畢業(yè)設(shè)計(jì)--數(shù)控車削零件工藝設(shè)計(jì)

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1. 前言 ………………………………………………………………………… 2</p><p>　　2. 圖樣分析………………………………………………………………………3</p><p>　　2.1零件圖 ……………

2、……………………………………………………3</p><p>　　2.2零件圖分析 ……………………………………………………………4</p><p>　　2.3標(biāo)注分析 ………………………………………………………………4</p><p>　　2.4零件結(jié)構(gòu)工藝分析 ……………………………………………………5</p><p>　　2.5零件加工工

3、藝性分析 …………………………………………………5</p><p>　　3. 毛坯選擇………………………………………………………………………8</p><p>　　4. 加工設(shè)備選擇…………………………………………………………………9</p><p>　　5. 刀具、夾具、量具選擇…………………………………………………………10</p><

4、p>　　5.1刀具的選擇 ………………………………………………………………10</p><p>　　5.2夾具的選擇………………………………………………………………12</p><p>　　5.3量具的選擇………………………………………………………………13</p><p>　　6. 加工方案設(shè)計(jì)…………………………………………………………………13<

5、/p><p>　　7. 數(shù)控加工工藝過程的制定……………………………………………………14</p><p>　　7.1加工基準(zhǔn)的選擇…………………………………………………………14</p><p>　　A. 粗基準(zhǔn)的選擇 B. 精基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　7.2 裝夾方案的選擇與確定 ………………………………………………15</

6、p><p>　　7.3 加工方法的選擇 ………………………………………………………16</p><p>　　7.4 加工工藝路線設(shè)計(jì) ……………………………………………………18</p><p>　　7.5 加工參數(shù)的選擇、計(jì)算 ………………………………………………19</p><p>　　8. 數(shù)控加工工藝過程卡………………………………………

7、…………………26</p><p>　　9. 數(shù)控刀具卡……………………………………………………………………27</p><p>　　10. 數(shù)控加工工序卡………………………………………………………………28</p><p>　　11. 檢驗(yàn)卡…………………………………………………………………………29</p><p>　　12. 數(shù)控加工

8、程序…………………………………………………………………30</p><p>　　13. 畢業(yè)總結(jié)………………………………………………………………………34</p><p>　　14. 參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………35</p><p>　　15. 致謝……………………………………………………………………………36</p>

9、<p><b>　　1. 前言</b></p><p>　　當(dāng)今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，以提高對動(dòng)態(tài)市場的適應(yīng)能力和競爭能力。大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進(jìn)制造技術(shù)已成為發(fā)達(dá)國家加速經(jīng)濟(jì)發(fā)展，提高綜合國力的重要途徑。數(shù)控技術(shù)也是我國制造業(yè)發(fā)展和綜合國力提高的關(guān)鍵技術(shù)，盡快加速培養(yǎng)掌握數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用型人才已成為當(dāng)務(wù)之急。</p><

10、p>　　這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是讓我們設(shè)計(jì)出一個(gè)零件的全部加工過程。需要我們對制圖軟件、編程、數(shù)控加工工藝等方面有很好的掌握。我覺得這對我們來說是一個(gè)很好的實(shí)踐機(jī)會，是對我們所學(xué)理論課程的一次深入的綜合性的鏈接，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的很好的鍛煉機(jī)會，也讓我們對大學(xué)三年的數(shù)控學(xué)習(xí)生涯進(jìn)行一次總結(jié)、補(bǔ)充和沉淀。在這次的畢設(shè)制作工程中，我鍛煉了自己獨(dú)立分析問題、思考問題、解決問題的能力，以及零件的工藝過程卡片的制作過程。為將來的工作打下牢固的基礎(chǔ)

11、。</p><p>　　這本畢業(yè)設(shè)計(jì)，是以加工工藝制作過程為主線和重點(diǎn)，包括了詳細(xì)的數(shù)控工藝分析，刀具選擇，完整的數(shù)控編程等內(nèi)容。幾乎涵蓋了整個(gè)數(shù)控專業(yè)所涉及的基礎(chǔ)知識。</p><p><b>　　2.圖樣分析</b></p><p><b>　　2.1 零件圖</b></p><p><b

12、>　　2.2 零件圖分析</b></p><p>　　該零件圖表面由圓錐、圓柱、逆圓弧、外螺紋、槽、內(nèi)孔等表面組成。其中多個(gè)尺寸有較嚴(yán)的精度和表面粗糙度等要求；該零件圖尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。</p><p>　　2.2.1 左端表面</p><p>　　這一組加工表面包括：車左端面、內(nèi)孔1:5錐度、φ34+0.025 0mm內(nèi)孔、φ22mm內(nèi)

13、孔、φ560 -0.03mm輪廓、φ620 -0.04mm輪廓、30°倒角及1×45°倒角，內(nèi)孔上有個(gè)1:5錐度坐標(biāo)（ 26，28 ）。</p><p>　　2.2.2 右端表面</p><p>　　這一組加工表面包括：車右端面、R10mm外圓、φ340 -0.025mm輪廓、M40×2-5g/6g的外螺紋表面、φ37mm退刀槽、1:5錐度及倒角，在

14、R10與1:5錐度處有一個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)是（60.8，61.42 ），R10與φ37mm退刀槽處有一節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)（ 42，48 ），在輪廓線上有個(gè)1：5錐度坐標(biāo)（ 26，0 ）。</p><p><b>　　2.3 標(biāo)注分析</b></p><p>　　表示φ620 -0.04與φ340 -0.025、φ560 -0.03同軸公差是φ0.03;</p><p

15、>　　表示φ340 -0.025、φ560 -0.03圓跳動(dòng)公差是0.025。</p><p>　　2.4 零件結(jié)構(gòu)工藝分析</p><p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析,可從零件尺寸和公差的標(biāo)注,零件的組成要素和零件的整體結(jié)構(gòu)等三方面來闡述。</p><p>　　車削零件加工面的標(biāo)注尺寸是按照加工順序標(biāo)注,避免多尺寸同時(shí)保證,由形狀簡單和易接近的輪廓要素為基準(zhǔn)標(biāo)

16、注尺寸,例如,尺寸28±0.026以左端面為標(biāo)注基準(zhǔn),尺寸28±0.026以軸φ340 -0.025 mm右端為基準(zhǔn),尺寸25±0.026以左端面為標(biāo)注基準(zhǔn),像這樣標(biāo)注則可以避免不必要的尺寸換算。</p><p>　　對零件組成要素的工藝性分析是對組成零件各加工面的的分析,車削零件加工面為左端面,臺階面孔,整體形狀比較簡單,這些能采用普通和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工,且刀具易進(jìn)入退出和順利通過

17、加工表面.加工面和非加工面明顯分開,加工面之間也應(yīng)明顯分開。</p><p>　　車削零件整體結(jié)構(gòu)工藝性這方面主要是：車削零件整體形狀有特別處,不是通用件,但不影響裝夾基準(zhǔn)，裝夾可選用φ70mm毛坯外圓為裝夾基準(zhǔn),φ34+0.025 0mm孔內(nèi)壁粗糙度有要求故不可作為裝夾基準(zhǔn),通過零件材料的分析 ,其綜合性能較好,便于切削加工。</p><p>　　2.5 零件加工工藝性分析</p&

18、gt;<p>　　2.5.1 技術(shù)要求</p><p>　　軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。&

19、lt;/p><p>　　2.5.2 定位基準(zhǔn)選擇</p><p>　　軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準(zhǔn)重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準(zhǔn)。</p><p>　　當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或

20、粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。</p><p>　　數(shù)控車削時(shí)，為了能用同一程序重復(fù)加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準(zhǔn)確性，或?yàn)榱硕嗣嬗嗔烤鶆?，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時(shí)，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為

21、軸向定位基準(zhǔn)。</p><p>　　2.5.3 軸類零件的預(yù)備加工</p><p>　　車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有:直--毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸、保管過程中，或熱處理時(shí)常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。</p><p>　　切斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)

22、行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。</p><p>　　車端面和鉆中心孔—對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預(yù)備加工工序安排。</p><p>　　2.5.4 熱處理工序</p><p>　　鑄、鍛毛坯在粗前后應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機(jī)械性能

23、；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運(yùn)動(dòng)的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。</p><p>　　2.5.5 加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行</p><p>　　① 刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮

24、空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。</p><p>　　② 以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。</p><p>　?、?以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生

25、的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。</p><p>　　綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。</p><p>　　2.5.6在加工時(shí),加工順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行</p>

26、<p>　　順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。</p><p>　?、偕系拦ば虻募庸げ荒苡绊懴碌拦ば虻亩ㄎ慌c夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。</p><p>　?、谙冗M(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。</p><p>　?、垡韵嗤ㄎ?、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行

27、，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。</p><p>　　在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個(gè)加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動(dòng)”繼續(xù)加工。</p><p>　　2.5.7走刀路線和對刀點(diǎn)選擇</p><

28、;p>　　走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運(yùn)動(dòng)到切削起始點(diǎn)、刀具切入、切出并返回切削起始點(diǎn)或?qū)Φ饵c(diǎn)等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點(diǎn),對刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時(shí)在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有

29、相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個(gè)相對對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上。</p><p><b>　　3.毛坯的選擇</b></p><p>　　因?yàn)榱慵跀?shù)控加工中，由于加工過程自動(dòng)化使得余量不大，以及裝夾問題在毛坯設(shè)計(jì)時(shí)就要考慮好。并且毛坯的種類以及不同制造方法對零件的質(zhì)量、加工方法，材料利用率、機(jī)

30、械加工勞動(dòng)量和制造成本等都有很大影響。因此在選擇毛坯時(shí)應(yīng)注意以下因素：</p><p>　　3.1 零件材料及其機(jī)械性能</p><p>　　當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如，材料是鑄鐵，就選用鑄造毛坯；材料是鋼材，且力學(xué)性能要求高時(shí)，可選鍛件；當(dāng)力學(xué)性能要求較低時(shí)，可以選用型材或鑄鋼。</p><p>　　3.2 零件的形狀和尺寸</p>

31、;<p>　　常見一般用途的鋼質(zhì)階梯軸零件，如各臺階的直徑相差不大，可以選用棒料；如個(gè)臺階直徑相差較大，宜用鍛件。尺寸大的零件，因受設(shè)備限制一般用自由鍛；中、小型零件可以選用模鍛。形狀復(fù)雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛。</p><p><b>　　3.3 生產(chǎn)類型</b></p><p>　　大量生產(chǎn)應(yīng)當(dāng)選用精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂

32、貴費(fèi)用可由材料消耗的減少和機(jī)械加工費(fèi)用的降低來彌補(bǔ)，單件小批量生產(chǎn)應(yīng)采用木模手工造型或自由鍛。</p><p><b>　　具體生產(chǎn)條件</b></p><p>　　確定毛坯必須結(jié)合具體生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造的實(shí)際水平和能力、外協(xié)的可能性等。有條件時(shí)，應(yīng)積極組織地區(qū)專業(yè)化生產(chǎn)，統(tǒng)一供應(yīng)毛坯，有利于保證毛坯質(zhì)量和提高經(jīng)濟(jì)效益。</p><p>

33、　　3.4 充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性</p><p>　　為了節(jié)約材料和能源，隨著毛坯制造向?qū)I(yè)化生產(chǎn)發(fā)展，目前毛坯制造方面的新工藝，新技術(shù)和新材料的發(fā)展很快，例如，精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機(jī)械制造中的應(yīng)用日益增加。應(yīng)用這些方法后，可大大減少機(jī)械加工質(zhì)量。有時(shí)甚至可不再進(jìn)行機(jī)械加工，其經(jīng)濟(jì)效益明顯提高。</p><p>　　綜上選擇45鋼為毛坯，在

34、鋸床上按110mm長度下料，直徑為70mm。</p><p><b>　　4.加工設(shè)備的選擇</b></p><p>　　零件的加工精度和生產(chǎn)效率在很大程度上是由機(jī)床的使用性能決定的，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)，主要是選機(jī)床種類及型號，選擇時(shí)參照相關(guān)手冊，產(chǎn)品樣品，遵循以下原則：</p><p>　　1. 機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外形輪廓尺寸相適應(yīng)；

35、</p><p>　　2. 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)；</p><p>　　3. 機(jī)床生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。</p><p>　　當(dāng)在車間沒有相適應(yīng)的機(jī)床設(shè)備時(shí)，就需要對已有的機(jī)床進(jìn)行設(shè)備的改裝，使其成為專用機(jī)床。在此，應(yīng)根據(jù)具體要加工的零件的要求提出設(shè)計(jì)任務(wù)書，包括：一些必要參數(shù)、精度要求，產(chǎn)品要求，產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益等。</p>

36、<p>　　我們學(xué)校設(shè)備型號及技術(shù)規(guī)格如下:</p><p>　?、?CA6140普通車床</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速范圍 正轉(zhuǎn) 10—1400轉(zhuǎn)/分、24級</p><p>　　反轉(zhuǎn) 14—1580轉(zhuǎn)/分、12級</p><p>　　進(jìn)給量范圍 縱向 0.028—6.33毫米/轉(zhuǎn)，共64級</p><

37、p>　　橫向 0.014—3.16毫米/轉(zhuǎn)，共64級</p><p>　　螺紋加工范圍 米制螺紋 P=1-192MM，44種</p><p>　　英制螺紋 A=24牙/IN，37種</p><p>　　模數(shù)制螺紋 M=0.25—48MM，39種</p><p>　　徑直制螺紋 DP=1—96牙/IN，37種</p><

38、;p>　　主電動(dòng)機(jī) 7.5KW，1450轉(zhuǎn)/分</p><p>　?、?CXA6136 數(shù)控車床</p><p>　　FANUC Series Oi Mate-TC 數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　最大回轉(zhuǎn)直徑500mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速30～2000r/min(無級調(diào)速)</p><p>　

39、　X、Z行程260×1100mm </p><p>　　主軸電動(dòng)機(jī)功率7.5KW</p><p>　　綜上該零件的復(fù)雜程度不高,但要求精度較高，可在數(shù)控車上完成。</p><p>　　5.刀具、夾具、量具選擇</p><p><b>　　5.1刀具的選擇</b></p><p>　　刀具

40、壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時(shí)，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時(shí)可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短，為了充分發(fā)揮其切削性能

41、，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機(jī)床、組合機(jī)床與自動(dòng)化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支M較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時(shí)，為保證至少完成一次走刀，避免切削時(shí)中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控

42、加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。數(shù)控機(jī)床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p><b>　　外圓車刀</b></p><p><b>　　內(nèi)孔車</b></p&

43、gt;<p><b>　　5.2 夾具的選擇</b></p><p>　　合理地選擇夾具, 能夠提高定位基準(zhǔn)精度從而保證加工精度,提高生產(chǎn)率,減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度.應(yīng)考慮:</p><p>　　A、是否可用機(jī)床備有的各種通用夾具和附件。</p><p><b>　　B、生產(chǎn)類型。</b></p>

44、<p>　　C、夾具應(yīng)盡量敞開。</p><p>　　D、自動(dòng)換刀具和換工作臺時(shí)不能與夾具或工件發(fā)生干涉。</p><p>　　單件小批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)優(yōu)先選擇通用夾具，如各種通用卡盤、平口虎鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺等，也可使用組合夾具。中批生產(chǎn)可以選用通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具。大批大量生產(chǎn)應(yīng)盡量使用高產(chǎn)效率的專用夾具，如氣動(dòng)、液動(dòng)、電動(dòng)夾具。此外夾具的精度應(yīng)能滿足加工精

45、度的要求。</p><p>　　由于是單件生產(chǎn)在加工左右端面及左端面各孔時(shí)，可用三爪卡盤夾住。</p><p><b>　　5.3 量具的選擇</b></p><p><b>　　選擇量具的基本原則</b></p><p>　　1、 根據(jù)量具的極限誤差選擇量具；</p><p&g

46、t;　　2、 在保證測量精度的前提下，應(yīng)選擇比較經(jīng)濟(jì)的量具；</p><p>　　3、 根據(jù)被測件的大小、形狀、公差、質(zhì)量、硬度、剛性和表面粗糙度等選擇相應(yīng)的量具；</p><p>　　4、 根據(jù)被測件所處的狀態(tài)及其測量條件，選擇相應(yīng)的量具；</p><p>　　5、 根據(jù)工件的加工方法、批量和數(shù)量選擇相應(yīng)的量具。</p><p>　　結(jié)合零

47、件圖、原則選游標(biāo)卡尺、螺紋千分尺、內(nèi)徑千分尺、螺旋千分尺。</p><p><b>　　6. 加工方案設(shè)計(jì)</b></p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯左端，車端面

48、，鉆中心孔，鉆φ20mm孔，車左端內(nèi)孔φ22mm、1:5錐度、φ34+0.025 0mm，車外圓輪廓φ560 -0.03mm、φ620 -0.04mm，毛坯右端，車端面，鉆中心孔、加工錐度、φ340 -0.025mm、螺紋M40×2mm、φ37mm退刀槽、圓R10、1:5錐度、φ560 -0.03mm。</p><p><b>　　方案一：</b></p><p

49、>　　預(yù)備加工---車右端外圓至φ65mm---調(diào)頭裝夾右端---車左端面---鉆中心孔---鉆φ20mm孔---粗車內(nèi)孔---精車內(nèi)孔---粗車左端輪廓---精車端端輪廓---工件調(diào)頭包銅皮裝夾 ---車右端面---鉆中心孔---加頂針---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切退刀槽---車螺紋。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>

50、;　　預(yù)備加工---車右端面---鉆中心孔---加頂針---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋---工件調(diào)頭裝夾φ34mm---車左端面---鉆中心孔---鉆φ20mm孔---粗車內(nèi)孔---精車內(nèi)孔---粗車左端輪廓---精車端端輪廓。</p><p><b>　　方案三：</b></p><p>　　預(yù)備加工---車右端面---

51、鉆中心孔---加頂針---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---工件調(diào)頭裝夾---車左端面---鉆中心孔---鉆φ20mm孔---粗車內(nèi)孔---精車內(nèi)孔---粗車左端輪廓---精車端端輪廓---工件調(diào)頭包銅皮裝夾---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p>　　7. 數(shù)控加工工藝過程的制定</p><p>　　7.1加工基準(zhǔn)的選擇</p><p>&l

52、t;b>　　A.粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)的選擇主要影響不加工與加工表面之間的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵守的原則如下：</p><p>　　1）非加工表面原則 為了保證加工面與非加工表面之間的位置要求，應(yīng)選非加工面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　2）加工余量最小原則 以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保

53、證各加工表面有足夠的加工余量。</p><p>　　3）重要表面原則 為保證重要表面的加工余量均勻，因選擇重要加工面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　4）不重復(fù)使用原則 粗基準(zhǔn)未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時(shí)，其在機(jī)床上（或夾具中）的實(shí)際位置可能與第一次安裝時(shí)不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導(dǎo)致相應(yīng)加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)重復(fù)使用。</p><

54、;p>　　5）便于工件裝夾原則 作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。</p><p>　　綜上原則應(yīng)選右端為粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　B.精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時(shí)也必須盡量使

55、裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循如下原則：</p><p>　　1）“基準(zhǔn)重合”的原則即應(yīng)盡量能夠比較容易地獲得加工表面對其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的相對位置精度，可以避免由定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。</p><p>　　2）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則即可保證各加工表面間的互為位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差，也簡化了夾具的設(shè)計(jì)與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。&

56、lt;/p><p>　　注：基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一原則是選擇基準(zhǔn)的兩個(gè)重要原則，但生產(chǎn)實(shí)際中有時(shí)會遇到兩者互相矛盾的情況。此時(shí)，若采用統(tǒng)一定位基準(zhǔn)能夠保證加工表面的尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；若不能保證尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合原則，以免使工序尺寸的實(shí)際公差值減少，增加加工難度。</p><p>　　3）“互為基準(zhǔn)”的原則為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或?yàn)槭辜庸け砻婢哂芯鶆虻募庸び嗔浚?/p>

57、可采取兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。</p><p>　　4）“自為基準(zhǔn)”的原則有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，因此選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　綜上原則應(yīng)選左端為精基準(zhǔn)。</p><p>　　7.2 裝夾方案的選擇與確定</p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終

58、保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。</p><p>　　7.2.1數(shù)控車床常用的裝夾方式</p><p>　　1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個(gè)卡爪是同步運(yùn)動(dòng)的，能自動(dòng)定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時(shí)，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p&

59、gt;<p>　　2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時(shí)的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。</p><p>　　3）用卡盤和頂尖裝夾。當(dāng)車削質(zhì)量較大的工件時(shí)要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確，應(yīng)用較廣泛。</p><p>　　4）用心軸裝夾。當(dāng)

60、裝夾面為螺紋時(shí)再做個(gè)與之配合的螺紋進(jìn)行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確。</p><p>　　7.2.2確定合理的裝夾方式</p><p>　　裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端至φ60mm，調(diào)頭裝夾右端，加工左端達(dá)到工件精度要求；再工件調(diào)頭裝夾，用三爪自定心卡盤夾緊左端φ56mm，再加工右端達(dá)到工件精度要求。</p>

61、<p>　　7.3 加工方法的選擇</p><p>　　加工方法的選擇的原則是保證加工質(zhì)量和生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。為了正確選擇加工方法，應(yīng)了解各種加工方法的特點(diǎn)和掌握加工經(jīng)濟(jì)精度以及經(jīng)濟(jì)粗糙第的概念。</p><p>　　在選擇加工方法時(shí)，一般是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查表來確定，再根據(jù)實(shí)際不同情況或工藝實(shí)驗(yàn)進(jìn)行修改。在查表時(shí)，滿足同樣要求的加工方法有很多種，所以選擇加工方法時(shí)要考慮以下因素：&

62、lt;/p><p>　?。?）選擇相應(yīng)能獲得經(jīng)濟(jì)精度的加工方法。</p><p>　?。?）工件材料的性質(zhì)。</p><p>　?。?）工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小。</p><p>　?。?）結(jié)合生產(chǎn)內(nèi)型考慮生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。</p><p>　?。?）現(xiàn)有生產(chǎn)條件。</p><p>　　為了正確選擇加

63、工方法，應(yīng)了解各種加工方法的特點(diǎn)和掌握加工經(jīng)濟(jì)精度及經(jīng)濟(jì)粗糙度的概念。</p><p>　　經(jīng)濟(jì)精度是指在正常的加工條件下所能保證的經(jīng)濟(jì)精度</p><p>　　加工精度是指在正常的加工條件下所能保證的加工精度</p><p>　　加工過程中，影響精度的因素很多。每種加工方法在工同的工作條件下所</p><p>　　達(dá)到的精度是不同的。例如，

64、在一定的設(shè)備條件下，操作精細(xì)、選擇較低</p><p>　　進(jìn)給量和切削深度，就能獲得較高的加工精度和較細(xì)的表面粗糙度。但是這必然會使生產(chǎn)率降低，生產(chǎn)成本增加。反之，提高了生產(chǎn)率，雖然成本降低，但會增大加工誤差，降低加工精度。</p><p>　　7.3.1零件加工如下：</p><p>　?、?左右兩端面：表面粗糙值Ra 3.2且長度方向無尺寸公差要求，所以采用在

65、粗車即可以達(dá)到要求。</p><p>　　② 左端表面（φ560 -0.03mm）：表面粗糙值Ra1.6，公差等級為IT7，粗車--半精車---精車即可達(dá)到要求。</p><p>　?、?左端表面（φ620 -0.04mm）：表面粗糙值Ra1.6，公差等級為IT7～I(xiàn)T8，粗車—半精車----精車即可達(dá)到要求。</p><p>　?、?φ34+0.025 0mm孔：

66、表面粗糙值Ra1.6,公差等級為IT7，粗車—半精車---精車即可達(dá)到要求。</p><p>　　⑤ φ22mm孔：自由公差等級，表面粗糙度值Ra3.2,粗車---半精車即可達(dá)到要求。</p><p>　?、?φ340 -0.025mm：表面粗糙度值Ra1.6，公差等級為IT7，粗車—半精車---精車即可達(dá)到要求。</p><p>　?、?φ37mm退刀槽：表面粗糙

67、度值Ra3.2,無尺寸公差要求，采用粗車---半精車即可達(dá)到要求。</p><p>　?、?M40×2外螺紋：在數(shù)控車床粗車—車螺紋即可。</p><p>　　7.4 加工工藝路線設(shè)計(jì)</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以采用通用機(jī)車配以專

68、用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　關(guān)于車削零件的機(jī)械加工方案在此設(shè)計(jì)了兩套，通過比較，選擇最佳的加工方案。</p><p><b>　　工藝路線方案：</b></p><p>　　工序號 工序名稱</p><p><

69、;b>　　鑄造毛坯；</b></p><p><b>　　車右端外圓；</b></p><p><b>　　調(diào)頭裝夾右端；</b></p><p><b>　　車左端面；</b></p><p><b>　　鉆中心孔；</b></p

70、><p><b>　　鉆φ20mm孔；</b></p><p>　　粗車倒30°角、φ34+0.025 0mm孔、1:5錐度孔、φ22mm孔；</p><p>　　精車倒30°角、φ34+0.025 0mm孔、1;5錐度孔、φ22mm孔；</p><p>　　粗車1×45°倒角、φ56

71、0 -0.03mm外輪廓、φ620 -0.04mm外輪廓；</p><p>　　精車1×45°倒角、φ560 -0.03mm外輪廓、φ620 -0.04mm外輪廓；</p><p>　　調(diào)頭包銅皮裝夾φ560 -0.03mm；</p><p><b>　　車右端面；</b></p><p><b

72、>　　鉆中心孔 ；</b></p><p><b>　　裝夾頂針；</b></p><p>　　粗車1:5錐度、φ340 -0.025mm、M40mm外圓、R10mm、φ560 -0.03mm、倒角；</p><p>　　精車1:5錐度、φ340 -0.025mm、M40mm外圓、R10mm、φ560 -0.03mm、倒角；&

73、lt;/p><p><b>　　切φ37mm槽；</b></p><p><b>　　車螺紋M40×2；</b></p><p><b>　　去毛刺；</b></p><p><b>　　檢驗(yàn)入庫。</b></p><p>　

74、　此方案能保證零件圖上的個(gè)部位尺寸精度要求。</p><p>　　7.5 加工參數(shù)的選擇、計(jì)算</p><p>　　7.5.1加工參數(shù)的選擇</p><p>　　切削用量的選擇參數(shù)為背吃刀量，進(jìn)給量，切削速度。</p><p>　　選擇刀具幾何參數(shù)，選擇切削用量數(shù)值合理與否，對于切削加工的生產(chǎn)率，加工質(zhì)量和生產(chǎn)成本都具有非常重要的作用。&l

75、t;/p><p>　　選擇切削用量首先應(yīng)分析被加工材料的性能和加工要求，刀具材料性能，機(jī)床其運(yùn)動(dòng)參數(shù)，裝夾和加工系統(tǒng)剛性等條件。另外選擇切削用量還應(yīng)該考慮刀具壽命，特別數(shù)控刀具的壽命和特殊材料的刀具壽命。</p><p>　　由于切削速度對刀具壽命影響最大，其次是進(jìn)給量，最小的是背吃刀量。因此選擇切削用量的步驟是先定背吃刀量，再選進(jìn)給量，最后選切削速度。必要時(shí)需校正機(jī)床功率是否允許。 <

76、/p><p>　　7.5.1.1被吃刀量的選擇</p><p>　　背吃刀量根據(jù)加工余量選擇選擇，切削加工一般分為粗加工、半精加工和精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。</p><p>　　粗加工時(shí)（ 表面粗糙度值Ra12.5～Ra50um ）中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)8～10mm，但對于加工余量打，一次走刀會造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻，引振動(dòng)，或

77、刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～3/4;第二次背吃刀量盡量取小，可取加工余量1/4～1/3；</p><p>　　半精加工時(shí)（表面粗糙度值Ra3.2～Ra6.3um ）背吃刀量一般為0.5～2mm；</p><p>　　精加工時(shí)（表面粗糙度值Ra0.8～Ra1.6um ）背吃刀量一般為0.1～0.4mm；<

78、;/p><p>　　所以選半精加工為粗加工背吃刀量，精加工為精加工背吃刀量。</p><p>　　7.5.1.2外圓極端面進(jìn)給量參數(shù)值</p><p>　　7.5.1.3表面粗糙度進(jìn)給量</p><p>　　7.5.1.4數(shù)控車削用量推薦表</p><p>　　7.5.1.5切削速度參考值</p><p

79、>　　7.5.2 加工參數(shù)的計(jì)算</p><p>　　7.5.2.1 車左端面、外圓、內(nèi)孔</p><p>　　1）車30×70mm端面</p><p>　　① 背吃刀量ap=0.5～2=1mm</p><p>　?、?進(jìn)給量f=0.6～0.8=0.6mm/r</p><p>　?、?切削速度Vc=80

80、～120=90m/min</p><p>　?、?主軸轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd=409r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為410r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=90.12m/min</p><p>　　2）粗車φ34+0.025 0mm孔、φ22mm孔、φ560 -0.03mm外圓、φ620 -0.04mm外圓</p><

81、;p>　?、俦吵缘读縜p=0.5～2=1mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.6～0.8=0.6mm/r</p><p>　　③切削速度Vc=80～120=100m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =1592r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為900r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc

82、=56.52m/min</p><p>　　3）精車φ34+0.025 0mm孔</p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000

83、Vc/πd =1030r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1100r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=117.44m/min</p><p>　　4）精車φ22mm孔</p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><

84、;p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =1592r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1100r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=75.99m/min</p><p>　　5）精車φ560 -0.03mm外圓</p><p>　?、俦吵缘读縜p=

85、0.1～0.4=0.2mm</p><p>　　②進(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min</p><p>　　④主軸轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =626r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為630r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=110.78m/min&

86、lt;/p><p>　　6) 精車φ620 -0.04mm外圓</p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =565r

87、/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=110.97m/min</p><p>　　7.5.2.2 車右端面、外圓切槽，車外螺紋</p><p>　　1）車70×70mm端面</p><p>　?、?背吃刀量ap=0.5～2=1.5mm</p><p>

88、　?、?進(jìn)給量f=0.6～0.7=0.6mm/r</p><p>　?、?切削速度Vc=80～120=90m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =409r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為410r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=90.12m/min</p><p>　　2) 粗車φ26、φ34

89、0 -0.025、M40外圓、R10</p><p>　?、?背吃刀量ap=0.5～2=1.5mm</p><p>　?、?進(jìn)給量f=0.6～0.7=0.6mm/r</p><p>　?、?切削速度Vc=80～120=100m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =1592r/min</p><p

90、>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為900r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=56.52m/min</p><p>　　3) 精車φ26外圓</p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min<

91、/p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =1347r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為1200r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=97.97m/min</p><p>　　4）精車φ340 -0.025外圓</p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　

92、　②進(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=100m/min</p><p>　　④主軸轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =936r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=100.23m/min</p><p><b>　　5）精車

93、M40外圓</b></p><p>　　①背吃刀量ap=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=110m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =876r/min</p><p>　

94、　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為880r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=110.53m/min</p><p><b>　　6）精車R10</b></p><p>　　①背吃刀量ap=0.1～0.4=0.2mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=0.1～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=80～120=

95、110m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =565r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為570r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=110.97m/min</p><p><b>　　7）切槽</b></p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.5～2=1.5mm</p&g

96、t;<p>　　②進(jìn)給量f=0.05～0.2=0.1mm/r</p><p>　?、矍邢魉俣萔c=70～110=80m/min</p><p>　?、苤鬏S轉(zhuǎn)速n=1000Vc/πd =670r/min</p><p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為600r/min, 所以實(shí)際切削速度Vc=71.59m/min</p><p>&l

97、t;b>　　8）車M40螺紋</b></p><p>　?、俦吵缘读縜p=0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm</p><p>　?、谶M(jìn)給量f=P=2mm/r</p><p>　?、壑鬏S轉(zhuǎn)速n≤1200/P－K =520r/min</p><p>　　K為保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；</p>&

98、lt;p>　　因?yàn)閿?shù)控機(jī)床加工，取n為500r/min</p><p>　　8．?dāng)?shù)控加工工藝過程卡</p><p><b>　　9. 數(shù)控刀具卡</b></p><p>　　10.數(shù)控加工工藝卡</p><p><b>　　11.檢驗(yàn)卡</b></p><p>　　12

99、. 數(shù)控加工程序</p><p><b>　　12.1加工左端</b></p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　M03 S900 T0202; 內(nèi)孔加工</p><p>　　G00 X20. Z2.

100、 M08;</p><p>　　G71 U1. R0.5;</p><p>　　G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.6;</p><p>　　N10 G00 X37.;</p><p>　　G01 Z0. F0.1;</p><p>　　X34. Z-1.;</p>

101、;<p><b>　　Z-8.;</b></p><p>　　X26. Z-28.;</p><p><b>　　X22.;</b></p><p><b>　　Z-32.;</b></p><p>　　N20 X20.;</p><

102、;p>　　G70 P10 Q20 S1100;</p><p>　　G00 Z100.;</p><p><b>　　X100.;</b></p><p>　　T0200 M05;</p><p>　　MO3 S900 T0303; 外圓

103、加工</p><p>　　G00 X71. Z2.;</p><p>　　G71 U1 R0.5;</p><p>　　G71 P30 Q40 U0.5 W0 F0.6;</p><p>　　N30 GOO X54.;</p><p>　　G01 ZO. F0.1;</p>&l

104、t;p>　　X56. Z-1.;</p><p><b>　　Z-25.;</b></p><p><b>　　X62.;</b></p><p><b>　　Z-32.;</b></p><p>　　N40 X71.;</p><p>

105、;　　G00 X100. Z100.;</p><p><b>　　T0300;</b></p><p>　　S630 T0404</p><p>　　G00 X71. Z2.;</p><p>　　G70 P30 Q40;</p><p>　　G00 X100. Z100.

106、 M09;</p><p>　　M05 T0400;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　12.2加工右端</b></p><p><b>　　O0002</b></p><p>　　M03 S900 T030

107、3; 外圓加工</p><p>　　G00 X65. Z2. M08;</p><p>　　G71 U1. R0.5;</p><p>　　G71 P10 Q20 U1 W1 F0.6;</p><p>　　N10 G00 X25.;</p&

108、gt;<p>　　G01 Z0. F0.1;</p><p>　　X26. Z-0.5;</p><p>　　X34. Z-20.;</p><p><b>　　Z-28.;</b></p><p><b>　　X37.</b></p><p>

109、　　X40. Z-29.5;</p><p><b>　　Z-48.;</b></p><p><b>　　X42.</b></p><p>　　G03 X60.8 Z-61.4 R10. F2;</p><p>　　G01 Z-68.</p><p>　　N2

110、0 X75.</p><p>　　G00 X100. Z100.</p><p><b>　　T0300;</b></p><p>　　S1200 T0404;</p><p>　　G00 X29. Z2.;</p><p>　　G73 U3 W3 R5;</p&g

111、t;<p>　　G73 P30 Q40 U0 W0 F0.1;</p><p>　　N30 G00 X25.;</p><p><b>　　G01 Z0.;</b></p><p>　　X26. Z-0.5;</p><p>　　X34. Z-20.;</p><p

112、><b>　　Z-28.;</b></p><p><b>　　X37.</b></p><p>　　X40. Z-29.5;</p><p><b>　　Z-48.;</b></p><p><b>　　X42.</b></p>

113、<p>　　G03 X60.8 Z-61.4 R10. F2;</p><p>　　G01 X56. Z-68.;</p><p><b>　　Z-70.;</b></p><p>　　N40 X29.;</p><p>　　G00 X100. Z100.;</p>&

114、lt;p>　　M05 T0400;</p><p>　　M03 S600 T0505 F0.1; 切槽</p><p>　　G00 X41. Z-45.；</p><p>　　G01 X37.;</p><p><b>　　X41.;</b>

115、;</p><p><b>　　Z-48.;</b></p><p><b>　　X37.;</b></p><p><b>　　X41.;</b></p><p>　　G00 X100.;</p><p><b>　　Z100.;</

116、b></p><p>　　M05 T0500;</p><p>　　M03 S500 T0606; 螺紋加工</p><p>　　G00 X40. Z-26.;</p><p>　　G92 X39.1 Z-45.5;</p><p>

117、<b>　　X38.5;</b></p><p><b>　　X37.9;</b></p><p><b>　　X37.5;</b></p><p><b>　　X37.4;</b></p><p>　　G00 X100;</p><

118、p>　　Z100 M09;</p><p>　　M05 T0600;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　13. 畢業(yè)總結(jié)</b></p><p>　　通過這段時(shí)間的數(shù)控加工畢業(yè)設(shè)計(jì)，使自己在專業(yè)方面有了進(jìn)一步的了解，強(qiáng)化了專業(yè)知識,并且，查閱相關(guān)資

119、料、手冊，更好的服務(wù)于自己的學(xué)習(xí)，不管是在繪圖方面，還是在軟件繪圖，很全面的為自己鞏固了三年學(xué)習(xí)專業(yè)知識，也為今后走上工作崗位奠定了良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　剛開始，接到畢業(yè)設(shè)計(jì)任務(wù)書的時(shí)候，我有些猶豫，盡管經(jīng)過了三年數(shù)控加工以及相關(guān)機(jī)械專業(yè)的學(xué)習(xí)。通過指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)，他從零件圖樣給我認(rèn)真分析，指導(dǎo)我結(jié)合所學(xué)的理論知識，很快，在我的腦海里就有了一個(gè)比較明顯的設(shè)計(jì)規(guī)程輪廓。緊接著是查閱相關(guān)資料、手冊，說

120、真的，直到通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我才真正領(lǐng)悟到對于我們機(jī)械行業(yè)的學(xué)生，要耐心的坐下來認(rèn)真仔細(xì)查閱各種資料、手冊，是多么的重要。終于，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)基本上達(dá)到了任務(wù)書的要求.</p><p>　　通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，自己無論在學(xué)習(xí)能力方面，還是動(dòng)手能力方面都得到了一定的提升，這段時(shí)間，過得充實(shí)而有意義。最后我還想說的是，在學(xué)習(xí)過程中與老師、同學(xué)的切磋、交流使我受益匪淺，在此表示感謝！</p><p>

121、;<b>　　14． 參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1、 《數(shù)控加工基礎(chǔ)》 劉巖 主編 機(jī)械工業(yè)出版社出版</p><p>　　2、 《公差配合與技術(shù)測量》黃云清 主編 機(jī)械工業(yè)出版社</p><p>　　3、 《機(jī)械制圖》 鄧祖才、劉祖萍、張維蘭 主編 北京理工大學(xué)出版社</p><p>　　4、 《數(shù)控加工工