機械設(shè)計畢業(yè)論文尾架套筒工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　尾架套筒工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計</p><p>　　所在學(xué)院 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設(shè)計制造及自動化

2、 </p><p>　　學(xué)生姓名 學(xué)號 </p><p>　　指導(dǎo)教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘要</b></p>

3、;<p>　　本次設(shè)計的主要內(nèi)容是C620車床尾架套筒零件加工工藝規(guī)程和銑8mm鍵槽夾具設(shè)計。套筒零件是和尾架部分配合使用的，其主要加工面是外圓表面及莫氏四號孔。由加工工藝原則可知，保證外圓面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計遵循先面后孔的原則。并將孔與外圓面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。整個加工過程選用通用機床。其中莫氏四號內(nèi)孔及外面表面粗糙度要求較高，經(jīng)過磨削后能達(dá)到粗糙度要求。銑削8m

4、m鍵槽時，主要是以外圓面和套筒孔中心線做定位基準(zhǔn)，采用V型塊作為定位夾具，分析定位夾具的誤差來源，對掌握保證和提高加工精度的方法非常重要。本文的研究重點在于通過對機床尾架套筒的工藝性和力學(xué)性能進行分析，對加工工藝進行合理安排，結(jié)合實踐，最終完成C620機床尾架套筒的設(shè)計要求。</p><p>　　關(guān)鍵詞: 套筒，加工工藝，銑槽，定位，夾具</p><p><b>　　Abstr

5、act</b></p><p>　　The main contents of this design are processing technic procedures of the sleeve of C620 lathe tailstock and the design of the 8 mm groove milling fixture. The sleeve parts coordinate

6、with the tailstock parts. The main machined surface are the excircle surface and Mohs' fourth hole. According to processing technic principle, it is easier to guarantee the machining accuracy of the excircle surface

7、than that of the hole. Therefore, this design keeps to the “first excircle surface, then hole” princ</p><p>　　The whole machining process uses the general-purpose machine. The Mohs' fourth hole and excir

8、cle surface require roughness. But after grinding, it can meet the roughness standard. In milling the 8mm groove, we mainly use excircle surface and the center line of the sleeve hole as datum reference. Besides, we main

9、ly use V-shaped slide as positioning fixture. Analysing the error of positioning fixture is very important to master, guarantee and promote the machining accuracy. The focus of the thesis</p><p>　　Key words:

10、 sleeve, processing technic, groove milling, positioning, fixture</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　引言1</b></p><p>　　第1章 C620車床尾架套筒零件工藝規(guī)程設(shè)計3</p><p

11、>　　1.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型3</p><p>　　1.2零件的分析3</p><p><b>　　1.3選擇毛坯4</b></p><p>　　1.4工藝規(guī)程設(shè)計4</p><p>　　1.4.1定位基準(zhǔn)的選擇4</p><p>　　1.4.2零件加工方法的選擇4&l

12、t;/p><p>　　1.4.3制定工藝路線4</p><p>　　1.4.4確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯—零件綜合圖5</p><p>　　1.4.5工序設(shè)計6</p><p>　　1.4.6.確定切削用量及基本時間（機動時間）9</p><p>　　第2章 銑槽專用夾具設(shè)計16</p>

13、<p>　　2.1零件介紹 簡述夾具類型16</p><p>　　2.2 被加工零件工藝分析16</p><p>　　2.3銑槽專用夾具設(shè)計工藝17</p><p>　　2.3.1 銑槽專用夾具的工作原理17</p><p>　　2.3.2 銑槽專用夾具的結(jié)構(gòu)組成17</p><p>　　2.3.3

14、 銑槽專用夾具的組裝工藝20</p><p>　　2.3.4 銑槽專用夾具設(shè)計制造工藝21</p><p>　　第3章 車床尾座套筒銑槽專用夾具加工定位（誤差）分析23</p><p><b>　　第4章 總結(jié)25</b></p><p>　　致謝錯誤!未定義書簽。</p><p>&l

15、t;b>　　參考文獻26</b></p><p><b>　　附錄1</b></p><p><b>　　引言</b></p><p>　　制造業(yè)是向國民經(jīng)濟各部門提供裝備的部門，是現(xiàn)代經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)；裝備制造業(yè)的發(fā)達(dá)程度，是衡量一個國家工業(yè)化階段的重要標(biāo)準(zhǔn)。而機床行業(yè)又是裝備制造業(yè)的基礎(chǔ)行業(yè)，是向傳

16、統(tǒng)機械工業(yè)、國防工業(yè)、汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)、電子信息技術(shù)工業(yè)以及其他加工工業(yè)提供加工裝備的部門，是“支柱的支柱”。振興裝備制造業(yè)，必須首先發(fā)展機床制造業(yè)。 車床是應(yīng)用最為廣泛機床之一。車床是主要用車刀對旋轉(zhuǎn)的工件進行車削加工的機床。車床除了用于車外圓外還能用于鏜孔，車端面、鉆孔和鉸孔，車床的多功能性可以使工件在一次定位安裝中完成多種加工，提高了生產(chǎn)效率。是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床。</p><

17、;p>　　車床適用于車削內(nèi)外圓柱面，圓錐面及其它旋轉(zhuǎn)面，車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔，鉸孔和拉油槽等工作，是現(xiàn)代制造業(yè)必不可少的設(shè)備。對車床加工生產(chǎn)而言，特別是在對超長的工件進行加工時，尾座可以起到支撐作用，防止工件在刀具的作用下偏離中心線過遠(yuǎn)而不能加工或不能保證加工精度，亦能安裝各種鉆具，對車件進行鉆孔或者打中心孔之類的工作。保證了加工中產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。</p><p>　　

18、本次設(shè)計的主要任務(wù)是C620機床尾架套筒的設(shè)計，是普通車床組成之一。C620機床尾架套筒具有制造容易、價格低廉、堅實耐用、便于維修保養(yǎng)等特點。本設(shè)計中主要是對普通機床的尾架套筒設(shè)計。</p><p>　　機械的加工工藝及夾具設(shè)計是在完成了大學(xué)的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)基礎(chǔ)理論、專業(yè)知識與技能，獨立分析和解決問題的能力，有助于學(xué)生對專業(yè)知識、技能的進一步提高，為以后從事專

19、業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。專用夾具的設(shè)計對加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的性能有著重要的影響。本課題討論的目的是通過分析C620機床尾架套筒的特點，論述了設(shè)計時應(yīng)注意的問題及其應(yīng)用范圍。</p><p>　　工藝流程決定了產(chǎn)品的加工路線,零件的加工方法,從而決定了采用什么樣的設(shè)備及工裝。良好的、合理的工藝流程,是保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。工藝流程必須將質(zhì)量擺在首位,否則,該工藝流程生產(chǎn)的

20、件數(shù)再多也是無用的,也就是說,沒有質(zhì)量就沒有數(shù)量。如果生產(chǎn)零件的質(zhì)量提高了,它的性能、耐用度好了,廢品率降低了,實際上也相當(dāng)于增加了產(chǎn)量,這說明質(zhì)量可以轉(zhuǎn)化為產(chǎn)量。另一方面,零件的質(zhì)量必須通過一定的數(shù)量來體現(xiàn),因為任何質(zhì)量都表現(xiàn)為一定的數(shù)量,沒有數(shù)量也就是沒有質(zhì)量。若工藝流程導(dǎo)致產(chǎn)量極低,即使質(zhì)量很高,仍是不能完成生產(chǎn)任務(wù)的。由此可見,質(zhì)量和產(chǎn)量是各以對方的存在為條件,并且它們之間又有相互對立的一面。例如,某一正常的工藝流程,若在生產(chǎn)條

21、件(如設(shè)備工藝裝備,人的操作水平等) 不變的情況下,要求產(chǎn)量提高一倍,這就勢必使工人勞動強度加大,導(dǎo)致零件的廢品率增加,質(zhì)量下降,同樣,如果在生產(chǎn)條件不變的情況下,提高質(zhì)量要求,也勢必使生產(chǎn)效率下降而廢品率上升,在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計合理先進的條件下,工藝流程的編制必須要較好地解決好產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)系,才能使企業(yè)的生產(chǎn)得到發(fā)展,經(jīng)濟效益得到提高。先進合理的工藝流程可以使企業(yè)處于較好</p><p>　　先進合理的工藝流程可

22、以使企業(yè)節(jié)省和合理選擇原材料,研究新材料,合理使用和改進現(xiàn)有設(shè)備,研制新的高效設(shè)備等。由此可以降低企業(yè)制造過程的能耗,降低生產(chǎn)成本, 從而提高產(chǎn)品的市場競爭力。</p><p>　　第1章 C620車床尾架套筒零件工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　1.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型</p><p>　　圖示1為C620車床尾架零件，該產(chǎn)品年產(chǎn)量為1000件，設(shè)其備用

23、率為8%，機械加工廢品率為1%，現(xiàn)制定該套筒零件的機械加工工藝規(guī)程。</p><p><b>　　圖1.1</b></p><p>　　N＝Qn（1+ a % + b % ) =1000×1×( 1+8 %+ 1 %) =1090（件／年） (1-1）</p><p>　　套筒零件的年產(chǎn)量為1090件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬

24、于輕型機械，根據(jù)教材中生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型為中小批生產(chǎn)。</p><p><b>　　1.2零件的分析</b></p><p>　　套筒零件的圖樣視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。本零件外圓表面φ55及錐孔φ31.267±0.02精度要求較高，圓柱度要求0.005，要求精車（鏜）后作熱處理以提高零件剛性及耐磨性等。孔φ28為放置絲

25、杠用，表面粗糙度一般要求。螺母孔φ34要求Ra0.8、φ30要求Ra1.0精度要求較高。鍵槽8mm以孔中心線定位與車床尾架配合要求保證位置精度。R2為油槽深度為2mm，關(guān)于φ6mm的小孔，其位置是在外圓柱面上，孔中心線距右側(cè)面距離為25mm 。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要鉆到溝槽之內(nèi)，即能使油路暢通，因此孔加工亦不成問題。</p><p><b>　　1.3選擇毛坯</b>

26、;</p><p>　　套筒零件是常用的傳動件，要求具有一定的強度。該零件的材料為45鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復(fù)雜，又屬成批生產(chǎn)，做毛坯可采用模鍛成型。</p><p>　　零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。即圓柱形，因內(nèi)孔尺寸較小不宜鍛出故采用實心件。</p><p>　　毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。最后選擇合適的45#圓鋼</p

27、><p><b>　　1.4工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　1.4.1定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　本零件是圓柱形實心件，全部表面都需加工，表面精度要求較高，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)?？资瞧湓O(shè)計基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)先進行加工，

28、外圓φ55選為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　1.4.2零件加工方法的選擇</p><p>　　本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、槽及小孔等，材料為45 鋼。參考教材中有關(guān)資料，其加工方法選擇如下：</p><p>　　φ55mm外圓面：公差等級IT6級，表面粗糙度為Ra0.4μm ，精度要求較高需進行粗車、半精車、精車及磨削。</p><p>

29、;　　φ28 內(nèi)孔：公差為一般要求 ，表面粗糙度為Ra3.2μm，毛坯為實心件，為未淬火鋼，因零件孔為通孔加工方法可采取φ25鉆對鉆成通孔或粗鏜（鉆）、半精鏜等，都能滿足加工要求。</p><p>　　φ30mm內(nèi)孔：表面粗糙度為Ra1.6μm，粗、精鏜至尺寸。</p><p>　　φ34 mm內(nèi)孔：表面粗糙度為Ra1.6μm，粗、精鏜至尺寸，倒角。</p><p>

30、;　　φ31.239mm內(nèi)孔：莫氏4，公差等級按IT7 ，表面粗糙度為Ra0.4μm ，孔已鉆出，加工方法粗鏜、半精鏜、精鏜及磨削，倒角。</p><p>　　端面：本零件的端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度為Ra3.2μm，要求Ra3.2μm的端面經(jīng)粗車和半精車。</p><p>　　槽：槽寬和槽深的公差等級分別為IT7和IT6，表面粗糙度為Ra0.8μm需采用盤形銑刀精銑和

31、磨削。</p><p>　　油槽：槽寬和槽深分別為2mm，表面粗糙度Ra3.2μm，粗銑。</p><p>　　φ6mm小孔：采用鉆削加工出，精度要求不高。</p><p>　　1.4.3制定工藝路線</p><p>　　套筒的加工工藝路線一般是先進行內(nèi)孔的加工，再進行圓柱表面及端面的加工。按照先加工基準(zhǔn)面及先粗后精的原則，套筒的加工可按下述

32、工藝路線進行。（需加加工余量）</p><p>　　工序10: 調(diào)質(zhì)熱處理至197~220HBS</p><p>　　工序20：以外圓φ55mm及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ55mm，鉆孔φ26.5mm，半精鏜孔φ28、φ30、φ34孔。</p><p>　　工序30：以粗車后的外圓φ55mm及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ55mm，鉆孔φ26.5mm（鉆

33、通孔），半精鏜（莫氏4）。</p><p>　　工序40：以粗車后的外圓φ55mm及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓，精鏜孔φ30、φ34，倒角。</p><p>　　工序50：以外圓φ55mm及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓，精鏜錐孔φ31.269（莫氏4），留磨削余量，倒角。</p><p>　　工序60：以孔軸心線定位，雙面頂，精車外圓，留磨削余量。

34、</p><p>　　工序70: 局部熱處理莫氏孔表面淬火</p><p>　　工序80：以孔軸心線定位，磨削外圓。</p><p>　　工序90：以外圓和孔軸心線定位，磨削錐孔。</p><p>　　槽與小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應(yīng)先銑槽后鉆孔。</p><p>　　工序100：以孔φ28及端面定位，粗銑2

35、個槽。</p><p>　　工序110：以孔φ28、端面及粗銑后的一個槽定位，銑8mm槽，留磨削余量。</p><p>　　工序120：以孔φ28、端面及粗銑后的一個槽定位，磨削8mm槽。</p><p>　　工序130：以孔φ28、端面及外圓定位，鉆油孔φ6。</p><p>　　工序140：鉗工去毛刺,終檢。</p><

36、;p>　　1.4.4確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯—零件綜合圖</p><p>　?。?）確定機械加工余量。鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)確定。確定時，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量、加工精度及鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)，由附表1可查得除孔以外各內(nèi)、外表面的加工余量?？椎募庸び嗔坑杀聿榈谩?lt;/p><p>　?、馘懠|(zhì)量：根據(jù)零件成品質(zhì)量1.95kg ，估算毛坯質(zhì)量為5.77kg</p&g

37、t;<p>　　②加工精度：零件孔以及外圓各表面加工精度較高。</p><p>　　③鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S 為：</p><p>　　假設(shè)最大直徑為φ59mm，長為280mm，則：</p><p><b>　　(1-2)</b></p><p>　　= (

38、1-3)</p><p>　　=3.14*2.95*28*7.85</p><p><b>　　=6.006kg</b></p><p><b>　　m=5.77kg</b></p><p>　　故按表1查得鍛件復(fù)雜系數(shù)為S1，級別簡單</p><p>　　表1.1 鍛件復(fù)雜

39、系數(shù)S</p><p>　?、軝C械加工余量，根據(jù)鍛件質(zhì)量、F2、S1確定直徑方向為2.0~2.5mm。即鍛件外徑的單邊余量為2.0~2.5mm，軸向尺寸的單邊余量為2.0~2.5mm</p><p>　?。?）確定毛坯尺寸。上表查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。Ra＜1.6μm的表面，余量應(yīng)適當(dāng)增大，因?qū)俪膳a(chǎn)故選單邊余量為2.0mm。</p><

40、;p>　?。?）設(shè)計毛坯-零件綜合圖</p><p>　　本零件鍛件質(zhì)量為5.77Kg，形狀復(fù)雜系數(shù)為S1，45鋼含碳量為0.42%~0.50%，最高為0.50%，按表2查得鍛件材質(zhì)系數(shù)為M1　，熱處理為粗車后調(diào)質(zhì)。</p><p>　　表1.2 鍛件材質(zhì)系數(shù)</p><p><b>　　1.4.5工序設(shè)計</b></p>

41、<p>　?。?）選擇加工設(shè)備與工藝裝備。</p><p><b>　?、?選擇機床。</b></p><p>　　a. 工序10、20、30、40是粗車、半精車和鉆、半精鏜孔。本零件外廓尺寸不大，選用最常用的CA6140型臥式車床即可。</p><p>　　b. 工序50為精鏜孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，故宜在車床上

42、鏜孔，選CA6140型。</p><p>　　c. 工序60是精車外圓，采用CA6140型臥式車床，精度較高，中心孔定位用雙面頂尖加工。</p><p>　　d.工序70磨外圓，采用M1420型磨床。</p><p>　　e.工序80為磨內(nèi)孔（莫氏4號），工件放在V形塊上，工件中心與磨頭中心必須等高，磨床同上。</p><p>　　f.工序9

43、0為銑鍵槽，采用X6132銑床</p><p>　　g.工序100為磨鍵槽，使用M1420磨床</p><p>　　h．工序110鉆小孔φ6mm，可采用V型塊定位在立式鉆床上加工，可選Z516－A 式鉆床。</p><p><b>　?、谶x擇夾具。</b></p><p>　　除內(nèi)孔及銑槽使用專用夾具外，其余各工序一般使

44、用通用夾具即可。前幾道車床工序用三爪自定心卡盤、頂尖等。</p><p><b>　?、圻x擇刀具。</b></p><p>　　a. 在車床上加工，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT 類硬質(zhì)合金，粗加工用YTS ，半精加工用YT ，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，可選用可轉(zhuǎn)位車刀。鏜孔前先鉆孔，采用φ26錐鉆。</p><p

45、>　　b.在磨床上加工，一般使用砂輪。</p><p>　　c. 銑刀選盤形銑刀，零件要求銑切深度為4.5mm 、寬8mm ，留有余量磨削，因此所選銑刀為：盤銑8×27×50。銑R2油槽選用盤銑刀為：27×5×30×R5。</p><p>　　d. 鉆小孔φ6mm，用φ6直柄麻花鉆，帶900倒角的锪鉆。</p><

46、;p><b>　?、苓x擇量具。</b></p><p>　　本零件屬成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具．選擇量具的方法有兩種：是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。</p><p>　　a. 選擇各外圓加工面的量具?，F(xiàn)按計量器具的測量方法極限誤差選擇該表面加工時所用量具，該尺寸公差T=0.013mm。按工藝人員手冊，選擇測量范圍50-75m

47、m，分度值為0.01mm 外徑千分尺。</p><p>　　按照上述方法選擇本零件各外圓加工面的量具見表1.3。</p><p>　　表1.3　外圓加工面所用量具</p><p>　　b.選擇加工孔用量具?？爪?8、φ34公差為一般要求，選用分度值0.02，測量范圍0-150mm　游標(biāo)卡尺或內(nèi)卡。φ孔公差等級約為IT7級，半精加工選用內(nèi)徑百分表，精加工選用極限量規(guī)。

48、孔φ31.267為莫氏4號軸，錐度1：19.254　小滑板轉(zhuǎn)動角度，車刀必須對準(zhǔn)工件中心，以防母線不直。粗車時，進刀不宜過深，應(yīng)先找正錐度。精加工錐面時，都不能太大，否則影響錐面加工質(zhì)量。最后一刀的切削深度一般取0.1-0.2mm為宜?？杉訚櫥?，以減小表面粗糙度。檢查錐度方法：用錐度界限塞規(guī)涂色檢查錐度。</p><p>　　c.加工軸向所用量具（未注公差按IT12）</p><p>　

49、　表1.4　軸向加工所用量具</p><p>　　d.加工鍵槽所用量具，槽經(jīng)半精銑后槽寬為公差I(lǐng)T11級，槽深公差為IT12級，均選用分度值0.02mm，測量范圍0~150mm的游標(biāo)卡尺進行測量。</p><p>　?。?）確定工序尺寸的一般辦法，是由加工表面的最后工序往前推算。最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有

50、關(guān)。當(dāng)有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。 </p><p>　　a. 確定圓柱面的工序尺寸。前面根據(jù)有關(guān)資料已查出，本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），然后查出各工序加工余量（粗加工除外），總加工余量減去各工序加工余量之和由為粗加工余量。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。</p><p>　　本零件各圓柱表面、孔及槽的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度等見表1.

51、5（余量較大為加工總余量，公差為經(jīng)濟公差）</p><p>　　表1.5各圓柱表面、孔加工余量</p><p>　　確定軸向尺寸。本零件各工序的軸向尺寸如圖1.2所示</p><p>　　圖1.2軸向尺寸的工序圖</p><p>　　表1.6 各端面工序加工余量</p><p>　　a.確定工序尺寸L11、L22、L3

52、3,這些尺寸只與加工余量有關(guān)。則</p><p>　　L11=L22+Z1=277+1.5 =278.5mm (1-4)</p><p>　　L22 =L33+Z33=276+1.0=277mm (1-5)</p><p>　　L33=L22-Z13=277-1.0=276mm

53、 (1-6)</p><p>　　b.確定工序尺寸L1、L2、L3、L4。該尺寸應(yīng)達(dá)到零件圖樣的要求，L2=45mm，L3＝ 3.5mm，L4 =90mm。</p><p>　　c.確定工序尺寸L1及L5，尺寸L1、L5需解工藝尺寸鏈才能確定，工藝尺寸鏈如圖3所示。圖中L1為未注公差尺寸，其共差等級按IT12 ，查公差表得公差值為0.21m

54、m，則</p><p><b>　　圖1.3</b></p><p>　　根據(jù)尺寸鏈計算公式有</p><p>　　L1＝L33-L4=276-90＝186mm (1-7)</p><p><b>　　T=0.21</b></p><p>　

55、　d.確定銑槽的工序尺寸</p><p>　　半精銑工序達(dá)到零件圖樣的要求，該工序尺寸：槽寬為，槽深為4.5mm。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為1.4mm；槽深余量為1.2mm。由粗銑的工序尺寸：槽寬為6.6mm，槽深為3.3mm。</p><p>　　1.4.6.確定切削用量及基本時間（機動時間）</p><p>　　工序Ⅰ：車削端面、外圓、鉆、鏜孔

56、。本工序采用查表法確定切削用量。</p><p>　?。?）車端面，保持尺寸278.5mm</p><p>　　背吃刀量αp據(jù)加工余量 1.5mm，可以一次性切除。</p><p>　　進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,，αp <3mm，以及工件直徑取60mm時。</p><p>　　f=0.5~0

57、.7mm/r，可選f=0.5mm/r</p><p>　　切削速度νc按《切削手冊》公式得：</p><p>　　粗車時　取νc=1.3m/s</p><p>　　4) 確定工時 取　=500r/min</p><p>　　l=1.5mm，l1=2mm，l2=3mm</p><p>　　tm = 錯誤!未找到

58、引用源。 =1.56（min） (1-8)</p><p><b>　?。?）車外圓φ57</b></p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 2，可以一次性切除。</p><p>　　2)進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mmx25mm, αp<3mm,以及工件直

59、徑取60mm時</p><p>　　f=0.5~0.7mm/r 可選 f=0.6mm/r</p><p>　　切削速度 νc 按《切削手冊》公式得：</p><p>　　粗車時取 νc=1.3m/s</p><p>　　4) 確定工時 </p><p><b>　　l=2mm</b

60、></p><p>　　計算得 tm =1.4(min) </p><p>　?。?）鉆內(nèi)孔　選取直徑為φ26.5錐鉆</p><p>　　1）背吃刀量αp 一次性鉆出。</p><p>　　2) 確定工時 </p><p>　　計算得

61、 tm =3.2(min) </p><p><b>　?。?）鏜孔φ28</b></p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 1.5，可以一次性切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm

62、， αp<3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度150mm時</p><p>　　f=0.4~0.7mm/r</p><p>　　選取f=0.5mm/r</p><p>　　3）切削速度νc 按《切削手冊》得</p><p>　　取νc =0.42mm/s。</p><p><b>　　4) 確定工時<

63、/b></p><p><b>　　L=1.5mm</b></p><p>　　計算得 tm =7.8(min)</p><p><b>　　（5）鏜孔φ34</b></p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量2.5，粗鏜2

64、次切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度50mm時</p><p>　　f=0.08mm/r</p><p>　　按CA6140機床說明書選f=0.08mm/r</p><p>　　3）切削速度 νc 按《切削手

65、冊》得</p><p>　　取νc=0.5mm/s。</p><p><b>　　4） 確定工時</b></p><p><b>　　L=2.5mm</b></p><p>　　計算得 tm =1.9(min)</p>&l

66、t;p>　?。?）鏜孔φ 錯誤!未找到引用源。</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 2，可以1次切除。</p><p>　　2）進給量f根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度50mm時,按CA6140機床說明書可選</p><p>　　f=0.08mm/r

67、</p><p>　　3）切削速度νc 按《切削手冊》得 ,取νc=0.5mm/s。</p><p><b>　　4） 確定工時</b></p><p><b>　　L=1.7mm</b></p><p>　　計算得 tm =2.2(m

68、in)</p><p>　　工序Ⅱ：車端面，車外圓，鏜孔。</p><p>　　（7）車端面，保持尺寸277</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 1.5mm，可以一次性切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,，αp <3mm，以及工件直徑取60mm時。&l

69、t;/p><p>　　F=0.5~0.7mm/r 可選 f=0.5mm/r</p><p>　　切削速度νc 按《切削手冊》公式得：</p><p>　　粗車時　取νc =1.3m/s</p><p>　　4) 確定工時 取　=500r/min</p><p>　　l=1.5mm，l1=2mm，l2=3mm

70、</p><p>　　tm = 錯誤!未找到引用源。 =1.56（min） (1-9)</p><p>　　（8）車外圓φ57（調(diào)頭車，工時同上）</p><p>　　計算得 tm =1.4(min) </p><p>　?。?）鉆內(nèi)孔　選取直徑為φ26.5錐鉆（因是通孔，加工同上）<

71、;/p><p>　　確定工時 tm =3.2(min) </p><p>　?。?0）鏜孔（莫氏4號）</p><p>　　1)背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 3.5，可以2次切除。</p><p>　　2)進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或

72、鏜桿伸出長度100mm時</p><p>　　f=0.15~0.3mm/r</p><p>　　按CA6140機床說明書可選f=0.18mm/r</p><p>　　3)切削速度νc 按《切削手冊》得</p><p>　　取 νc =0.41mm/s。</p><p><b>　　4) 確定工時</

73、b></p><p><b>　　L=1.7mm</b></p><p>　　計算得 tm =7.4(min)</p><p>　　工序Ⅲ 車端面，車外圓，鏜孔，倒角；</p><p>　?。?）車端面，保持尺寸276</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 1.0，可以

74、一次性切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,，αp <3mm，以及工件直徑取60mm時。</p><p>　　f=0.3~0.4mm/r</p><p>　　可選f=0.3mm/r</p><p>　　3)切削速度νc 按《切削手冊》公式得：</p><

75、;p>　　半精車時　取νc =1.66m/s</p><p>　　4) 確定工時 取　=800r/min</p><p>　　l=1.0mm，l1=2mm，l2=3mm</p><p>　　tm = 錯誤!未找到引用源。 錯誤!未找到引用源。 =56（s） (1-10)

76、 </p><p>　?。?）車外圓φ55.8</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 1.2mm，可以一次性切除。</p><p>　　2)進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm, αp <3mm，以及工件直徑取

77、60mm時</p><p>　　f=0.5~0.7mm/r </p><p>　　可選 f=0.6mm/r</p><p>　　3)切削速度νc 按《切削手冊》公式得：</p><p>　　半精車時　取νc =1.66m/s</p><p>　　4) 確定工時 </p><

78、;p><b>　　L=1.2mm</b></p><p>　　計算得 tm =1.32(min) </p><p><b>　?。?）精鏜孔φ34</b></p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量1，鏜1次切除。</p><p>　　2）進給量f 根

79、據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度100mm時</p><p>　　f=0.15~0.30mm/r</p><p>　　按CA6140機床說明書選f=0.15mm/r</p><p>　　3）切削速度νc 按《切削手冊》得</p><p>　　取νc =

80、0.5mm/s。</p><p><b>　　4） 確定工時</b></p><p><b>　　L=2.5mm</b></p><p>　　計算得 tm =0.94(min)</p><p>　　（4）半精鏜孔φ300-0.025</p><p>　　1）背吃刀量αp

81、 根據(jù)加工余量 1.5，可以1次切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度50mm時</p><p>　　f=0.08mm/r</p><p>　　按CA6140機床說明書可選f=0.08mm/r</p><p>

82、;　　3）切削速度νc 按《切削手冊》得</p><p>　　取νc =0.5mm/s。</p><p><b>　　4） 確定工時</b></p><p><b>　　L=1.7mm</b></p><p>　　計算得 tm =2.2(min)</p><p><

83、;b>　　（5）倒角</b></p><p>　　工序Ⅳ：車外圓，鏜孔，倒角。</p><p>　?。?）車外圓φ55.8（調(diào)頭車，工時同上）</p><p>　　計算得 tm =1.32(min) </p><p>　?。?）鏜孔（莫氏4號）</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)

84、加工余量 1.0mm，可以一次切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為10mm×10mm×300mm，αp <3mm,以及鏜刀或鏜桿伸出長度100mm時</p><p>　　f=0.15-0.3mm/r</p><p>　　按CA6140機床說明書可選f=0.15mm/r</p><p&

85、gt;　　3）切削速度νc 按《切削手冊》得</p><p>　　取νc =0.5mm/s。</p><p><b>　　4） 確定工時</b></p><p><b>　　L=1.0mm</b></p><p>　　計算得 tm =5.2(min)</p><p>

86、<b>　?。?）倒角</b></p><p>　　工序Ⅵ　車外圓(用頂尖加工)</p><p>　　1）背吃刀量αp 根據(jù)加工余量 1.0mm，可以一次性切除。</p><p>　　2）進給量f 根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,，αp <3mm，以及工件直徑取60mm時。</p><p

87、>　　f=0.3~0.4mm/r</p><p>　　可選f=0.3mm/r</p><p>　　3)切削速度νc 按《切削手冊》公式得：</p><p>　　精車時　取νc =1.7m/s</p><p>　　4) 確定工時 取　=800r/min</p><p>　　tm =12.8（min）<

88、;/p><p>　　工序Ⅶ　磨外圓（保證位置精度）</p><p>　　工件的外圓在萬能外圓磨床上磨削。外圓磨削一般有縱磨、橫磨和深磨三種方式。</p><p>　　本零件選用深磨法 　</p><p>　　磨削余量一般為0.1~0.35mm。用這種方法可一次走刀將整個余量磨完。磨削時，進給量較小，一般取縱進給量為0.2~0.4 mm/

89、r。</p><p>　　L=0.3mm　取fa＝0.3mm/r</p><p>　　工件轉(zhuǎn)速：12m/min</p><p>　　砂輪轉(zhuǎn)速：20m/s</p><p>　　確定工時：tm =22</p><p><b>　　工序Ⅻ磨內(nèi)孔</b></p><p>　?。ハ?/p>

90、內(nèi)圓時，工件是以外圓和端面作為定位基準(zhǔn)，裝夾在卡盤上進行磨削，磨內(nèi)圓錐面時，只需將內(nèi)圓磨具偏轉(zhuǎn)一個圓周角即可）。</p><p>　　L=0.3mm　取fa＝0.3mm/r</p><p>　　工件轉(zhuǎn)速：12m/min　</p><p>　　選取磨內(nèi)孔砂輪直徑：23~25mm　　選?。?5mm</p><p>　　砂輪速度：21m/s<

91、/p><p>　　確定工時：tm =14</p><p>　　工序Ⅷ銑槽 （8mm、R2mm）</p><p>　　保證槽寬8mm，槽深4.5mm。</p><p>　　每齒進給量：0.09-0.18mm/z　取0.1mm/z</p><p>　　進給量為0.4-0.6 mm/r　?。?.4mm/r</p>

92、<p>　　切削速度：參考有關(guān)手冊，確定v=30m/min </p><p><b>　　L1=1</b></p><p>　　工序Ⅸ 磨槽?。ㄍ鈭A磨）</p><p>　　確定工時：tm =6</p><p>　　最后：鉆φ6時孔，一次性鉆出</p><p>　　確定進給量f:根據(jù)《

93、切削手冊》，,d0=φ6mm時，f=0.14-0.18mm/r。取進給量系數(shù)0.16。</p><p>　　確定工時：tm =22 s 鉆完孔后清理毛刺。</p><p>　　將上述各工序內(nèi)容填入工序卡片就得到加工套筒的工序卡片，見附表 </p><p>　　第2章 銑槽專用夾具設(shè)計</p><p>　　2.1零件介紹 簡述夾具類型&

94、lt;/p><p>　　車床尾座套筒（見圖1）零件的特點是：外形為圓柱形工件，但內(nèi)孔很難用作定位。每件工件有兩條對稱、且規(guī)格完全不同的槽，其中一條是“鍵槽”，另外一條是油槽，槽的長度比較長、尺寸精度和形位精度較高。因此在加工過程中保證零件的形位精度是一個技術(shù)難題。</p><p>　　開始樣品試制時是在普通臥式銑床上用機用虎鉗逐個校正、夾緊工件（裝夾之前必須逐件劃出對稱中心線），然后再銑削寬度

95、為8mm的圓弧形半封閉鍵槽；最后反過來校正、夾緊再銑削R2mm的圓弧形半封閉油槽。由于該零件寬度為8mm鍵槽對工件軸線的對稱度公差為0.1mm，平行度公差為0.025mm；槽半徑為R2mm的圓弧形油槽，其圓心要求在軸的圓柱面上，且鍵槽與油槽的對稱面應(yīng)在同一平面內(nèi)。反面夾緊時容易錯位，加工出來的第一條鍵槽與第二條油槽之間的形位精度較難滿足圖紙要求，加工效率也比較低。另外也嘗試過假設(shè)利用分度頭加尾座頂針（外加千斤頂）對工件進行逐件劃線、校正

96、夾緊、加工，但評估其效果仍然不理想。后來改用“雙工位銑雙槽銑削夾具”（見圖2）加工該零件；則解決了由于劃線、裝夾、校正以及操作者熟練程度等因素的限制而對車床尾座套筒零件兩對稱槽加工所造成的影響。該夾具是將每件車床尾座套筒零件用一對V形塊安裝，同時通過軸向止推“定位銷”準(zhǔn)確定位，與另一對V形塊和軸向止推“定位銷”之間錯開間隔為18mm（由于鍵槽和油槽的長度不等，為了能同時加工完畢，可將兩個止推定位銷的位置前后錯開）。而且安裝銑削圓弧形油槽

97、時，利用一</p><p>　　2.2 被加工零件工藝分析</p><p>　　車床尾座套筒零件的具體要求如圖1所示。</p><p>　　車床尾座套筒零件除寬度為8mm的鍵槽和半徑為R2mm 的油槽外，其余外圓及兩端面均已加工。本工序的加工要求是：</p><p>　?。?）鍵槽 錯誤!未找到引用源。mm。鍵槽對工件軸線的對稱度公差為0.1

98、mm，平行度公差為0.025mm，控制鍵槽深度并保證達(dá)到圖紙規(guī)定的尺寸為50.5 錯誤!未找到引用源。，鍵槽軸向長度尺寸為200mm。</p><p>　　（2）油槽半徑為R2mm，其圓心在軸的圓柱面上。油槽長度尺寸為160mm。</p><p>　　（3）鍵槽與油槽的對稱面應(yīng)在同一平面內(nèi)。</p><p>　　銑削車床尾座套筒鍵槽與油槽時，采用兩把銑刀同時進行加工

99、，如圖2所示。圖2適合用于大批生產(chǎn)中的夾具，在工位I上用直徑?105mm、寬8mm、內(nèi)孔直徑為?27mm的三面刃盤銑刀銑鍵槽。工件以外圓和端面在V形塊5、8和軸向止推“定位銷”9上定位，限制了工件的五個自由度。</p><p>　　在工位II上，用直徑?100mm（刀具外圓最大直徑? 106mm）、R2mm、內(nèi)孔直徑為? 27mm的圓弧形盤銑刀銑油槽。工件以外圓、已加工過的鍵槽和端面作為基準(zhǔn)定位，在V形塊11、1

100、3，圓柱“定位銷”12、14（圓柱“定位銷”12、14僅對寬度8mm鍵槽定位）和軸向止推“定位銷”15對工件作完全定位，限制了工件的6個自由度。由于鍵槽和油槽的長度不等，為了能同時加工完畢，將兩個軸向止推“定位銷”的位置前后錯開40mm。</p><p>　　零件裝夾時利用一對壓板螺栓（兩個M16mm螺栓）采用手動夾緊有條件則采用液壓夾緊。為了使壓板均勻地夾緊工件，夾緊時采用的壓板為圓弧夾緊面（如圖3所示），其曲

101、率半徑略大于工件的半徑，且夾緊力的作用線落在V型塊中間β區(qū)域內(nèi)（N為接觸點的法線），與垂直方向的夾角α相對比較??；因此能保證夾緊穩(wěn)定、可靠，如圖4所示。鍵槽與油槽的加工方法是：刀軸上分別安裝3面刃盤銑刀和圓弧形盤銑刀，一次性同時加工鍵槽和油槽。</p><p>　　2.3銑槽專用夾具設(shè)計工藝</p><p>　　2.3.1 銑槽專用夾具的工作原理</p><p>　

102、　雙工位銑雙槽銑削夾具設(shè)計的指導(dǎo)思想是，采用快速準(zhǔn)確定位（零件放在V形鐵上，且其中一端面與軸向止推銷接觸），兩件同時安裝、加工的原則。在普通臥式銑床上對車床尾座套筒零件槽加工是利用一對V形塊和“定位銷”定位、帶圓弧面壓板螺栓夾緊工件，這樣就能保證工件的形位精度，也就是說確保了車床尾座套筒零件銑削加工質(zhì)量。其原理是：利用底板導(dǎo)向定位鍵與銑床本身T型槽“精密”配合；用于車床尾座套筒零件定位的V形塊和鍵槽“定位銷”，其“軸線”則與底板突出導(dǎo)向

103、定位鍵平行，兩把銑刀之間利用專用套筒保證距離為110mm。通過對刀塊與塞尺對刀以保證所加工槽的對稱度和深度，從而保證兩件工件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2.3.2 銑槽專用夾具的結(jié)構(gòu)組成</p><p>　　該夾具的結(jié)構(gòu)主要由以下幾部分組成。</p><p>　　第一部分是底板（見圖）底板當(dāng)中的兩個突出導(dǎo)向定位鍵直接與普通臥式銑床T型槽配合連接。假設(shè)銑床T型槽

104、為5*18*105 槽數(shù)*槽寬*槽間距 則和機床的配合尺寸為槽寬的倍數(shù)</p><p><b>　　圖2.1 底板布局</b></p><p>　　第二部分是V形塊（見圖）以及V形塊定位銷和緊固V形塊螺栓。</p><p><b>　　圖2.2 V形塊</b></p><p>　　第三部分是軸向止推

105、“定位銷”。</p><p>　　第四部分是對刀塊（見圖 ）。</p><p><b>　　圖2.3對刀塊</b></p><p><b>　　第五部分是壓板</b></p><p><b>　　圖2.4 壓板</b></p><p>　　第六部分是?

106、錯誤!未找到引用源。mm鍵槽“專用定位銷”。</p><p>　　2.3.3 銑槽專用夾具的組裝工藝</p><p>　?。?）底板的安裝：將底板放在工作臺中間位置，利用底板突出導(dǎo)向定位鍵與銑床本身T型槽的“精密”配合，然后利用兩個M16mm螺栓將底板緊固（緊固之前將底板往T型槽一側(cè)推，然后再用百分表“檢查校正”底板基準(zhǔn)面與縱向工作臺平行，以保證其平行度）。</p><

107、p>　?。?）對刀塊的安裝：將對刀塊（見圖2.3）安裝在底板的工位Ⅰ上。首先校正對刀塊工作面平行于工作臺縱向；并保證跟底板基準(zhǔn)面的尺寸80.5（60.5+20）mm。最后利用兩個M8mm內(nèi)六角螺栓將對刀塊鎖緊。</p><p>　　（3）V形塊1、2的安裝：將V形塊1、2安裝在底板的工位Ⅰ位上。首先校正V形塊1和V形塊2的工作面平行于工作臺縱向；并保證跟對刀塊的尺寸80（55+25）mm。最后利用4個M8m

108、m內(nèi)六角螺栓將V形塊1、2鎖緊。</p><p>　?。?）V形塊3、4的安裝：將V形塊3、4安裝在底板的工位Ⅱ位上。首先校正V形塊3和V形塊4的工作面平行于工作臺縱向；并保證跟對刀塊的尺寸104（55+49）mm。最后利用4個M8mm內(nèi)六角螺栓將對刀塊鎖緊。</p><p>　　（5）直徑?8mm銷孔配鉆、配鉸：第一步，安裝并校正夾具D面平行于縱向工作臺；第二步，利用直徑?7.8mm鉆頭

109、配鉆孔；第三步，配鉸直徑?8mm銷孔；最后利用?8mm標(biāo)準(zhǔn)圓柱銷將對刀塊和V形塊定位在底板工位Ⅰ、工位Ⅱ上。</p><p>　?。?）軸向止推“定位銷”的安裝：分別將兩個軸向止推“定位銷”安裝在底板的工位Ⅰ和工位Ⅱ上。</p><p>　　（7）裝夾車床尾座套筒零件：分別將兩件車床尾座套筒零件放在兩對V形鐵上，然后分別用兩個M12mm螺栓與壓板將零件夾緊。</p><

110、p>　?。?）銑削車床尾座套筒零件鍵槽與油槽。鍵槽與油槽的加工工序為：鍵槽→油槽（首件加工時可利用一件樣品車床尾座套筒零件安裝在工位Ⅱ上；正常加工時則將未加工的工件安裝在工位Ⅰ、已經(jīng)銑削鍵槽的另外一件安裝在工位Ⅱ上）。</p><p>　?。?）卸下車床尾座套筒零件：分別松開兩個M12mm螺母，將銑削完鍵槽和油槽的兩件車床尾座套筒零件卸下；再將另外兩件車床尾座套筒零件（其中一件已加工好鍵槽）安裝到夾具原位置

111、，然后重復(fù)上述過程進行銑削槽加工。</p><p>　　2.3.4 銑槽專用夾具設(shè)計制造工藝</p><p>　?。?）底板（見圖2.1）的設(shè)計加工。</p><p>　?、偻庑纬叽缡歉鶕?jù)被加工零件尺寸、工位Ⅰ和工位Ⅱ的V形塊大小、軸向止推“定位銷”、對刀塊以及兩槽相互錯開的位置、用于壓緊工件用的壓板與螺栓的位置等因素確定。</p><p>

112、　?、诘装宀牧线x用HT250鑄鐵。</p><p>　?、鄣装逯饕庸げ襟E：</p><p>　　a.刨削540×240mm長方體。</p><p>　　b.將已經(jīng)粗加工好的長方體用平面磨床磨削至符合圖紙要求。</p><p>　　c.在數(shù)控銑床上校正、安裝底板并銑削與銑床T型槽配合的導(dǎo)向定位鍵至符合圖紙要求；然后分別按圖紙標(biāo)注要求

113、鉆削18個M8mm的螺紋底孔和10個定位銷和2個專用定位銷以及2個? 16mm 安裝軸向定位銷孔（銷孔應(yīng)留出鉸削余量）。</p><p>　　d.在銑床上校正、安裝底板；并銑削深度為10mm、寬度為30mm的臺階；最后銑削尺寸為19mm半通槽。</p><p>　　e.按要求攻18個M8mm內(nèi)螺紋。</p><p>　?。?）V形塊（見圖2.2）設(shè)計加工（以其中一件

114、V形塊為例）。</p><p>　?、偻庑纬叽缡歉鶕?jù)被加工零件尺寸以及用線切割加工V形塊時的零件裝夾位置等因素確定。</p><p>　　②V形塊材料選用HT250鑄鐵（4件）。</p><p>　　③V形塊主要加工步驟：</p><p>　　a.刨削88×110×60mm（將外形尺寸放大是在切割時除長度方向兩個端面之外，

115、剩下的所有面均一次切割完成）長方體。</p><p>　　b.利用平面磨床磨平所有面（保證形位精度）。</p><p>　　c.利用線切割按圖紙要求切割V形塊。</p><p>　　d.在數(shù)控銑床上分別校正、安裝V形塊。按要求銑削；然后鉆螺栓孔。</p><p>　?。?）軸向止推“定位銷”的設(shè)計加工。</p><p>

116、;　?、?尺寸設(shè)置是根據(jù)被加工零件尺寸等因素確定其外形尺寸。</p><p>　?、诓牧线x用45鋼（2件）。</p><p><b>　　③加工：</b></p><p>　　a.按要求車削（留磨）。</p><p><b>　　b.按要求磨削。</b></p><p>　　

117、（4）對刀塊（見圖2.3）的設(shè)計加工。</p><p>　　①尺寸設(shè)置是根據(jù)被加工零件尺寸以及安裝定</p><p>　　位等因素確定其外形尺寸。</p><p><b>　　②材料選用45鋼。</b></p><p><b>　?、奂庸ぃ?lt;/b></p><p>　　a.刨

118、削110×110×35mm（將外形尺寸放大是在切割時所有面一次切割完成）長方體。</p><p>　　b.利用平面磨床磨平所有面（保證形位精度）。</p><p>　　c.利用線切割按圖紙要求切割保證尺寸60.5mm和20mm。</p><p>　　d.在數(shù)控銑床上分別校正、安裝對刀塊；按要求鉆螺栓孔。</p><p>　

119、　第3章 車床尾座套筒銑槽專用夾具加工定位（誤差）分析</p><p>　　定位誤差的計算常用的有合成法和極限位置法兩種方式，用函數(shù)法推導(dǎo)定位誤差公式，方法比較簡便實用。極限位置法和函數(shù)法在計算組合定位誤差時，有著明顯的優(yōu)越性。 </p><p>　　a b c d</p>