處理等冷熱工藝過程中，使用著大量的夾具，用以安裝加工對象，使之占有正確的位置，以保證零件和工件的質(zhì)量。</p><p>　　本次設計主要是進行填料箱蓋零件的專用夾具的設計，是對我們以往所學知識的總結和對我們所掌握知識的一次擴展。本文主要從工藝規(guī)程的指定與夾具的設計兩方

8、面出發(fā)。根據(jù)零件本身的特點，生產(chǎn)類型以及零件在具體工作時的作用選擇工藝規(guī)程和夾具。在工藝規(guī)程方面：確定生產(chǎn)類型，綜合考慮其準確度高，生產(chǎn)效率高，消耗經(jīng)濟少等方面，選擇一個最優(yōu)方案；在夾具設計方面，因為是蓋體類零件，加工Ф13.5孔，選擇鉆床加工，考慮諸多因素擬訂最優(yōu)方案，最終完成本次設計。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 零件的分

9、析1</p><p>　　1.1 零件的作用1</p><p>　　1.2 零件的工藝分析1</p><p>　　2 機械加工工藝規(guī)程設計1</p><p>　　2.1 毛坯的制造形式1</p><p>　　2.2 基準面的選擇1</p><p>　　2.2.1 粗基準的選

10、擇2</p><p>　　2.2.2 精基準的選擇2</p><p>　　2.3 制訂工藝路線2</p><p>　　2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定3</p><p>　　2.5 確定切削用量4</p><p>　　2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓4</p><

11、;p>　　2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角5</p><p>　　2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床7</p><p>　　2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深248</p><p>　　2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面

12、9</p><p>　　2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔11</p><p>　　2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面12</p><p>　　2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面12</p><p>　　2.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽12</p><p>　　2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60

13、mm孔底面12</p><p>　　3指定工序的專用機床夾具設計13</p><p>　　3.1 問題的指出13</p><p>　　3.2 夾具設計13</p><p>　　3.2.1 定位基準的選擇13</p><p>　　3.2.2 切削力及夾緊力的計算13</p><p>

14、;　　3.3 定位誤差的分析14</p><p>　　3.4 夾具設計及操作的簡要說明14</p><p>　　4.方案綜合評價與結論15</p><p>　　5. 本次課程設計體會與展望15</p><p><b>　　參考資料16</b></p><p><b>　　1

15、 零件的分析</b></p><p>　　1.1 零件的作用</p><p>　　題目所給定的零件是填料箱蓋，其主要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術要求：</p><p>　　

16、1.以ф65h5（）軸為中心的加工表面。</p><p>　　包括：尺寸為ф65h5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為ф80的軸與ф65h5（）相接的肩面, 尺寸為ф100f8()與ф65h5（）同軸度為0.025的面. 尺寸為ф60H8()與ф65h5（）同軸度為0.025的孔.</p><p>　　2.以ф60H8(+0.046 0)孔為中心的加工表面.</p>&l

17、t;p>　　尺寸為78與ф60H8(+0.046 0)垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.</p><p>　　3. 以ф60H8(+0.046 0)孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20，孔深24及2-M10-6H.</p><p>　　4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求</p><p>　　

18、2 機械加工工藝規(guī)程設計</p><p>　　2.1 毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。生產(chǎn)類型:中批或大批大量生產(chǎn)。</p><p>　　2.2 基準面的選擇</p><p>　　基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。也是保證加工精度

19、的關鍵。</p><p>　　2.2.1 粗基準的選擇</p><p>　　對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。）</p><p>　　2.2.2 精基準的選擇</p>

20、<p>　　按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：</p><p>　　1.當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。</p>

21、<p>　　2.采用錐堵或錐套心軸。</p><p>　　3.精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。</p><p>　　2.3 制訂工藝路線</p><p><b>　　工藝路線確定如下：</b></p><p>　　工序Ⅰ 車削左右兩端面。</p>&l

22、t;p>　　工序Ⅱ 粗車ф65，ф80，ф75，ф155，ф100，ф91外圓及倒角。</p><p>　　工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，擴ф47孔。</p><p>　　工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋.</p><p>　　工序Ⅴ 精車65外圓及與80相接的端面.</p

23、><p>　　工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。</p><p>　　工序Ⅶ 銑ф60孔底面</p><p>　　工序Ⅷ 磨ф60孔底面。</p><p>　　工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。</p><p>　　工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。</p><p>　　工序Ⅺ

24、 終檢。</p><p>　　以上工藝過程詳見械加工工藝過程卡片</p><p>　　2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為HBW190~241，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工

25、表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　1）.外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結構取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結構，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R6.3um,只要粗車就可滿足加工要求。</p><p>　　2）.外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。

26、查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100~160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0~3.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。</p><p>　　3）.毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求，R為6.3,鉆孔再擴孔即可滿足要求。</p><p>　　4）.內(nèi)孔ф60H8()。要求以外

27、圓面ф65h5（）定位，鑄出毛坯孔ф59。</p><p>　　5) ф60H8()孔底面加工.</p><p>　　按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23</p><p>　　研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010</p><p>　　磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.

28、3</p><p>　　銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69</p><p>　　6).底面溝槽.采用鏜削,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度.</p><p><b>　　Z=0.5</b></p><p>　　7) 6×ф13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求

29、。</p><p>　　2.5 確定切削用量</p><p>　　2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓</p><p>　　本工序采用計算法確定切削用量</p><p>　　加工條件：工件材料：HT200，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗車ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圓，

30、表面粗糙度值為6.3。</p><p>　　機床：C620—1臥式車床。</p><p>　　刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°計算切削用量：</p><p>　　1）粗車ф65、ф155兩端面</p><p>　　確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度

31、方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）表1.4,當?shù)稐U16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。</p><p>　　f=0.5～0.7mm/r</p><p>　　按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《

32、切削手冊》表1.27,切削速度的</p><p><b>　　計算公式為</b></p><p><b>　　V=(m/min)</b></p><p>　　=1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即</p><p>　　k=1.44, k=0.8,

33、 k=1.04, k=0.81, k=0.97</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　V=</b></p><p>　　=66.7(m/min)</p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　n

34、===253(r/min)</p><p>　　按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床轉(zhuǎn)速</p><p>　　選取305r/min。實際切削速度 V=80m/min </p><p>　　2） 粗車ф160端面</p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p>

35、<p>　　n===133(r/min)</p><p>　　轉(zhuǎn)速選取150r/min。實際切削速度 V=75.4m/min </p><p>　　2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角</p><p>　　1）切削深度:先84車至80以及104車至100。</p><p>　　進給量: 見《切削手冊

36、》表1.4 </p><p><b>　　V=(m/min)</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　=66.7(m/min)</p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　n===204(r/m

37、in)</p><p>　　按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度</p><p>　　V===75.1 m/min</p><p>　　檢驗機床功率: 主切削力</p><p><b>　　F=CFafvk</b></p><p>　　CF=900, x=1.0 ,

38、 y=0.75 , n=-0.15</p><p><b>　　k=(</b></p><p><b>　　k=0.73</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　F=900</b></p>

39、<p><b>　　切削時消耗功率</b></p><p><b>　　P=</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。</p><p>

40、;<b>　　2） 粗車65外圓</b></p><p><b>　　實際切削速度 </b></p><p><b>　　V==</b></p><p>　　3) 車75外圓 </p><p><b>　　實際切削速度 </b></p>

41、<p><b>　　V==</b></p><p>　　4） 粗車100外圓</p><p><b>　　實際切削速度 </b></p><p><b>　　V==</b></p><p>　　5）車槽7.5 采用切槽刀，r=0.2mm </p>

42、<p>　　根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表27-8</p><p>　　取 f=0.25mm/r n=305r/min</p><p>　　2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床</p><p><b>　　1） 鉆孔mm</b></p><p>　　根據(jù)有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆

43、時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為</p><p>　　f=（1.2~1.3）</p><p><b>　　v=（）</b></p><p>　　公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》</p><p>　　得 =0.56mm/r（表2.7）</p><p&

44、gt;　　=19.25m/min（表2.13）</p><p>　　并令： f=1.35</p><p><b>　　=0.76mm/r</b></p><p>　　按機床取f=0.76mm/r</p><p>　　v=0.4=7.7m/min</p><p><b>　　按照機床選取

45、</b></p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　2）鉆孔</b></p><p>　　根據(jù)有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為</p><p>　　f=（1.2~1.3）</

46、p><p><b>　　v=（）</b></p><p>　　公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》</p><p>　　得 =0.56mm/r（表2.7）</p><p>　　=19.25m/min（表2.13）</p><p>　　并令： f=1.35</p><

47、p><b>　　=0.76mm/r</b></p><p>　　按機床取f=0.76mm/r</p><p>　　v=0.4=7.7m/min</p><p><b>　　按照機床選取</b></p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p>

48、<p>　　2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24</p><p>　　1） 鉆6-13.5</p><p>　　f=0.35mm/r V=17mm/min</p><p>　　所以 n==401(r/min)</p><p>　　按機床選?。?</

49、p><p>　　所以實際切削速度為：</p><p>　　2） 鉆2底孔Φ8.5</p><p>　　f=0.35mm/r v=13m/min</p><p>　　所以n==487r/min</p><p>　　按機床選取 </p><p><b>

50、;　　實際切削速度</b></p><p>　　3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5</p><p>　　f=0.35mm/r v=13m/min</p><p>　　所以 n==487r/min</p><p>　　按機床選取 </p><p><b>

51、　　實際切削速度</b></p><p><b>　　4）攻螺紋孔2</b></p><p>　　r=0.2m/s=12m/min</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　按機床選取</b></p><p>

52、<b>　　則</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　5）攻螺紋4-M10</p><p>　　r=0.2m/s=12m/min</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　

53、按機床選取</b></p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面</p><p><b>　　車床：C620-1</b></p&

54、gt;<p><b>　　精車端面</b></p><p><b>　　Z=0.4mm</b></p><p>　　計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）</p><p>　　式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28</p><p>

55、;<b>　　所以</b></p><p>　　按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）選擇1200r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度 </b></p><p><b>　　2）精車Φ65外圓</b></p><p><b>　　2Z=0.3&

56、lt;/b></p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p>　　式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p&g

57、t;　　3） 精車外圓Φ100mm </p><p>　　2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r</p><p><b>　　取 </b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔</p><

58、;p>　　粗鏜孔至Φ59.5mm</p><p><b>　　2Z=4.5mm則</b></p><p><b>　　Z=2.25mm</b></p><p>　　查有關資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。&

59、lt;/p><p>　　精鏜孔至Φ59.9mm</p><p>　　2Z=0.4mm， Z=0.2mm</p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p><b>　　v=80m/min</b></p><p><b>　　細鏜孔至mm</b&

60、gt;</p><p>　　由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。</p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p><b>　　=425r/min</b></p><p><b>　　V=80m/min<

61、;/b></p><p>　　2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面</p><p><b>　　銑床：X63系列</b></p><p>　　銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4</p><p>　　切削速度：參照有關手冊，確定v=15m/min</p><p>

62、　　=477.7r/min</p><p>　　采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）</p><p>　　取 =475r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b></p><p>　　當時，工作臺的每分鐘進給量應為</p><p>　　查機

63、床說明書，剛好有故直接選用該值。</p><p>　　倒角1x45°采用90°锪鉆</p><p>　　2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面</p><p><b>　　1）．選擇磨床：</b></p><p>　　選用MD1158（內(nèi)圓磨床）</p><p><b>

64、;　　2）選擇砂輪：</b></p><p>　　見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結果為A36KV6P 20x6x8mm</p><p>　　3）．切削用量的選擇：</p><p>　　砂輪轉(zhuǎn)速 ，m/s</p><p><b>　　軸向進給量 </b></p><p>　　徑

65、向進給量 </p><p>　　2.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽</p><p>　　內(nèi)孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm</p><p>　　2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面</p><p>　　采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm</p><p>　　3指定工序的專用機床夾

66、具設計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計ф13.5鉆孔的鉆床專用夾具。</p><p>　　本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。</p><p><b>　　3.1 問題的指出</b></p><p>　　本夾具主要用來鉆13.5

67、孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。</p><p><b>　　3.2 夾具設計</b></p><p>　　3.2.1 定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設計基準為

68、兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。</p><p>　　為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。</p><p>　　3.2.2 切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。</p><

69、p>　　則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4</p><p>　　F=Cdfk……………………………………3.1</p><p>　　式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35</p><p><b>　　k=(</b></p><p><b>　　F=420</b>

70、;</p><p><b>　　轉(zhuǎn)矩</b></p><p><b>　　T=Cdfk</b></p><p>　　式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8</p><p><b>　　T=0.206</b></p><p><

71、b>　　功率 P=</b></p><p>　　在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù)</p><p><b>　　K=KKKK</b></p><p>　　式中 K—基本安全系數(shù)，1.5;</p><p>　　K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;</p><p>　　K—刀具鈍

72、化系數(shù), 1.1;</p><p>　　K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1</p><p>　　則 F=KF=1.5</p><p>　　氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。</p><p><b>　　N=</b></p><p><b>　　N>F</b&g

73、t;</p><p>　　鉆削時 T=17.34 N*M</p><p>　　切向方向所受力: </p><p><b>　　F=</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　F=4416</b></p

74、><p><b>　　F> F</b></p><p>　　所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。</p><p>　　3.3 定位誤差的分析</p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。</p>

75、;<p>　　3.4 夾具設計及操作的簡要說明 </p><p>　　如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作

76、壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結果，本夾具結構比較緊湊。</p><p>　　鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。、</p><p>　　4.方案綜合評價與結論</p><p>　　本夾具加工過程穩(wěn)定,經(jīng)濟方面也大大減少了開支,生產(chǎn)效率也提高了很多，因此本方案適合大批量生產(chǎn)。</p><p>　　5. 本次課程設計

77、體會與展望</p><p>　　本次課程設計是我們在結束所有專業(yè)課程以后的一次綜合性設計，它不僅測試了我們所學的知識是否扎實，而且還為我們接下來的畢業(yè)設計做好了鋪墊。</p><p>　　通過這次課程設計，我所學的知識得到了鞏固，充分發(fā)揮了我們個人的潛力。在這次設計過程中，雖然遇到過很多的困難，但是我們經(jīng)過小組討論以及老師的細心教導，使我們一次次地突破困難，最終圓滿的完成了設計。</

78、p><p>　　對于接下來的畢業(yè)設計，因為有了這次積累的經(jīng)驗，我相信我一定可以圓滿地完成。</p><p><b>　　參考資料</b></p><p>　　1.《機床夾具設計》 第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　2.《機械制造工藝及專用夾具設計指導》 孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社<

79、;/p><p>　　3.《機械制造工藝學》周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社</p><p>　　4. 《機械制造工藝設計簡明手冊》李益民 主編 機械工業(yè)出版社社</p><p>　　6. 《機床夾具設計手冊》　　　王光斗、王春福主編 上?？萍汲霭嫔?lt;/p><p>　　7. 《機床專用夾具設計圖冊》南京市機械研究所 主編 機械工業(yè)

80、出版社</p><p>　　8. 《機械原理課程設計手冊》 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　9.《金屬切削手冊》第三版 上海市金屬切削技術協(xié)會 上海科學技術出版社</p><p>　　10.《幾何量公差與檢測》第五版 甘永立 主編 上?？茖W技術出版社</p><p>　　11．《機械制造工藝學課程設計指導書