課程設(shè)計--- 汽車車身電泳涂裝工藝設(shè)計

1、<p><b>　　表面工程課程設(shè)計</b></p><p>　　——汽車車身電泳涂裝工藝設(shè)計</p><p>　　學(xué)院名稱：材料科學(xué)與工程學(xué)院</p><p>　　專業(yè)班級：金屬 xxxx</p><p><b>　　學(xué)生姓名：xx</b></p><p><

2、;b>　　指導(dǎo)老師： </b></p><p>　　汽車車身電泳涂裝工藝設(shè)計</p><p><b>　　xx</b></p><p>　　xxxxxxxxxxxxx材料科學(xué)與工程學(xué)院</p><p><b>　　服役條件分析</b></p><p>　　現(xiàn)

3、代汽車車身主要是由薄板鋼沖壓焊裝起來的，鋼板強(qiáng)度高也易加工，但容易生銹。銹蝕會使車身強(qiáng)度下降，縮短使用壽命，并且使車身外觀惡劣化，損壞汽車的市場銷售。</p><p>　　另一方面，從節(jié)省資源和能源的社會性要求出發(fā)，汽車市場上對汽車的耐久性提出了更高的要求，即提高防腐蝕性能，延長汽車的使用壽命。這主要基于以下3方面的考慮：</p><p>　　用戶一般要求汽車的使用壽命長一些。由于汽車技術(shù)

4、的進(jìn)步，發(fā)動機(jī)、傳動系等的耐久壽命已達(dá)到10年以上，因此關(guān)鍵是延長車身的使用壽命。</p><p>　　冬季歐美地區(qū)為防止路面結(jié)冰，會使用大量的防凍劑，或作為除雪手段，往路面上撒鹽或小石粒，以保證車輛在嚴(yán)冬季節(jié)的正常行駛，這對車身有很強(qiáng)的腐蝕作用。所以，在寒冷地區(qū)車身的防腐蝕性能已成為車輛的可靠性和商品性指標(biāo)。</p><p>　　作為法規(guī)之一，防腐蝕標(biāo)準(zhǔn)的制定和實施，促進(jìn)了車身防腐技術(shù)的

5、發(fā)展和耐久性的提高。</p><p>　　目前，歐美國家的汽車一般要求使用10年以上，美國通用公司提出了所謂的“10—5—2”的車身防腐蝕目標(biāo)，即車身外板穿孔腐蝕為10年，表面銹蝕為5年，發(fā)動機(jī)罩和地板下表面銹蝕為2年的防腐蝕技術(shù)要求。</p><p><b>　　所需性能</b></p><p>　　由于汽車使用的腐蝕環(huán)境的惡劣、使用的壽命要

6、求延長，特別是隨著進(jìn)一步的車身輕量化要求，車身使用的鋼板越來越薄，其腐蝕裕量減小。所以，從提高車身防腐蝕性能著手，來延長車身的使用壽命已成為車身設(shè)計的重要使命。</p><p>　　汽車屬于戶外產(chǎn)品，因而汽車車身必須能適應(yīng)寒冷地區(qū)、濕熱帶、工業(yè)地區(qū)和沿海等各種氣候條件。在國際市場上具有競爭力的汽車應(yīng)適應(yīng)世界各地的氣候條件。特別是在濕熱帶的沿海地區(qū)，使用的汽車腐蝕現(xiàn)象特別嚴(yán)重，造成車身極易銹蝕穿孔。在北美、北歐等國

7、家，冬季為了防止路面結(jié)冰打滑，在高速公路上撒鹽、沙，造成汽車車身的嚴(yán)重腐蝕。汽車車身表面在儲運和使用過程中常落上鳥糞、路面的瀝、油污等，如果車身表面不具備一定的防腐蝕性能，也會造成汽車車身表面被污物侵蝕。</p><p>　　綜上所述，汽車車身必須要有極高的防腐蝕性能。</p><p><b>　　工藝選擇</b></p><p>　　為了滿足

8、汽車車身高防腐蝕性能的要求，可以通過一定表面處理工藝，在車身表面獲得一定的涂層。該涂層可將車身的表面和空氣、水分、日光以及外界的各種腐蝕物質(zhì)隔開，有效保護(hù)汽車車身，延長使用壽命。</p><p>　　另外，汽車是現(xiàn)代化交通和運輸工具之一，它既對國民經(jīng)濟(jì)和發(fā)展起著重要作用，同時對美化環(huán)境和點綴人民生活起到極其重要的作用。所以，這就要求了涂層除了對汽車車身起著防腐蝕作用外，還要能起到裝飾車身的作用。</p>

9、;<p>　　下面介紹幾種能夠在汽車車身表面獲得一定涂層的表面處理工藝，并對每種工藝做具體的分析和對比，最終確定一種滿足汽車車身所需性能的表面處理工藝。</p><p>　　熱噴涂：熱噴涂是指利用某種熱源將噴涂材料迅速加熱到熔化或半熔化狀態(tài)，再經(jīng)過高速氣流或焰流使其霧化，加速噴射在經(jīng)預(yù)處理的零件表面上，使材料表面得到強(qiáng)化和改性，獲得某種功能(如耐磨、防腐、抗高溫等)表面的一種應(yīng)用性很強(qiáng)的材料表層復(fù)合

10、技術(shù)。熱噴涂技術(shù)的局限：①熱噴涂所得涂層與基體材料的結(jié)合強(qiáng)度較低，容易導(dǎo)致涂層與汽車車身的脫離，縮短汽車車身的使用壽命。②涂層孔隙率較高?？紫兜拇嬖谑篃釃娡客繉釉谟糜诜栏g時不利。③均勻性也較差，不利于后面的面漆，影響到汽車車身的整體協(xié)調(diào)性和美觀。④熱能利用率比較低，成本也相對較高。⑤熱噴涂粒子呈線性飛行的特性，難于在易遮蔽的凹腔、復(fù)雜型面、細(xì)長內(nèi)孔、盲孔等部位噴涂合格涂層。⑥熱噴涂的工作環(huán)境較差，有噪聲、粉塵、熱和弧光輻射問題，必須采

11、取相應(yīng)的勞動保護(hù)與環(huán)境保護(hù)的措施。綜上所述，熱噴涂技術(shù)無法用于汽車車身表面處理。</p><p>　　電鍍：電鍍是指在含有欲鍍金屬的鹽類溶液中，以被鍍基體金屬為陰極，通過電解作用，使鍍液中欲鍍金屬的陽離子在基體金屬表面沉積出來，形成鍍層的一種表面加工方法。鍍層性能不同于基體金屬，具有新的特征。根據(jù)鍍層的功能，可將鍍層分為防護(hù)型鍍層、裝飾性鍍層及其他功能性鍍層。電鍍屬于濕法覆蓋層技術(shù)，在其鍍覆過程中采用了大量化學(xué)物

12、質(zhì)，同時產(chǎn)生了大量的含化學(xué)物質(zhì)和重金屬的污水、廢氣和廢渣。所以汽車車身若采用電鍍會產(chǎn)生大量的污染，電鍍廢水不好處理，污染了環(huán)境也增加了工藝成本。</p><p>　　化學(xué)鍍：化學(xué)鍍是指在沒有外加電流通過的情況下，利用化學(xué)方法使溶液中的金屬離子還原為金屬并沉積在基體表面，形成鍍層的一種表面加工方法。被鍍件浸入鍍液中，化學(xué)還原劑在溶液中提供電子使金屬離子還原沉積在鍍件表面?；瘜W(xué)鍍所得鍍層厚度很均勻，鍍層外觀也良好，耐

13、蝕性也更好。但它的溶液穩(wěn)定性較差，使用溫度高，壽命短。如果用于汽車車身表面處理，會大大增加工藝成本。</p><p>　　熱浸鍍：是將被鍍金屬材料經(jīng)過表面預(yù)處理后，放入遠(yuǎn)比工件的熔點低的熔融金屬或合金中獲得金屬鍍層的方法。熱浸鍍的有點在于得到的鍍層厚，能在較惡劣的環(huán)境中長期使用。但浸鍍層厚度和均勻性不易控制，所以不適合用于車身的表面處理。</p><p>　　化學(xué)轉(zhuǎn)化膜：金屬的化學(xué)處理法是

14、通過化學(xué)或者電化學(xué)手段，使金屬表面形成穩(wěn)定的化合物膜層的方法。這種化學(xué)處理生成的膜層稱之為化學(xué)轉(zhuǎn)化膜?；瘜W(xué)成膜的機(jī)理是金屬與特定的腐蝕液接觸而在一定條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，由于濃差極化作用和陰極極化作用等，使金屬表面表面生成一層附著力良好的、能保護(hù)金屬不易受水和其他腐蝕介質(zhì)影響的化合物膜。由于化學(xué)轉(zhuǎn)化膜是金屬基體直接參與成膜反應(yīng)而成的，因而膜與基體的結(jié)合力比電鍍層和化學(xué)鍍層這些外加膜層大得多。而且化學(xué)轉(zhuǎn)化膜幾乎能在所有的金屬表面都能生成。金

15、屬的化學(xué)處理法不適合單獨作為汽車車身的表面處理，應(yīng)與其它表面處理工藝配合使用。所以，在汽車車身電泳涂裝前，應(yīng)通過磷化處理在表面生成一層磷酸鹽薄膜。而且，磷的比例越高，與陰極電泳配套性能越好。</p><p>　　電泳涂裝：是利用直流電使帶電的樹脂粒子在電場作用下，電沉積在被涂件表面。電泳涂裝有陽極電泳和陰極電泳之分，被涂件作為陽極的屬陽極電泳，反之為陰極電泳。陽極電泳涂料價格更低，但其耐腐蝕性能不及陰極電泳涂料。

16、所以目前各廠家基本上都采用陰極電泳涂裝。電泳涂裝可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，勞動強(qiáng)度低，效率高；電泳涂料以水做稀釋劑，不使用有機(jī)溶劑，無中毒和火災(zāi)危害，對大氣污染小，涂料利用率高達(dá)95%以上；電泳涂膜表面均勻，附著力好，耐蝕性更好，適合復(fù)雜形狀的工件涂裝，內(nèi)腔表面也可沉積膜層。所以比較適合作為汽車車身的表面處理工藝。</p><p>　　綜上所述，汽車車身的表面處理工藝選擇陰極電泳涂裝。</p><

17、p><b>　　工藝流程</b></p><p>　　汽車車身的電泳涂裝工藝流程具體如下：</p><p>　　表面預(yù)清理→水洗→脫脂→水洗→熱水洗→表調(diào)→水洗→磷化→水洗→鈍化(封閉處理)→去離子水洗→熱風(fēng)烘干→電泳沉積→超濾循環(huán)水洗(UF液洗)→烘烤成膜(涂膜固化)→冷卻→涂裝面漆 </p><p>　　注：除銹一般在車身所用板材

18、沖壓前進(jìn)行，所以在這個過程中，汽車車身不需酸洗除銹了。</p><p><b>　　各工序作用</b></p><p>　　電泳涂裝前處理的作用：首先要把車身表面所附著的油脂、銹蝕、氧化皮、灰塵等異物除掉，否則會阻礙涂層與基體金屬的附著力，造成涂層起泡、龜裂、剝落等。為增加金屬表面與涂料層間的結(jié)合力，提高涂層的質(zhì)量，延長涂層的使用壽命，在面漆前必須充分除去車身表面上的

19、各種污物，在金屬表面上生成一層不溶于水的磷酸鹽薄膜，為涂層提供一個良好的基底。</p><p>　　1.表面預(yù)清理：除去在采用清洗的方式不能除去的過度的污物，如金屬件上的銹斑，在沖壓、焊接過程中由于零件與地面接觸而沾染的油泥、干涸的油污及焊接中殘留的焊渣、焊藥、焊絲頭。</p><p>　　2.水洗：清洗車身表面，為脫脂做準(zhǔn)備。</p><p>　　3.脫脂：除掉車

20、身制件金屬表面的油脂。</p><p>　　4.水洗：洗去車身表面殘留的脫脂溶液。</p><p>　　5.熱水洗：為表面調(diào)整做準(zhǔn)備。</p><p>　　6.表調(diào)：金屬進(jìn)過脫脂、酸洗后，使用PS-F01等表面調(diào)整劑進(jìn)行處理稱為表調(diào)。在磷化時，能促進(jìn)磷化膜晶核產(chǎn)生，從而縮短磷化膜的形成時間，使磷化膜薄而均勻、致密，達(dá)到降低原材料消耗量、提高防銹性能的目地。</

21、p><p>　　7.水洗：清除工件從表調(diào)中帶出來的殘液，水洗質(zhì)量的好壞直接影響車身的磷化質(zhì)量和整個槽液的穩(wěn)定。</p><p>　　8.磷化：在車身金屬表面上生成一層不溶于水的磷酸鹽膜。磷化膜作為油漆涂層的基底，能顯著提高涂層的耐腐蝕性，阻止腐蝕在涂層下以及在涂層被破壞的部位擴(kuò)展，并能增強(qiáng)涂層與金屬之間的附著力，大大延長涂層的使用壽命。</p><p>　　9.水洗：清

22、洗去車身表面殘留的磷化過程中的溶液。</p><p>　　10.鈍化：除去磷化膜表面的疏松層，并對磷化膜不完全的部分或孔穴部分進(jìn)行封閉，提高防腐蝕性能。這對采用陰極電泳涂漆工藝的前處理非常重要。</p><p>　　11.去離子水洗：進(jìn)一步清洗車身，為面漆做準(zhǔn)備。</p><p>　　12.熱風(fēng)烘干：保持汽車車身表面的完全干燥。</p><p&g

23、t;　　13.電泳沉積：將具有導(dǎo)電性的被涂物浸入水稀釋的電泳涂料槽中作為陽極，在槽中另設(shè)置與其相對應(yīng)的陰極，在二極間通直流電，使在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜。</p><p>　　14.UF液洗：清洗掉車身表面附著的電泳槽液，回收表面的浮漆，提高電泳涂料的利用率，提高和改善涂膜表面質(zhì)量。</p><p>　　15.烘烤成膜：將己涂得的濕涂膜轉(zhuǎn)化為干涂膜，使涂膜固化。陰極電泳涂料屬熱固化

24、性涂料，必須在規(guī)定的較高的溫度下才能固化。</p><p>　　16.冷卻：使涂膜溫度降低，為涂裝面漆做準(zhǔn)備。</p><p>　　17.涂裝面漆：面漆是車身涂裝中最后一道涂層，它直接影響汽車的裝飾性、耐候性和外觀等。涂裝面漆主要是為了使汽車車身美觀。</p><p>　　各工序的配方及工藝參數(shù)分析</p><p>　　(1)各工序的配方及工

25、藝參數(shù)</p><p>　　1.脫脂：車身一般采用堿液清洗脫脂，方法簡單，成本低廉。</p><p><b>　　配方及工藝參數(shù)：</b></p><p>　　2.表調(diào)：以膠體鈦鹽作表調(diào)劑。</p><p>　　膠體鈦鹽的成分配方：</p><p>　　制備表調(diào)劑的工藝參數(shù)：反應(yīng)溫度為120℃，P

26、H為11～13，反應(yīng)時間為48h。</p><p>　　3.磷化：在汽車涂裝中，使用的磷化液以鋅系磷化液為主，低溫或中溫處理。在下列配方中采用低溫磷化工藝。</p><p><b>　　配方及工藝參數(shù)：</b></p><p>　　4.鈍化：在磷化后，對磷化膜進(jìn)行封閉處理。</p><p><b>　　配方及工

27、藝參數(shù)：</b></p><p>　　5.電泳沉積：采用陰極電泳沉積。</p><p>　　具體工藝參數(shù)要參考下面的電泳涂裝“工藝參數(shù)的確定”根據(jù)具體的情況確定。</p><p>　　(2)配方中各組元的作用</p><p><b>　　1.脫脂 </b></p><p>　　NaOH

28、：與動植物油進(jìn)行皂化反應(yīng)，溶解分散在清洗液中。</p><p>　　Na2CO3：作乳化劑，除去金屬表面的礦物油。促進(jìn)工件表面上油液以微小顆粒散在水中而形成穩(wěn)定的乳濁液，從而達(dá)到從金屬表面上除去油污的目地。</p><p>　　Na3PO4：具有分散作用，能把工件表面上油污中的微小顆粒狀固體污垢懸浮在清洗液中，阻止其凝結(jié)或重新沉積在工件表面上，從而達(dá)到脫脂的目地。

29、 </p><p>　　Na2SiO3：作表面活性劑。具有較好的表面活性作用，能降低溶液表面的張力，改善濕潤功能，并能除去金屬表面的油脂和臟物。也作乳化劑。</p><p>　　OP-10乳化劑：作乳化劑。 </p><p><b>　　2.表調(diào) </b></p&g

30、t;<p>　　磷酸二鈉鹽：起到分散和抗絮凝的作用。</p><p>　　硼酸鹽：預(yù)防磷化膜過度反應(yīng)造成發(fā)彩。</p><p>　　ST10混合物：提高表調(diào)的熱穩(wěn)定性和磷化速度。</p><p>　　多聚磷酸鹽、硫酸氧鈦混合液：二者在高溫熔融狀態(tài)下生成磷酸氧鈦四鈉，作為表調(diào)劑的主要成分。</p><p><b>　　3

31、.磷化</b></p><p>　　磷酸二氫鋅：通過化學(xué)反應(yīng)在金屬表面生成一層磷化膜。</p><p>　　硝酸鋅：作磷化反應(yīng)的催化劑。</p><p><b>　　4.鈍化</b></p><p>　　碳酸鈉：對磷化膜進(jìn)行皂化后處理，提高磷化膜的潤滑性能。</p><p>　　重鉻酸

32、鉀：對磷化膜進(jìn)行封閉處理，提高磷化膜的整體耐腐蝕性。</p><p>　　(3)工藝參數(shù)的確定</p><p><b>　　1.堿液清洗脫脂：</b></p><p>　　(1)濃度 脫脂液濃度和脫脂方式有關(guān)。浸漬式脫脂液濃度應(yīng)高于噴射式脫脂 液濃度。濃度對脫脂效果影響很大，濃度低，凈化能力弱，濃度高，雖能提高脫脂效果和耐用性，但耗能

33、高，同時水洗量也相應(yīng)提高，因為脫脂后金屬表面間的剩余物必須充分洗凈。且在高濃度的溶液中，有許多脫脂劑起鹽析作用而浮于溶液表面或下沉槽低，從而失去脫脂能力。所以濃度過高的脫脂液的脫脂效果，有時比低濃度的還差。</p><p>　　一般情況下，噴施脫脂液濃度為1%，浸式脫脂液濃度為5%比較適宜。</p><p>　　(2)溫度 脫脂溫度高，脫脂效果比較好。但在噴施脫脂條件下，液溫太高。會產(chǎn)生蒸

34、汽。同時由于液溫過高，工件表面干燥得快，造成水洗困難，能量消耗大，不經(jīng)濟(jì)。工作溫度可在80℃左右。一般以70～90℃為宜。</p><p>　　(3)脫脂時間 噴施脫脂時間較浸式脫脂時間短。噴施脫脂在0.5～1min內(nèi)，就會除去金屬表面約90%的油脂與污垢；浸式脫脂時間一般在3～5min。</p><p><b>　　2.表調(diào)</b></p><p

35、>　　(1)表調(diào)液的PH值 </p><p>　　表調(diào)液的PH值直接影響表調(diào)劑的活性，表調(diào)液最穩(wěn)定、最有效的PH值為 8.2～9.5。</p><p><b>　　配置表調(diào)液的水硬度</b></p><p>　　水的硬度不能過高，過高時，磷化膜稀疏，甚至無膜。過低時，降低表調(diào)劑的活性。建議水的硬度在20～100°dH。</

36、p><p><b>　　3.磷化</b></p><p>　　(1)溫度 過度過高，磷酸二氫鋅的離解度大，成膜離子濃度大幅度提高，沉淀大量生成，結(jié)晶粗糙，且消耗了磷化液中的有效成分。溫度過低，成膜離子濃度達(dá)不到要求，不能生成完整的磷化膜。所以，溫度必須控制在一定的范圍內(nèi)。低溫磷化溫度控制在 15～35℃。</p><p>　　(2)時間 時間過短

37、，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜，時間過長，結(jié)晶在已形成的膜上繼續(xù)生長，表層形成較粗的疏松的厚膜。因此時間一般控制在3～10min。</p><p>　　(3)總酸度 總酸度過低時，磷化膜稀疏、發(fā)暗，甚至磷化不上；總酸度過高時，沉淀多，浪費材料，且對金屬有一定的腐蝕作用。</p><p>　　(4)游離酸度 如果游離酸度過高，則膜薄，反應(yīng)緩慢，且易引起車身表面的酸蝕；若游離酸過低，將促使

38、生成過多的磷化沉渣，表面產(chǎn)生粉末狀沉渣。</p><p><b>　　4.電泳涂裝</b></p><p><b>　　(1)電壓 </b></p><p>　　電泳涂裝采用的是定電壓法，設(shè)備相對簡單，易于控制。電壓對漆膜的影響很大；電壓越高，電泳漆膜越厚，對于難以涂裝的部位可相應(yīng)提高涂裝能力，縮短施工時間。但電壓過高，會

39、引起漆膜表面粗糙，烘干后易產(chǎn)生“橘皮”現(xiàn)象。電壓過低，電解反應(yīng)慢，漆膜薄而均勻，泳透力差。電壓的選擇由涂料種類和施工要求等確定。一般情況下，電壓與涂料的固體分及漆溫成反比，與兩極間距成正比。鋼鐵表面為40～70V，鋁和鋁合金表面可采用60～100V，鍍鋅件采用70～85V。 </p><p><b>　　(2)電泳時間 </b></p><p>　　漆膜厚度隨著電泳時

40、間的延長而增加，但當(dāng)漆膜達(dá)到一定厚度時，繼續(xù)延長時間，也不能增加厚度，反而會加劇副反應(yīng)；反之，電泳時間過短，涂層過薄。電泳時間應(yīng)根據(jù)所用的電壓，在保證涂層質(zhì)量的條件下，越短越好。一般工件電泳時間為1至3分鐘，大型工件為3至4分鐘。如果被涂物件表面幾何形狀復(fù)雜，可適當(dāng)提高電壓和延長時間。 </p><p><b>　　(3)涂料溫度 </b></p><p>　　涂料溫

41、度高，成膜速率快，但漆膜外觀粗糙，還會引起涂料變質(zhì)；溫度低，電沉積量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工過程中，由于電沉積時部分電能轉(zhuǎn)化成熱能，循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)機(jī)械摩擦產(chǎn)生熱量，將導(dǎo)致涂料溫度上升。一般漆液溫度控制在某些方面15～30℃。 </p><p>　　(4)涂料的固體分和顏基比 </p><p>　　市售的電泳涂料的固體分一般為50%左右，施工時，需用蒸餾水將涂料固體分控制在10%～15%。

42、固體含量太低，漆膜的遮蓋力不好，顏料易沉淀，涂料的穩(wěn)定性差。固體分過高，粘度提高，會造成漆膜粗糙疏松，附著力差。一般顏基比為1比2左右，高光澤電泳涂料的顏基比可控制在1比4。由于實際操作中，涂料的顏料量會逐漸下降，必須隨時添加顏料分高的涂料來調(diào)節(jié)。 </p><p>　　(5)涂料的PH值 </p><p>　　電泳涂料的PH值直接影響槽液的穩(wěn)定性。PH值過高，新沉積的涂膜會再溶解，漆膜變

43、薄，電泳后沖洗會脫膜。PH值過低，工件表面光澤不一致，漆液的穩(wěn)定性不好，已溶解的樹脂會析出，漆膜表面粗糙，附著力降低。一般要求施工過程中，PH值控制在7.5～8.5之間。在施工工程中，由于連續(xù)進(jìn)行電泳，陽離子的銨化合物在涂料中積蓄，導(dǎo)致PH值的上升。可采用補加低PH值的原液，更換陰極罩蒸餾水，用離子交換樹脂除去銨離子，采用陽極罩等方法降低PH值。若PH值過低時，可加入乙醇銨來調(diào)節(jié)。 </p><p><b&

44、gt;　　(6)涂料電阻 </b></p><p>　　被涂物件從前一道工序帶入電泳槽的雜質(zhì)離子等引起涂料電阻值的下降，從而導(dǎo)致漆膜出現(xiàn)粗糙不均和針孔等弊病。在涂裝施工中，需對涂料進(jìn)行凈化處理。為了得到高質(zhì)量涂膜，可采用陰極罩設(shè)備，以除去銨及鈣、鎂等雜質(zhì)正離子。 </p><p>　　(7)工件與陰極間距離 </p><p>　　距離近，沉積效率高。但距

45、離過近，會使漆膜太厚而產(chǎn)生流掛、橘皮等弊病。一般距離不低于20cm。對大型而形狀復(fù)雜的工件，當(dāng)出現(xiàn)外部已沉積很厚涂膜，而內(nèi)部涂膜仍較薄時，應(yīng)在距離陰極較遠(yuǎn)的部位，增加輔助陰極。</p><p><b>　　工藝檢驗</b></p><p>　　1、外觀：基體金屬上存在的缺陷，包括隱蔽缺陷，可能在鍍層上重現(xiàn)，鍍層的表面粗糙度不會優(yōu)于基體的表面粗糙度，鍍層外觀可以是光亮，

46、半光亮或無光，表面應(yīng)該均勻，無麻點、裂紋、起泡、分層或結(jié)瘤等缺陷。鍍后熱處理可能使鍍層變色和產(chǎn)生斑點。</p><p>　　2、厚度：鍍層的厚度在很大層度上影響產(chǎn)品的可靠性及使用壽命，并且可通過厚度及鍍速確定施鍍時間。本工藝用工程量具法，鍍附前后測量零件或試樣上規(guī)定部位的厚度，計算鍍層厚度。測量儀器為千分尺，在規(guī)定的部位進(jìn)行測量，精確至0.002mm，可得到一個厚度的直接讀數(shù)。</p><p&

47、gt;　　3、結(jié)合強(qiáng)度：本工藝用沖壓試驗：用彈簧加載的沖壓頭在鍍層上沖壓幾個壓痕，各壓痕間相距約5mm，沖壓頭經(jīng)磨削加工，其端頭半徑為2mm，鍍層不應(yīng)出現(xiàn)起泡或片狀脫落。</p><p>　　4、孔隙率：原理：在規(guī)定條件下，用氫氧化鈉、茜素磺酸鈉和冰醋酸對試樣進(jìn)行處理?？紫短幮纬杉t色斑點。記錄單位面積上孔隙的數(shù)量，按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)評級。</p><p>　　試劑：a、氫氧化鈉溶液： 100g&#

48、183;L-1</p><p><b>　　b、茜素磺酸鈉：</b></p><p>　　在90mL的沸水中，溶解1.5g甲基纖維素，冷卻、攪拌下加入5mL已預(yù)先溶有0.1g茜素磺酸鈉的乙醇溶液。</p><p>　　5、耐蝕性：采用款水浸泡試驗。腐蝕液采用3. 65 %NaCl水溶液，先用內(nèi)酮清洗試樣，然后用密封膠封閉鍍層表面，只露出尺寸為6