專用三面鉆床設(shè)計畢業(yè)設(shè)計

1、<p><b>　　專用三面鉆床設(shè)計</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　機械制造及其自動化專業(yè)畢業(yè)設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及所有專業(yè)課之后進行的。它一方面要求學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)的全部課程進行工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，另外，也為以后做好實際就業(yè)工作進行一次綜合訓(xùn)練

2、和準(zhǔn)備。</p><p>　　本說明書設(shè)四章，依次為機械加工工藝規(guī)程制定、三面鉆床專用夾具的設(shè)計、主軸箱設(shè)計、專用三面鉆機床設(shè)計。針對一小型箱體零件，設(shè)計出其加工工藝路線，然后選擇了鉆三面孔的工序進行工藝裝備的設(shè)計，特別是對孔的加工進行了認真的學(xué)習(xí)和認識。同時，結(jié)合具體實例和設(shè)計經(jīng)驗，闡述了通用件(如電機，帶輪等)的選取及專用部件（如主軸箱）的設(shè)計計算。</p><p>　　筆者在附錄中還

3、收集了部分常用設(shè)計資料，可供讀者設(shè)計及閱讀時參考。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 三面鉆床，工藝規(guī)程，專用夾具，主軸箱</p><p>　　THE DESIGN OF DEDICATED THREE-SECTION DRILLING MACHINE </p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>

4、　　The design of machinery manufacturing and automation professional is taken after we had all the basic courses, technical basic course and all the specialized courses in the University. On the one hand, it requires stu

5、dents to get the basic capacity of the integrated use of the full course that carried out in the past for the process and tructural design ,through this design. On the other hand,it also get a comprehensive employment tr

6、aining and preparation for the actual work. </p><p>　　There are four chapters in the brochure, followed by the development of machinery processing, the design of three-section drilling fixture，spindle box an

7、d three-sectiong drilling machine. Parts for a small box, I had designed its processing line, and then select the three faces of the drilling process for the design of equipment, especially for the study and understandin

8、g of the processing of holes. At the same time, with concrete examples and design experiences, I also expounded the selection o</p><p>　　The author has also collected some commonly used design information as

9、 a reference for readers to read the design in the appendix</p><p>　　KEY WORDS：three-section drilling machine, process programe, dedicated fixture, headstock</p><p><b>　　目錄</b></p

10、><p><b>　　前言1</b></p><p>　　第一章 機械加工工藝規(guī)程制訂2</p><p>　　§1.1 零件的工藝分析2</p><p>　　§1.1.1了解零件的用途2</p><p>　　§1.1.2分析零件的技術(shù)要求2</p>

11、<p>　　§1.2 確定零件的生產(chǎn)類型4</p><p>　　§1.3 確定毛坯的種類和制造方法4</p><p>　　§1.4 擬定工藝路線4</p><p>　　§1.4.1選擇定位基準(zhǔn)5</p><p>　　§1.4.2表面加工方法的選擇5</p>

12、<p>　　§1.4.3工藝順序的安排6</p><p>　　§1.5 機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的確定7</p><p>　　§1.5.1鑄件尺寸公差7</p><p>　　§1.5.2機械加工余量7</p><p>　　§1.5.3鑄件毛坯尺寸8</p>

13、;<p>　　§1.5.4工序余量和工序尺寸、公差的確定9</p><p>　　§1.6 確定工序Ⅴ的切削用量和基本工時9</p><p>　　§1.6.1鉆削用量選擇9</p><p>　　§1.6.2基本工時的計算10</p><p>　　第二章 三面鉆床專用夾具設(shè)計11&l

14、t;/p><p>　　§2.1 定位方案設(shè)計11</p><p>　　§2.1.1加工要求11</p><p>　　§2.1.2定位方案設(shè)計11</p><p>　　§2.2 夾緊裝置的設(shè)計13</p><p>　　§2.2.1夾緊力的確定13</p&g

15、t;<p>　　§2.2.2夾緊機構(gòu)的設(shè)計14</p><p>　　第三章 主軸箱設(shè)計17</p><p>　　§3.1 主軸箱傳動設(shè)計17</p><p>　　§3.1.1確定各主軸轉(zhuǎn)速ni。17</p><p>　　§3.1.2確定主運動動力源類型17</p>

16、<p>　　§3.1.3計算近似傳動比17</p><p>　　§3.1.4確定傳動方案18</p><p>　　§3.2 主軸箱動力計算18</p><p>　　§3.2.1計算主軸箱傳遞功率18</p><p>　　§3.2.2選擇電動機19</p>&l

17、t;p>　　§3.2.3計算實際傳動比20</p><p>　　§3.2.4計算各軸轉(zhuǎn)速、功率和轉(zhuǎn)矩20</p><p>　　§3.2.5計算各軸最小軸徑并校核20</p><p>　　§3.2.6帶傳動和齒輪傳動的設(shè)計21</p><p>　　§3.3 主軸箱結(jié)構(gòu)設(shè)計22&

18、lt;/p><p>　　§3.3.1確定中間軸和各主軸的軸承組合和類型22</p><p>　　§3.3.2主軸結(jié)構(gòu)設(shè)計23</p><p>　　§3.3.3箱體及附件設(shè)計24</p><p>　　第四章 機床總體設(shè)計25</p><p>　　§4.1 被加工零件工序圖25

19、</p><p>　　§4.1.1被加工零件工序圖的作用與內(nèi)容25</p><p>　　§4.1.2繪制被加工零件圖的規(guī)定及注意事項25</p><p>　　§4.2加工示意圖26</p><p>　　§4.2.1加工示意圖的作用和內(nèi)容26</p><p>　　§

20、;4.2.2動力滑臺行程的確定27</p><p>　　§4.3 機床聯(lián)系尺寸圖27</p><p>　　§4.3.1機床聯(lián)系尺寸圖作用和內(nèi)容28</p><p>　　§4.3.2繪制機床尺寸聯(lián)系總圖應(yīng)確定的內(nèi)容28</p><p>　　§4.4 機床生產(chǎn)率計算卡29</p>&

21、lt;p>　　§4.4.1理想生產(chǎn)率Q29</p><p>　　§4.4.2實際生產(chǎn)率Q129</p><p>　　§4.4.3機床負荷率h30</p><p><b>　　總結(jié)和展望31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b><

22、/p><p><b>　　致 謝33</b></p><p><b>　　前言</b></p><p>　　本次設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)、進行了生產(chǎn)實習(xí)及相關(guān)課程設(shè)計之后的下一個教學(xué)實踐環(huán)節(jié)。這是我們在進行實際就業(yè)工作或者以后更遠的發(fā)展學(xué)習(xí)之前對所學(xué)個課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在

23、我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。通過此次設(shè)計，應(yīng)在下述各方面得到鍛煉：</p><p>　?。?）能熟練運用機械制造工藝學(xué)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　（2）提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。學(xué)生通過設(shè)計夾具和機床的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得被根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效

24、、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具和機床的能力。</p><p>　?。?）學(xué)會使用手冊及圖標(biāo)資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練使用。</p><p>　　就我個人而言，我希望通過此次課程設(shè)計對自己未來將要從事的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>

25、;　　本說明書在編排和體系結(jié)構(gòu)上遵循學(xué)生認識機械類專業(yè)畢業(yè)設(shè)計的認知規(guī)律，中間加入了部分機械制造技術(shù)的基本概念，繼而介紹了部分機械制造中所用裝備（機床、刀具和夾具），然后進一步深入介紹機械制造工藝規(guī)程的設(shè)計和機械裝配工藝的相關(guān)知識。</p><p>　　由于能力有限，設(shè)計上有許多不足之處，懇請各位老師給以指教。</p><p>　　第一章 機械加工工藝規(guī)程制訂</p><

26、;p>　　設(shè)計零件的機械加工工藝規(guī)程應(yīng)按如下步驟進行：</p><p>　　1.根據(jù)零件圖和產(chǎn)品裝配圖，對l零件進行工藝分析；</p><p>　　2.計算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；</p><p>　　3.確定毛坯的種類和制造方法；</p><p>　　4.確定毛坯的尺寸和公差；</p><p><

27、b>　　5.擬定工藝路線；</b></p><p>　　6.確定個工序的加工余量，計算工序尺寸及公差；</p><p>　　7.選擇各工序的機床設(shè)備及刀具、量具等工藝裝備；</p><p>　　8.確定各工序的切削用量和時間定額；</p><p>　　§1.1 零件的工藝分析</p><p>

28、;　　§1.1.1了解零件的用途</p><p>　　設(shè)計工藝規(guī)程時，首先應(yīng)分析零件圖以及該零件所在部件或總成的裝配圖，掌握該零件在部件或總成中的位置、功用以及部件或總成對該零件提出的技術(shù)要求，明確零件的主要工作表面，以便在擬定工藝規(guī)程時采取相應(yīng)措施予以保證。</p><p>　　題目所給的零件為主軸箱，是小型箱體，零件圖如圖1.1所示。它位于傳動軸的端部。主要作用是起支承作用，

29、支承著軸、軸承和其他零件，使他們按照一定的要求連接起來，保證正確的相互位置，減小主軸的彎曲變形。</p><p>　　§1.1.2 分析零件的技術(shù)要求</p><p>　　對零件的技術(shù)要求進行分析，包括如下內(nèi)容：</p><p>　　1.了解該零件的主要工藝特點：</p><p>　　該零件為小型箱體，整體式箱體，外形不規(guī)則，內(nèi)部呈

30、空腔型，形狀比較復(fù)雜，加工表面較多，如箱體的同軸孔系和平行孔系，箱壁上的平面和數(shù)量較多的緊固螺栓孔等。材料為鑄鐵，零件經(jīng)熱處理退火，硬度HB190，屬于典型的箱體零件的加工。</p><p>　　2.分析零件上的加工表面及形狀精度：</p><p>　　該零件主要加工表面有三處：1. 前后端面及凸臺頂面：無形狀精度要求，粗糙度要求Ra3.2um；2. 四個Φ40孔：尺寸要求Φ400+0.0

31、25，表面粗糙度要求孔Ra1.6um,端面Ra3.2um； 3. 兩個Φ500+0.025：尺寸要求Φ500+0.025，孔表面粗糙度要求Ra1.6um，兩端倒角1×45°。</p><p>　　3.分析零件的位置精度：</p><p>　　該零件主要位置精度有：1. A面對B面不平行度要求0.02/300； 2. 鏜孔中心線對B面不垂直度要求0.03/200； 3.

32、鏜孔臺階面對孔中心線不垂直度公差0.015； 4. 同軸鏜孔不同軸度公差0.01； </p><p>　　由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可先加工第一組平面，并以此為基準(zhǔn)加工后面兩組孔面，借助于專用夾具加工定位，并且保證它們之間的位置精度要求。</p><p>　　圖1-1 小型箱體零件圖</p><p>　　§1.2 確定零件的生產(chǎn)類型</

33、p><p>　　零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)繪畫程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。生產(chǎn)類型一般可分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型，不同的生產(chǎn)類型有著不同的工藝特征。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品的特征來確定的。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)N可按下式計算：</p><p>　　N=Qm(1+a%)(1+b%) （1-1）</p>

34、<p>　　式中 N—零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)(件/年)；</p><p>　　Q—產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）；</p><p>　　m—每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量(件/臺)；</p><p>　　a%—備品率，一般取2%～4%,此處取4%；</p><p>　　b%—廢品率，一般取0.3%～0.7%，此處取0.5%。</p>&

35、lt;p>　　根據(jù)上式可計算零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)：</p><p>　　N=2000×1×（1+4%）(1+0.5%)=20904 (件)</p><p>　　再通過該零件的結(jié)構(gòu)特征為小型箱體，屬于輕型零件，可確定其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。</p><p>　　§1.3 確定毛坯的種類和制造方法</p><p>　

36、　機械加工中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型件、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等，同一種毛坯又有不同的制造方法。最常用的毛坯是鑄件和鍛件。</p><p>　　該小型箱體零件形狀復(fù)雜，宜用鑄件，選用HT250。鑄造方法采用砂型鑄造。由于該零件為大批量生產(chǎn)，鑄造精度高，要求表面質(zhì)量和機械性能均良好，故選用金屬模機器造型，而且生產(chǎn)效率較高。</p><p>　　§1.4 擬定工藝路線&l

37、t;/p><p>　　工藝路線的擬定包括：定位基準(zhǔn)的選擇；各表面加工方法的確定；加工階段的劃分；工序順序的安排。</p><p>　　§1.4.1選擇定位基準(zhǔn)</p><p><b>　　1.精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　該零件孔面之間有較高的垂直度要求，孔之間有同軸度要求，為保證這些位置精度，所選的精

38、基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支承面積較大的表面，故選用A面或B面，以及兩個Φ500+0.025孔作為精基準(zhǔn)。這樣采取一面兩銷定位可靠，使工序集中，減少裝夾次數(shù)，簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率。 </p><p><b>　　2.粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　前面已經(jīng)選擇A面或B面，以及兩個Φ500+0.025孔作為精基準(zhǔn)，則在前面一至兩道工序應(yīng)先加工出精

39、基準(zhǔn)。按照粗基準(zhǔn)的選取原則，選用底面和端面兩個非加工表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證加工表面即精基準(zhǔn)表面的精度，而且尺寸足夠大、平整，定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。</p><p>　　§1.4.2表面加工方法的選擇</p><p>　　由前面零件的工藝分析可知，該零件主要有三組主要加工表面以及相應(yīng)的鉆孔和攻絲?，F(xiàn)對各表面的加工方法擬定如下表2-1所示。</p><p>

40、;　　表2-1 零件表面加工方法的選擇</p><p>　　§1.4.3工藝順序的安排</p><p>　　在安排機械加工工序時，應(yīng)根據(jù)加工階段的劃分、基準(zhǔn)的選擇和被加工表面的主次來決定，使零件的集合形狀、尺寸精度和位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。一般應(yīng)遵循幾個原則：先基準(zhǔn)后其他，先粗后精，先主后次，先面后孔等。本零件在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以采用專用生產(chǎn)線

41、配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。</p><p><b>　　1.工藝路線方案一</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗精銑兩側(cè)面及凸臺頂面。</p><p>　　工序Ⅱ 粗精鏜兩Φ500+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅲ 粗鏜四個Φ400+0.025孔。</p><

42、;p>　　工序Ⅳ 精鏜四個Φ400+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆兩側(cè)面及凸臺頂面螺紋孔。</p><p><b>　　工序Ⅵ 攻絲。</b></p><p><b>　　2.工藝路線方案二</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑右側(cè)面A面。</p>

43、;<p>　　工序Ⅱ 粗精鏜兩Φ500+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅲ 粗精銑左側(cè)面B面。</p><p>　　工序Ⅳ 精銑右側(cè)面A面及凸臺頂面。</p><p>　　工序Ⅴ 粗鏜四個Φ400+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅵ 精鏜四個Φ400+0.025孔。</p>&l

44、t;p>　　工序Ⅶ 鉆兩側(cè)面及凸臺頂面螺紋孔。</p><p><b>　　工序Ⅷ 攻絲。</b></p><p>　　3.工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在意:方案一是在一次裝夾中加工出兩側(cè)面及凸臺頂面，沒有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換；方案二是先加工一側(cè)面，并以此為基準(zhǔn)加工兩Φ500+0.025孔和另一側(cè)面，然后再加工

45、剛開始的側(cè)面。兩相比較可以看出，方案一中的工序減少了裝夾次數(shù)，工序集中，有利于采用高生產(chǎn)率機床，節(jié)省裝夾工作時間，有利于保證各加工面的相互位置精度，減少了工序數(shù)目，縮短工藝路線，也簡化了生產(chǎn)計劃和組織工作。方案二加工精基準(zhǔn)時出現(xiàn)了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，不利于保證位置精度，工藝路線長，設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)占地面積較大。另外，方案一各個工序時間定額大致相同，有利于組織管理和充分利用勞動力。</p><p>　　該零件屬于大批量

46、生產(chǎn)，采用專用生產(chǎn)線，使用多刀多軸的自動機床，專用設(shè)備和專用工裝按照節(jié)拍組織流水生產(chǎn)，因此這里采用方案一的工藝路線。</p><p>　　故最終加工路線確定如下：</p><p>　　工序Ⅰ 粗精銑兩側(cè)面及凸臺頂面。</p><p>　　工序Ⅱ 粗精鏜兩Φ500+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅲ 粗鏜四個Φ400+0.0

47、25孔。</p><p>　　工序Ⅳ 精鏜四個Φ400+0.025孔。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆兩側(cè)面及凸臺頂面螺紋孔。</p><p><b>　　工序Ⅵ 攻絲。</b></p><p>　　§1.5 機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的確定</p><p>　　

48、67;1.5.1鑄件尺寸公差</p><p>　　1.鑄件尺寸公差等級</p><p>　　鑄件允許尺寸的變動量為鑄件尺寸公差。鑄件尺寸公差有16級，代號為CT1～CT16,常用的是CT4～CT13。</p><p>　　本零件為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造，金屬模機器造型，查《機械加工余量手冊》表2-1，可知本零件公差等級可取CT8～CT10，由于鑄造采用精鑄，故選用

49、CT8，由《機械加工余量手冊》表2-3得，鑄件尺寸公差為2.2mm。</p><p><b>　　2.公差帶位置</b></p><p>　　鑄件公差帶位置對于基本尺寸對稱分部，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。</p><p>　　§1.5.2機械加工余量</p><p>　　機械加工余量有10級，為

50、A～K級。由《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表2-5得，本零件機械加工余量等級取E～G級，在此取F級，相應(yīng)的加工余量可查得為2.5mm.</p><p>　　§1.5.3鑄件毛坯尺寸</p><p>　　鑄件某一部位在鑄態(tài)下的最大尺寸不超過成品尺寸與要求的加工余量及鑄件總公差之和。</p><p>　　對于零件中單邊余量的表面按公式（2-2）計算：</

51、p><p>　　R=F+RMA+CT/2 (1-2)</p><p>　　對于零件中雙邊余量的表面按公式（2-3）或（2-4）計算:</p><p>　　R=F+2RMA+CT/2 (外圓)或R=F-2RMA-CT/2（內(nèi)孔） (1-3)</p><p>　　式中，R—毛坯鑄件基本尺寸，</p>

52、;<p>　　F—加工后成品尺寸，</p><p>　　CT—鑄件尺寸公差，</p><p>　　RMA—機械加工余量。</p><p>　　由此可計算各表面的基本尺寸，故毛坯尺寸標(biāo)注如下圖所示：</p><p>　　圖1-2 毛坯尺寸圖</p><p>　　§1.5.4 工序余量和工序尺寸

53、、公差的確定</p><p>　　各工序尺寸確定如下：</p><p>　　工序Ⅰ 粗精銑兩側(cè)面及凸臺頂面，查《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表2-35～2-38得，粗銑：Z=1.5mm, 精銑：Z=1mm,公差+0.05mm。</p><p>　　工序Ⅱ 粗精鏜兩Φ500+0.025孔，查《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表2-29得，鑄件：Φ46.4mm

54、, 粗鏜：Φ48.8mm,2Z=2.4mm, 精鏜：Φ50mm,2Z=1.2mm,公差+0.025mm。</p><p>　　工序Ⅲ 粗鏜四個Φ400+0.025孔，可查得，鑄件：Φ29.4mm, 粗鏜：Φ31.8mm, 2Z=2.4mm。</p><p>　　工序Ⅳ 精鏜四個Φ400+0.025孔，可查得，精鏜：Φ33mm,2Z=1.2mm,公差+0.025m

55、m。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆兩側(cè)面及凸臺頂面螺紋孔，可查得，兩側(cè)面鉆孔：Φ10.5mm；凸臺頂面：Φ4mm。</p><p><b>　　工序Ⅵ 攻絲。</b></p><p>　　各工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注。</p><p>　　§1.6 確定工序Ⅴ的切削用量和基本工時</p>

56、;<p>　　工序Ⅴ為鉆兩側(cè)面及凸臺面螺紋孔，采用計算法確定切削用量。</p><p>　　§1.6.1 鉆削用量選擇</p><p><b>　　1.選擇鉆頭和機床</b></p><p>　　采用專用攻螺紋前鉆孔用階梯麻花鉆，直徑d0=10.5mm。機床采用專用組合機床。</p><p>&l

57、t;b>　　2.選擇切削用量</b></p><p>　　切削深度： ap=d0/2=10.5/2=5.25mm。</p><p>　　進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表5-22查得f=0.10～0.18 mm/r，由于l/d=20/10.5≈2，不是深孔，故不需要修正。</p><p>　　切削速度查《簡明機械加工工藝手冊》表11-

58、12得，v=0.25（m/s）。</p><p>　　取f=0.15 mm/r，則主軸轉(zhuǎn)速為n=454.8r/min。</p><p>　　3.計算鉆削力，扭矩及功率</p><p>　　按《簡明機械加工工藝手冊》表11-14計算：</p><p>　　軸向力： F=CF·d0XF·fYF·KF

59、(N) （1-4）</p><p>　　切削扭矩：M= CM·d0XM·fYM·KM·10-3 (N·m) （1-5）</p><p>　　切削功率：Pm=2 ·M·n·10-3 (Kw) （1-6）</p><p>　　查得相應(yīng)系數(shù)和指數(shù)值為：</p

60、><p>　　CF=588.60， CM=255.63， XF=1， XM=1.9</p><p>　　YF=0.8, YM=0.8, KF=0.9, KM=0.87</p><p><b>　　代入計算得：</b></p><p>　　F=588.6×10.5×0.150.8×0

61、.9=1219.34 （N）</p><p>　　M=225.63×10.51.9×0.150.8×0.87×10-3=3.75 （N）</p><p>　　Pm=2×3.75×7.58×10-3=0.179 (Kw) </p><p>　　以上值還要與

62、機床允許值相比較方可。</p><p>　　§1.6.2基本工時的計算</p><p>　　由《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表5-41得：</p><p>　　鉆削基本時間為：tj=L/(jn)=(l1+ l2 +l)/(fn) （1-7）</p><p>　　式中 l—加工深度，l=20mm</p><

63、p>　　l1=9mm, l2=0, f=0.15mm/r, n=7.58r/s</p><p>　　則tj=（20+9+0）/(0.15×7.58)=25.5s=0.425min,</p><p>　　即單件基本工時為0.425min。</p><p>　　三面鉆床專用夾具設(shè)計</p><p>　　經(jīng)與指導(dǎo)老師協(xié)商，決

64、定設(shè)計專用三面鉆床夾具。本夾具用于專用三面鉆床，加工時主要考慮的是如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而精度不是主要問題。</p><p>　　§2.1 定位方案設(shè)計</p><p>　　§2.1.1加工要求</p><p>　　本夾具主要用來鉆Φ20和Φ4共16個螺紋孔，分布在不同的三個面上。這16個孔都有一定的精度要求。經(jīng)分析，這16個孔用于

65、螺紋連接，形位精度要求不高?？字g中心距精確到0.2mm。</p><p>　　§2.1.2定位方案設(shè)計</p><p>　　圖 2-1 三面鉆的定位方案</p><p><b>　　1.自由度分析</b></p><p>　　要保證各個孔的位置以及孔深，應(yīng)限制工件的六個自由度，即工件需要完全定位，必須

66、嚴(yán)格限制六個自由度。</p><p><b>　　2.定位方法的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，所要加工的孔對平面沒有位置精度要求。為了使定位誤差減小，遵循基準(zhǔn)重合的原則，先選擇B面這一較大的精基準(zhǔn)面作為主要定位基準(zhǔn)面，與夾具上的支承面接觸，一限制工件的、、這三個自由度。同時，選擇工件上的兩個Φ500+0.025孔作為定位孔，用一短圓柱銷與一個削邊銷和

67、其配合，來限制工件的其他三個自由度。因此本工位采用一面兩銷定位。定位方案如圖所示：</p><p><b>　　3.定位誤差分析</b></p><p>　　由上述分析可知，定位誤差是由精基準(zhǔn)面B及精基準(zhǔn)內(nèi)孔引起的，與粗基準(zhǔn)工件外型結(jié)構(gòu)無關(guān)。</p><p>　　工件和定位銷之間有相對的運動，而且工件又是大批大量生產(chǎn)，及工件與定位銷的結(jié)構(gòu)與尺寸

68、，查相關(guān)手冊選用H 7/ h 6基孔制配合：</p><p>　　定位銷的極限尺寸： </p><p>　　孔的極限尺寸： </p><p>　　菱形銷查相關(guān)手冊選用H7/k6基孔制配合： </p><p>　　一面兩銷定位誤差的計算公式：</p><p>　　=++ (2-1

69、) </p><p>　　= (2-2)</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　—工件在夾具中的定位誤差；</p><p><b>　　—孔的加工公差；</b></p><p><b

70、>　　—軸的加工公差；</b></p><p>　　—第一定位孔與圓定銷間的最小間隙；</p><p>　　—第二定位孔與菱型銷間的最小間隙；</p><p><b>　　—轉(zhuǎn)角誤差；</b></p><p><b>　　—兩定位銷中心距。</b></p><p

71、>　　第二定位孔的極限尺寸：=</p><p>　　菱型銷的極限尺寸：=</p><p>　　兩孔中心距L= 290 mm </p><p>　　5．定位元件材料、機械性能的選用</p><p>　?。?）定位環(huán)：非標(biāo)件，基本形狀及尺寸見零件圖。</p><p>　　a)材料：# 45 按GB129

72、8-77《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼號和一般技術(shù)要求條件》；</p><p>　　b)熱處理： 淬火HRC38-42；</p><p>　　c)其它技術(shù)條件：按GB2259-80《機床夾具零件及部件技術(shù)條件》。</p><p>　?。?）定位軸：非標(biāo)件，基本尺寸見零件圖。</p><p>　　a)材料：# 45 按GB1298-77《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼

73、號和一般技術(shù)要求條件》；</p><p>　　b)熱處理： 淬火HRC43-48；</p><p>　　c) 其它技術(shù)條件：按GB2259-80《機床夾具零件及部件技術(shù)條件》。</p><p>　?。?）活動定位塊：非標(biāo)件，基本尺寸見裝配圖。</p><p>　　a) 材料：# 45 按GB1298-77《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼號和一般技術(shù)要求條

74、件》；</p><p>　　b) 熱處理： 淬火HRC43-48；</p><p>　　c) 其它技術(shù)條件：按GB2259-80《機床夾具零件技術(shù)條件》。</p><p>　　§2.2 夾緊裝置的設(shè)計</p><p>　　§2.2.1夾緊力的確定</p><p>　　1．夾緊力方向的選擇</

75、p><p>　　夾緊力選擇原則：夾緊力應(yīng)指向主要定位基準(zhǔn)，使工件緊緊靠在支承元件上；夾緊力的方向應(yīng)有利于減小夾緊力；夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度最大的方向一致以減小工件變形。綜合考慮以上幾點，本工序夾緊力的方向應(yīng)垂直于工件的A面，這樣既可以垂直主要定位基準(zhǔn)B面，而且是工件剛度最好的方向。</p><p>　　2．夾緊力作用點選擇</p><p>　　夾緊力作用點的選擇原則：

76、夾緊力的作用點應(yīng)通過支承元件或由幾個支承元件所構(gòu)成的支撐面，以防止夾緊時產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)力矩；夾緊力作用點應(yīng)在工件剛度較好的部位，以減小工件的受力變形；夾緊力作用點應(yīng)靠近加工表面。綜合以上考慮，夾緊力作用點選擇如前面定位方案中所示。</p><p><b>　　3．夾緊力的估算</b></p><p>　　在設(shè)計機動夾緊裝置時，應(yīng)計算出夾緊力的大小，以便選擇部件、元件的尺寸。

77、首先找出作用在工件上的外力（除夾緊力以外），明確其大小，方向和作用位置。分析工件在外力作用下可能發(fā)生的運動趨勢，建立力平衡方程式，求得此狀態(tài)喜愛的夾緊力理論值W，再乘以安全系數(shù)得實際夾緊力WK。</p><p>　　計算單個鉆削力、扭矩及功率，由上一章得：</p><p>　　F=1219.34 （N）；M=3.75 （N）； Pm=0.179 (Kw) </p><p

78、>　　則在一個面上的總的鉆削力為</p><p>　　∑F=6F=6×1219.34=7316.04N</p><p>　　考慮安全系數(shù)在內(nèi)，K=K1K2K3K4 （2-3）</p><p>　　K1—基本安全系數(shù)，取1.5；</p><p>　　K2—加工性質(zhì)系數(shù)，取1.1；<

79、/p><p>　　K3—刀具鈍化系數(shù)，取1.1；</p><p>　　K4—斷續(xù)切削系數(shù)，取1.1。</p><p>　　故WK=K×∑F=1.1×1.1×1.1×1.5×7316.04=14606.47 N。</p><p>　　實際兩組鉆頭同時工作時，因為兩組鉆頭對稱分布軸向力相互抵消。而此工

80、件的扭矩作用的結(jié)果并不產(chǎn)生軸向力，因此工件總體受力較小。</p><p>　　隨著行程增加，工進20mm處，右側(cè)鉆頭開始空轉(zhuǎn)，即對工件無進給力作用，左側(cè)繼續(xù)工進，產(chǎn)生力和力矩作用。 </p><p>　　§2.2.2 夾緊機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　常見的機械夾緊機構(gòu)有斜楔、螺旋、偏心和定心等機構(gòu)，它們也是基本的夾緊元件，許多夾緊裝置都是由它們組合而成

81、的。本次設(shè)計采用液壓動力的斜楔夾緊機構(gòu)。</p><p>　　1．活塞作用力的確定</p><p>　　活塞作用力P的近似計算：</p><p>　　(2-4) </p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　—活塞運動方向的夾緊力，為7316.04N；</p>

82、;<p>　　—各種損失的有效系數(shù)，取0.8；</p><p>　　由公式（2-5）得：</p><p>　　=7316.04/0.8=9145.04N</p><p><b>　　2．計算液壓缸尺寸</b></p><p>　　推力工作時缸徑的計算:</p><p><b&g

83、t;　　(2-5)</b></p><p><b>　　式中:</b></p><p><b>　　—活塞最大作用力；</b></p><p>　　—油缸工作壓力，夾緊油缸一般取，此處?。?lt;/p><p><b>　　—油缸半徑；</b></p>&l

84、t;p>　　由公式（2-6）可求得：</p><p><b>　　當(dāng)時，</b></p><p><b>　　所以活塞桿的直徑：</b></p><p>　　活塞無桿腔、有桿腔的最大流量Q1、Q2的確定:</p><p>　　活塞無桿腔、有桿腔的最大移動速度的選取， </p>

85、<p><b>　　(2-6)</b></p><p>　　由公式（2-7）可得：</p><p><b>　　Q1 =</b></p><p><b>　　Q2= =</b></p><p><b>　　油缸壁厚的驗算：</b></p&

86、gt;<p><b>　　(2-7) </b></p><p>　　由公式（2-8）得：</p><p><b>　　初步取：</b></p><p>　　油缸壓力為時缸體最大應(yīng)力：</p><p><b>　　(2-8)</b></p><

87、;p>　　由公式（2-9）得：</p><p>　　所以,所設(shè)計的油缸合理，滿足強度和剛度的要求。 </p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　D、D1—油缸外、內(nèi)徑；</p><p>　　Py—實驗油壓，取1.3 p = 4.29 Mpa；</p><p>　

88、　[s]—缸體材料的許用應(yīng)力，58.4 Mpa；</p><p>　　σ—缸體最大許用應(yīng)力。</p><p>　　考慮到更為安全的夾緊狀態(tài)，選用雙向作用法蘭式小型液壓缸：工作行程：l=40mm ；推力：F=1448N ；活塞直徑：D=60mm。</p><p>　　3．液壓缸行程的確定</p><p>　　按照圖紙及加工要求，液壓缸總行程需為

89、97mm。</p><p>　　夾緊和松開時液壓缸速度：；</p><p>　　夾緊時間 ： s, （2-9）</p><p>　　松開時間 ： s （2-10）</p><p><b>　　第三章主軸箱設(shè)計</b></p><p>　　我們

90、此次設(shè)計的是剛性主軸，剛性主軸有以下特點：剛性主軸的刀具不需要借助于導(dǎo)向進行加工，主軸和刀桿（或刀盤）是采用剛性連接，這就要求主軸有較高的剛度，加工質(zhì)量在很大程度上取決于主軸系統(tǒng)的剛性。如果主軸的剛性不足，在加工過程中往往產(chǎn)生震動（崩刀），即被加工零件難以達到要求的精度和光潔度，甚至損壞刀具。</p><p>　　因此，在設(shè)計剛性主軸時，盡管要考慮的因素很多，但主要的是主軸系統(tǒng)的設(shè)計。所以在這類部件的設(shè)計中，一般

91、都是把主要精力放在主軸系統(tǒng)的設(shè)計上，確保主軸系統(tǒng)的精度和足夠的剛性。</p><p>　　§3.1 主軸箱傳動設(shè)計</p><p>　　§3.1.1確定各主軸轉(zhuǎn)速ni。</p><p>　　由前面工藝分析可知，刀具的切削速度為vi=0.25m/s，則設(shè)定各主軸的轉(zhuǎn)速為ni==7.58r/s=454.8r/min。式中v=0.25 m/s，d0=1

92、0.5mm。</p><p>　　§3.1.2確定主運動動力源類型</p><p>　　根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計要求，可以盡量采用電機直接帶動的傳動方式，這樣設(shè)計的結(jié)構(gòu)簡單緊湊，并且容易保證傳動比，只是可能會引起機床傳動的不平穩(wěn)性。綜合考慮電動機及傳動裝置的尺寸、重量、價格，分析比較，根據(jù)傳動所需要的額定功率和轉(zhuǎn)矩確定選用同步轉(zhuǎn)速為1500 r/min的電機。</p><

93、p>　　§3.1.3計算近似傳動比</p><p>　　電機同步轉(zhuǎn)速確定后，可根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速ni和電機同步轉(zhuǎn)速n推算出傳動系統(tǒng)的近似總傳動比：∑i=ni/n=454.8/1500=1：3.3。</p><p>　　§3.1.4確定傳動方案</p><p>　　由于A面所要加工的孔有4個在同一個圓上，另外兩個與圓心成對稱分布，所以設(shè)計一中間傳動

94、軸在圓心位置，使主軸盡可能分布在同一個同心圓上，還可以保證主軸的強度和剛度。</p><p>　　傳動系統(tǒng)總的傳動比為3.3，采用兩級減速的方式，在主軸箱內(nèi)采用齒輪傳動，箱體外采用同步帶傳動，可有效減少電機軸與中間傳動軸連接時出現(xiàn)的不同軸的問題，而且可以避免摩擦帶傳動的打滑現(xiàn)象。為使結(jié)構(gòu)緊湊，主軸箱內(nèi)的齒輪布置在同一排上，而且齒輪的傳動比一般不宜太大。故確定帶傳動的傳動比為1.6，則齒輪的傳動比為2.08，總傳動

95、比誤差為：h==0.8%，誤差很小，符合要求。</p><p>　　主軸箱傳動系統(tǒng)圖如下：</p><p>　　圖3-1 傳動系統(tǒng)簡圖</p><p>　　§3.2 主軸箱動力計算</p><p>　　§3.2.1計算主軸箱傳遞功率</p><p>　　傳動系統(tǒng)確定之后，多軸箱所需要的功率按下列公

96、式計算：</p><p><b>　　（3-1）</b></p><p>　　式中 —切削功率，單位為Kw；</p><p>　　—空轉(zhuǎn)功率，單位為Kw；</p><p>　　—與負荷成正比的功率損失，單位為Kw。</p><p>　　每根主軸的切削功率，由選定的切削用量按公式計算或查圖表獲得；

97、每根主軸的空轉(zhuǎn)功率按《組合機床設(shè)計簡明手冊》P62表4-6確定；每根主軸上的功率損失，一般取所傳遞功率的1%。</p><p>　　根據(jù)《機床夾具設(shè)計手冊》功率計算公式得</p><p>　　主軸切削功率： （3-2）</p><p>　　式中 M—扭矩，單位N·m；</p><p>　

98、　V—切削速度,m/s；</p><p>　　D—鉆頭直徑,mm。</p><p>　　則有 P=0.179 Kw</p><p><b>　　主軸空轉(zhuǎn)功率：</b></p><p>　　根據(jù)《組合機床設(shè)計簡明手冊》P62表4-6：</p><p>　　轉(zhuǎn)速： n=630r/min ,軸徑為2

99、0mm時：;軸徑為25mm時：；</p><p>　　n=400r/min, 軸徑為20mm時：；軸徑為25mm時：。</p><p>　　而主軸轉(zhuǎn)速為n=454.8r/min，根據(jù)插值法可求得：</p><p><b>　　因此： </b></p><p>　　主軸功率損失： 。所以，</p><

100、;p>　　=0.24+0.179+0.004=0.423KW</p><p>　　§3.2.2 選擇電動機</p><p>　　依據(jù)工作要求，選用一般用途的Y100L1-4三相異步電動機，它為臥式封閉結(jié)構(gòu)，額定功率2.2Kw，滿載轉(zhuǎn)速1420r/min。</p><p>　　§3.2.3 計算實際傳動比</p><p&g

101、t;　　1. 傳動系統(tǒng)總傳動比：i===3.12。</p><p>　　分配各級傳動比：i1=1.5，i2=2.08。</p><p>　　§3.2.4計算各軸轉(zhuǎn)速、功率和轉(zhuǎn)矩</p><p><b>　　1.各軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　設(shè)定電機軸為0軸，中間軸為Ⅰ軸，各主軸統(tǒng)一標(biāo)記為Ⅱ軸，則各軸轉(zhuǎn)速

102、為</p><p>　　==1420r/min</p><p>　　=1420/1.5=946.67 r/min</p><p>　　=946.67/2.08=455 r/min</p><p><b>　　2.各軸功率</b></p><p>　　按電動機額定功率計算各軸功率，即</p&g

103、t;<p><b>　　P0=2.2 Kw</b></p><p>　　P1= P0h=2.2×0.96=2.112 Kw （3-3）</p><p>　　PⅡ= P1h=2.112×0.96=2.028 Kw</p><p><b>　　3.各軸轉(zhuǎn)矩&l

104、t;/b></p><p>　　T0=14.8 N·m （3-4）</p><p>　　T1= 21.3 N·m</p><p>　　TⅡ=42.6 N·m</p><p>　　§3.2.5 計算各軸最小軸徑并校核</p><p>　　

105、電機軸是通用部件，故在此不需設(shè)計計算</p><p>　　中間軸： 14.6 mm （3-5）</p><p>　　各主軸：18.4 mm</p><p><b>　　按照扭轉(zhuǎn)剛度校核：</b></p><p><b>　　中間軸：</b></p><p>

106、;<b>　　（3-6）</b></p><p><b>　　各主軸：</b></p><p>　　故最小軸徑的各軸的剛度以滿足使用要求。因此可根據(jù)軸承承載和其他條件對軸徑適當(dāng)放大。</p><p>　　§3.2.6 帶傳動和齒輪傳動的設(shè)計</p><p><b>　　1.帶傳動

107、設(shè)計</b></p><p>　　主軸箱傳動系統(tǒng)第一級為帶傳動，電機功率2.2Kw，轉(zhuǎn)速=1420r/min，傳動比i=1.5。</p><p>　　帶傳動實際計算功率為：Pca=KAP=1.1×2.2=2.42 Kw，確定帶型為同步齒形帶傳動，大小輪直徑分別為d1=40mm，d2=60mm中心距為380mm。</p><p><b>

108、;　　2.齒輪傳動設(shè)計</b></p><p>　　依據(jù)各齒輪的轉(zhuǎn)速ni及其所傳遞的功率Ni，初定齒數(shù)Zi=17。按照接觸疲勞強度，查《機械設(shè)計》P209，公式10-5</p><p>　　有： （3-7）</p><p>　　公式中： 為載荷系數(shù)</p><p>　?。菏?/p>

109、用系數(shù)，查《機械設(shè)計》P201 ，表10-2，取=1.25</p><p>　?。簞虞d系數(shù)，查《機械設(shè)計》P202 ，圖10-8，取=1.25</p><p>　?。糊X間載荷分布系數(shù)，查《機械設(shè)計》P203 ，表10-3，取=1.0</p><p>　?。糊X間載荷分布系數(shù), 查《機械設(shè)計》P204 ，表10-4，取=1.117</p><p>

110、;　　T：傳遞扭矩， T1= 21.3 N·m</p><p>　　因為傳遞的功率較小，選取，， 、查P209，表10-5得：， 查P216，圖表10-20c，=427</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　由于齒輪模數(shù)大小取決于彎曲強度所決定的承載能力。m=2>1.92，完全滿足疲勞強度要求。因此所

111、取齒輪模數(shù)滿足使用及性能要求。</p><p>　　根據(jù)中心距和傳動比調(diào)整齒數(shù)，確定各齒輪參數(shù)如下表所示</p><p>　　表3-1 傳動齒輪幾何參數(shù)</p><p>　　§3.3 主軸箱結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　§3.3.1確定中間軸和各主軸的軸承組合和類型</p><p>　　主軸在

112、工作時要承受較大的軸向力，為防止刀具和主軸的軸向竄動過大，采用止推軸承承受軸向載荷，同時采用深溝球軸承承受徑向載荷。中間軸起到傳遞扭矩的作用，受到較大扭矩作用，采用一端雙向固定一端游動的配置方式。軸承配置如下圖所示：</p><p>　　圖3-2 主軸軸承配置簡圖 圖3-3 中間軸軸承配置簡圖</p><p>　　軸承型號選取如下表所示</p><p>　　

113、表3-2 各軸軸承型號</p><p>　　§3.3.2主軸結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　主軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計的任務(wù)是合理確定階梯軸的形狀和全部結(jié)構(gòu)尺寸。而設(shè)計剛性主軸的主要內(nèi)容之一是選擇主軸參數(shù)。主軸參數(shù)確定的正確與否，對主軸的剛性將有很大的影響。</p><p>　　主軸的主要參數(shù)（如圖3-4所示）</p><p>　　圖3-4

114、主軸示意圖</p><p><b>　　D—主軸最小軸徑</b></p><p><b>　　L—主軸支撐距離；</b></p><p><b>　　a—主軸的懸伸長；</b></p><p>　　d—空心主軸的內(nèi)孔；</p><p>　　L/a—主軸的

115、懸伸比；</p><p>　　d/D—主軸直徑比。</p><p>　　主軸的具體結(jié)構(gòu)參見主軸箱圖紙。</p><p>　　§3.3.3箱體及附件設(shè)計</p><p><b>　　1.箱體設(shè)計</b></p><p>　　箱體起著支承軸系、保證傳動件和軸系正常運轉(zhuǎn)的重要作用。在已確定箱體

116、結(jié)構(gòu)型式和箱體毛坯制造方法以及箱體內(nèi)零部件設(shè)計的基礎(chǔ)上，可全面的進行箱體的的結(jié)構(gòu)設(shè)計。</p><p>　　本主軸箱采用油潤滑，箱座高度除了應(yīng)滿足齒頂圓到油池底面即先箱體內(nèi)表面的距離不小于30～50mm外，還應(yīng)使箱體能容納一定量的潤滑油，以保證潤滑和散熱。箱體的壁厚要合理，軸承座、箱體底座等處承載較大，其壁厚應(yīng)厚些。箱體頂蓋不僅起到檢查箱體內(nèi)傳動部件的作用，還能有效的箍住箱體，提高箱體的強度，箱蓋表面應(yīng)設(shè)置類似加

117、強筋板的凸起。</p><p><b>　　2.附件設(shè)計</b></p><p>　　箱體上的附件主要有油表尺、螺塞、視孔蓋三個。油標(biāo)尺應(yīng)設(shè)置在便于觀察且油面較穩(wěn)定的部位，且安裝位置不能太低，以避免油溢出油標(biāo)尺座孔。本設(shè)計將油標(biāo)尺放在油面偏上。螺塞用來堵住放油孔，箱座上裝螺塞出設(shè)置凸臺，并加封油墊片，螺塞位置不能高于油池底面，以避免油排不干凈。</p>

118、<p>　　第四章 機床總體設(shè)計</p><p>　　機床的總體設(shè)計就是繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體零件，在選定的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進行組合機床總體方案圖樣設(shè)計。其內(nèi)容包括：繪制加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖和繪制生產(chǎn)率計算卡等。</p><p>　　§4.1 被加工零件工序圖</p><p>　　§4.1

119、.1 被加工零件工序圖的作用與內(nèi)容</p><p>　　本設(shè)計中的小型箱體零件工序圖如下圖4-1所示.</p><p>　　圖4-1 被加工零件工序圖</p><p>　　§4.1.2繪制被加工零件圖的規(guī)定及注意事項</p><p>　　1.繪制被加工零件工序圖的規(guī)定：為使被加工零件工序圖表達清晰明了，突出本工序內(nèi)容，繪制時規(guī)定；

120、應(yīng)按一定比例，繪制足夠的視圖以剖面；本工序加工部位用粗實線表示，其余部位用細實線表示。 </p><p>　　2.繪制被加工零件工序圖注意事項：</p><p>　　1）本工序加工部位的位置尺寸應(yīng)與定位基準(zhǔn)直接發(fā)生關(guān)系。</p><p>　　2）對工件毛坯應(yīng)有要求，對孔的加工余量應(yīng)認真分析。</p><p>　　3）當(dāng)本工序有特殊要求時必須注

121、明。</p><p><b>　　§4.2加工示意圖</b></p><p>　　§4.2.1 加工示意圖的作用和內(nèi)容</p><p>　　圖 4-2 三面鉆加工示意圖</p><p>　　加工示意圖是在工藝方案和機床整體方案初步確定的基礎(chǔ)上繪制的，是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是繪

122、制機床聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要技術(shù)文件。</p><p>　　考慮機床配置型式結(jié)構(gòu)方案的選擇及確定</p><p>　　1.不同的配置型式和結(jié)構(gòu)方案對加工精度有一定的影響，這就要求在制定機床結(jié)構(gòu)方案時必須以穩(wěn)定保證零件的加工精度為前提，主要考慮加工誤差和夾具誤差兩方面因素。一般情況下采用固定式夾具，本機床屬多工位加工，若夾具隨工

123、作臺旋轉(zhuǎn)，會產(chǎn)生轉(zhuǎn)位、定位誤差，所以工件在加工過程中最好一次裝夾，以消除工件多次裝夾所帶來的累計定位誤差，因此采用固定夾具的方法。</p><p>　　2.組合機床的配置形式受夾具體的限制，但在允許的情況下考慮到加工精度，主要考慮如下配置方式：用三面組合鉆床三工位分別加工不同的平面。此配置方式有一定的優(yōu)勢也有缺陷，工序不是過于集中也不是過于分散，而且在多軸箱的設(shè)計上比較簡單，在綜合考慮了各方面因素后決定采用此方式

124、。</p><p>　　對鉆三面孔的這道工序的加工示意圖如上圖4-2所示：</p><p>　　§4.2.2 動力滑臺行程的確定</p><p>　　動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到終了位置，又返回到原位的動作過程。</p><p>　　工作進給長度L的確定： L=25mm</p><

125、p>　?。?） 快速進給長度的確定：快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度由具體情況確定。本工序選取快速引進長度為55mm。</p><p>　　（3） 快速退回長度的確定：快速退回長度是快速進給長度和工作進給長度之和。本工序為80mm。</p><p>　?。?） 動力部件總行程的確定：動力部件總行程為快退行程和前后備量之和。確定總行程為180mm，前備量為30m