線夾塑料模具設計

1、<p><b>　　引 言</b></p><p>　　本說明書為塑料注射模具設計說明書，是根據塑料模具手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：目錄、畢業(yè)設計指導書、畢業(yè)設計說明書、參考文獻等。</p><p>　　編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機

2、構的設計。</p><p>　　本說明書在編寫過程中，得到張清老師和同學的大力支持和熱情幫助，在此謹表謝意。</p><p>　　由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 一 部分 產品說明

3、 </p><p>　　第 二 部分 塑件分析 </p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核 </p><p>　　第 四 部分

4、 型腔的數目決定及排布 </p><p>　　第 五 部分 分型面的選擇 </p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計 </p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算及結構

5、形式 </p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設置 </p><p>　　第 九 部分 推出機構的設計 </p><p>　　第 十 部分 模具的動作過程

6、 </p><p>　　第十一部分 設計小結 </p><p>　　第十二部分 參考資料 </p><p>　　第 一 部分 產品的說明</p><p>　　此

7、次產品是在Pro/E 4.0的輔助下完成的。</p><p><b>　　產品圖如下：</b></p><p><b>　　圖一 零件實體圖</b></p><p>　　第 二 部分 塑件的分析</p><p>　　PA塑料 化學名稱：聚酰胺樹脂比重:1.14~1.20克/立方厘米 成型收

8、縮率1~2% </p><p>　　熔點：215-225℃。溫度一旦達到就出現流動.</p><p>　　成型特性： 1. 吸水性大，飽和水可以達到3%以上.一定的程度上影響尺寸穩(wěn)定性和電性能，特別是薄壁件增厚影響較大, 所以加工前材料必需干燥處理。 2、流動性好，易溢料，宜用自鎖時噴嘴，并應加熱。同時由于溶體冷凝速度快，應防止物料阻塞噴嘴、流道、澆口等引起制品不足現象.&

9、lt;/p><p>　　3、成型收縮范圍及收縮率大，方向性明顯，易發(fā)生縮孔，變形等。</p><p>　　4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，滯料必須及時處理清除</p><p>　　5、模具澆注系統(tǒng)應粗短，澆口截面宜大，不得有死角滯料，模具應冷卻，其表面應鍍鉻</p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核

10、</p><p>　　注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。</p><p>　　從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產廠家不同，其技術規(guī)格也略有差異。</p

11、><p><b>　　1、注射機的選用</b></p><p>　　選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。</p><p>　　以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際

12、注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：</p><p>　　式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 </p><p>　　由Pro/E分析/體測量，可得塑料盒的體積為1.93cm3，考慮到設計為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料模設計手冊的國產注射機技術規(guī)范及特性，可以選擇XS—ZY—60.其最大理論注射容量為60cm3，注射壓力為122MPa，鎖模力為500KN，

13、最大注射面積為130cm2.模具高度在200~300mm，最大開模行程180mm。噴嘴圓弧半徑為12mm，噴嘴孔直徑為4mm。</p><p><b>　　2、注射壓力的校核</b></p><p>　　該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P> P0。我們這里選70MPa。</p

14、><p><b>　　3、鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：</p><p>　　F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　F

15、鎖—注射機的額定鎖模力（N）； </p><p>　　P型—模具型腔內塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=30MPa。</p><p>　　A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）</p><p>　　由Pro/E分析/測量/區(qū)域，可得投影面積為3cm2，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過1cm

16、2</p><p>　　∴ F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　= 4×200×30=24 KN</p><p>　　而鎖模力為500KN，大于24KN，符合要求。</p><p>　　4、開模行程與推出機構的校核</p><p>　　開模行程是指從模具中取出塑

17、料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。</p><p>　　1、當開模行程與模具厚度無關時</p><p>　　這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程

18、是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：</p><p>　?、?對單分型面注射模，所需開模行程H為：</p><p>　　S H = H1 + H2 + （5～10） mm</p><p>　　式中，H1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度） （mm）；</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)在內的塑高度 （

19、mm）；</p><p>　　S —注射機移動板最大行程 （mm）；</p><p>　　H —所需要開模行程 （mm）。</p><p>　?、?對雙分型面注射模，所需開模行程為：</p><p>　　S機 H = H1 + H2 + a +（5～10） mm</p><p>　　式中，a—中間板與定模的分開

20、距離 （mm）。</p><p><b>　　可得：</b></p><p>　　H=29.25+35+45+10=119.25 <S機</p><p><b>　　2、推出機構的校核</b></p><p>　　各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構應與注射機相

21、適應，具體可查資料。</p><p><b>　　3、裝模高度</b></p><p>　　模架高度295小于裝模最大高度300 。</p><p>　　第 四 部分　　　分型面的選擇</p><p>　　分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以

22、是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。</p><p><b>　　1、分型面的形式：</b></p><p>　　分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。</p><p>　　2、分型面的

23、選擇原則：</p><p>　　a）、便于塑件脫模：</p><p>　?、?、 在開模時盡量使塑件留在動模內 </p><p>　?、?、應有利于側面分型和抽芯 </p><p>　　Ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位；</p><p>　　b）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞</p><p>　　

24、c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）</p><p>　　d）、有利于排氣 </p><p>　　e）、盡量使模具加工方便</p><p>　　3、主分型面及側分型面</p><p><b>　　圖二 分型面</b></p><p>　　第 五 部分 型腔數

25、目的決定及排布</p><p>　　1、型腔數目的確定：</p><p>　　為了使模具與注射機的生產能力的匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目； b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目； c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目； d）、根據制品精度確定型腔數目。我們這里選用a），其計算過程如下：<

26、;/p><p>　　我們設型腔數目為n，制品總件數為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關的模具費用為C０，每小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：</p><p><b>　　模具費用為（元），</b></p><p>　　注塑成型費用為（元），</p><p>　　總成型加工費用為

27、，即</p><p>　　為使總的成型加工費用最少，即令＝０，則有 ： </p><p><b>　　所以n＝。</b></p><p>　　對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數目不超過４個，塑料件的精度為6級左右，以及模具制造成本、制造難度和生產效率的綜合考慮，型腔數目初定為

28、2腔，排布形式為矩形的平衡布局（詳細的布局參見零件布局圖）。</p><p>　　圖三 型腔布局圖</p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、澆注系統(tǒng)的組成</b></p><p>　　圖四 澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　所謂注射模的澆注系統(tǒng)

29、是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示： </p><p>　　2、澆注系統(tǒng)各部件設計</p><p><b>　　A、主流道設計

30、：</b></p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：</p><p>　?、?主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3 o～6o，內壁粗糙度為Ra0.63μm。</p><p>　?、浦髁鞯来蠖顺蕡A角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。

31、</p><p>　?、窃谀＞呓Y構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。</p><p>　?、葘π⌒湍＞呖蓪⒅髁鞯酪r套與定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。</p><p>　?、芍髁鞯酪r套一般

32、選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。</p><p><b>　　B、分流道的設計</b></p><p>　　分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 </p><p>　　分流道的截面形狀：

33、通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖五因為圓形截面 分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。</p><p>　?、诜至鞯赖某叽纾阂驗楦鞣N塑料的流動性有差異， 圖五 圓形流道</p><p>　　所以可以根據塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦

34、值如下表一。 </p><p>　　但對于壁厚小于3mm，質量在200g以下的塑料，可用此經驗公式確定其流道直徑：</p><p>　　式中 ， m—流經分流道的塑料量（g）；L—分流道長度（mm）；D—分流道直徑（mm）。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.2~1.25的系數。我們這里取m

35、=60*1.05=63g，L=50mm。固分流道尺寸為1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×=8（ mm）。所以S=Л×8*8/22×1.22=72.4（mm2） </p><p>　?、鄯至鞯赖牟贾茫悍至鞯赖牟贾萌Q于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。</p>&

36、lt;p>　?、芊至鞯琅c澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。</p><p><b>　　C、澆口的設計：</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 </p

37、><p>　　澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根</p><p>　　據經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。</p><p>　　澆口的結構形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口

38、。而我們這里選用的是側澆口。</p><p>　　澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～9％，澆口的長度約為0.5mm～2mm，現在可算出我們需要的澆口面積S=5％×s=3.9。 </p><p>　　澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：</p><p>

39、　?、贊部趹_在能使型腔各個角落同時充滿的位置。</p><p>　?、跐部趹O在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。</p><p>　　③澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。</p><p>　?、軡部诘奈恢脩x擇在能避免制品產生熔合紋的部位。</p><p>　?、輰τ趲Ъ氶L型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。&l

40、t;/p><p>　?、逎部趹O在不影響制品外觀的部位。</p><p>　　⑦不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。</p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　一、凹模的結構形式：</p><p>　　凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據需要有以下幾種結構形式：整體式

41、凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產品屬于小型制件，從各方面分析我們</p><p>　　可選用組合式凹?！w嵌入式凹模。</p><p>　　整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以過渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板將其固定。其結構如圖六所示：<

42、;/p><p><b>　　二、凸模的結構設計</b></p><p>　　1、凸模的結構形式：</p><p>　　凸模（即型芯）是成型塑件內表面的成型零件，通?？煞菫檎w式和組合式兩種類型。我們根據凹模的結構形式選擇組合式凸?！w裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖所示： </p><p>&

43、lt;b>　　圖五 型芯圖</b></p><p>　　2、凹模的形狀 </p><p><b>　　圖六 型腔圖</b></p><p>　　三、主要（成型）零件的工作尺寸計算</p><p>　　現設制品的名義尺寸L

44、S是最大尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-Δ”； 凹模的名義尺寸LM是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+δZ”現由公式可得：</p><p>　　式中，“Δ”前的系數（此處為0.5）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.5～0.75之間，ABS的收縮率S為0.005.制品偏差大則取小值，偏差小則取大值。Δ值由塑料模設計手冊《公差數值表》可查基本尺寸為120mm時，其Δ值為0.68，基本尺寸為70mm時，其Δ值為0.52,基

45、本尺寸為15mm時Δ為0.24.（這里塑料件的精度取6級）</p><p>　　固可由以上公式算出其尺寸：</p><p><b>　　A、型腔尺寸計算：</b></p><p>　　=[65（1+0.005）-0.5*0.68]+0.2*0.68= 65.26+0.14 （mm） </p><p>　　= [50(

46、1+0.005)-0.5*0.52]+0.2*0.52=50.14+0.10mm</p><p>　　=[30(1+0.005)-0.5*0.24]+0.2*0.24</p><p>　　=30.0+0.04 (mm) </p><p><b>　　B、型芯尺寸的計算</b></p><p>　　設塑件內型腔尺寸為

47、ls，公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δZ”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：</p><p>　　=[5.5(1+0.005)+0.5*0.68]-0.2*0.68 </p><p>　　=6.42-0.14mm</p><p>　　=[5.9(1+0.005)+0.5*0.52]-0.2*0.52</p><p>

48、　　=6.5-0.10mm</p><p>　　=[26.75(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24</p><p>　　=26.935-0.04mm</p><p>　　=[8(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24</p><p>　　=8.94-0.04mm</p><p>　　

49、C、型腔壁厚和底板厚度計算</p><p>　　在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。但我們這里的塑件較小，故不需要對型腔壁厚和

50、底板厚度進行計算，大致得體即可。</p><p>　　D、抽芯機構的設計計算</p><p>　?。?）抽芯距S的計算</p><p>　　S小=h+(2~3)=8+3=11 mm</p><p>　　S大=h+(2~3)=5.75+3=8.75 mm </p><p>　　式中 h——側型芯成型部分的高度，h 分別為

51、 8、5.75 mm .</p><p>　　( 2 ) 抽芯力計算</p><p>　　Fc=chp(ucosα-sinα)</p><p>　　Fc小=21.8x8x10(0.2cos0°-sin0°)=348N</p><p>　　Fc大=104.5x5.75x10(0.2cos0°-sin0°)

52、=1201.75N</p><p>　　式中 c——側型芯成型部分截面平均周長；</p><p>　　h——側型芯成型部分高度；</p><p>　　p——塑件對單位面積上的包緊力，一般模具內冷卻的塑件P為8~12MPa,取10MPa;</p><p>　　u——塑料對模具鋼的摩擦系數，u為0.1~0.3，取0.2；</p>&

53、lt;p>　　α——側型芯脫模斜度和傾斜角，該塑件α為0°.</p><p>　　E、確定斜導柱的傾斜角/直徑和長度</p><p>　?。?）該處側向抽芯力不大，抽芯距小，斜導柱傾斜角取12°</p><p>　　（2）根據抽芯力Fc和傾斜角α可查表9-27的最大彎曲力Fw=1KN,然后根據Fw/α和Hw,查表9-27得斜導柱直徑d=10

54、 mm .</p><p>　?。?）斜導柱總長度計算：</p><p>　　L大=25/cos12°+5.75/sin12°+(5~10)=52 mm</p><p>　　L小=25/cos12°+8/sin12°+(5~10)=70 mm </p><p>　　F、確定楔緊塊的α’</p>

55、;<p>　　由于滑塊移動方向于合模方向垂直，故α’=α+（2~3），取15°</p><p>　　G、確定滑塊裝置的定位距離</p><p>　　由于滑塊移動方向于合模方向垂直，故滑塊裝置定位距離應等于實際抽芯距離：S大=5.75 mm ; S小=8 mm .</p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設計</p>

56、<p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。</p><p>　　導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構，其結構如圖十：</p><p>　　我們在設計此機構的同時還應注意以下幾點：</p><p>　　導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心

57、至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p>　?、啤е拈L度應比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型 圖七 導向機構</p><p>　　芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 </p><p>　?、?、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。</p><p&g

58、t;　　⑷、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。</p><p>　　⑸、導柱的設置應根據需要而決定裝配方式。</p><p>　?、省⒁话銓е瑒硬糠值呐浜闲问桨碒8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　?、?、一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正

59、常運動。</p><p>　?、獭е闹睆綉鶕＞叽笮《鴽Q定，參考準模架數據選取。</p><p>　　第 九 部分 脫模機構的設計</p><p><b>　　1、何為脫模機構</b></p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。&l

60、t;/p><p>　　2、脫模機構的分類及選用</p><p>　　脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構。它通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯(lián)合脫

61、模機構和氣動脫模機構等。</p><p>　　3、脫模機構的設計原則</p><p>　　設計脫模機構時，應遵循以下原則：</p><p>　　（1）結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。</p><p>　?。?）保證塑件不變形、不損壞。</p><p>　　（3）保證塑件外觀良好。</p

62、><p>　?。?）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>　　4、推桿的結構形式及形狀</p><p>　　因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。</p><p>　　5、推桿的固定方式（

63、圖八）</p><p><b>　　圖十二 推桿固定</b></p><p>　　第 十 部分 模具動作過程</p><p>　　模具開啟，由16號彈簧壓著動模板跟隨動模一起下移；在斜導柱作用下四側滑塊分別向外滑移，到達側抽芯位置。繼續(xù)開模在拉桿13的作用下限制住開模的行程，再由17號推桿（也是復位桿）推動5號推板將動模板及其固定板一并推出制

64、定距離，到達豎直方向的抽芯距離，取出塑件，合模重復循環(huán)。</p><p>　　第 十一 部分 設計小結</p><p>　　畢業(yè)設計是我們專業(yè)課程知識大綜合應用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程．</p><p>　　從模具設計工作的實際訓練到培養(yǎng)和提高學生獨立工作能力，鞏固與擴充模具設計課程所學的內容，掌握模具設計的方法和步驟，如何

65、分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。</p><p>　　在這次設計過程中，體現出自己單獨設計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中把自己平時學習的不足和薄弱環(huán)節(jié)加以鞏固和完善，得到新的提高。雖然之前有些生疏的知識和作圖方法通過此次設計都得到了

66、熟練并有所提高，但我卻有認識到：知識必須通過應用才能實現其價值！有些東西以為學會了，但真正用到的時候才發(fā)現是兩回事。這一次我決定把全部的設計過程給自己備份，所有的操作流程和繪圖方法加以記錄，待以后查閱使用。只有真正會運用知識才算是學會了知識；如果只是知道那也就只是知道罷了。相信在以后的工作學習中一定會不斷提高自己、發(fā)展自己。</p><p>　　另外，在此真誠感謝我們的張老師，老師嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我

67、工作、學習中的榜樣；老師的教導和不拘一格的思路給我予以啟發(fā)；學生的每一點進步都離不開老師的細心指導。同時，也感謝對我提供幫助的每一位同學，謝謝你們對我的幫助和支持，我一定會繼續(xù)努力、不斷提高。 </p><p>　　第 十二 部分 參考資料</p><p>　　屈華昌主編，塑料成型工藝與模具設計，高等教育出版社，2009</p><p>　　塑料模具設計手冊編