數控車床如何對刀

1、數控車床如何對刀？答：車床分有對刀器和沒有對刀器但是對刀原理都一樣先說沒有對刀器。車床本身有個機械原點你對刀時一般要試切的啊比如車外徑一刀后Z向退出測量車件的外徑是多少然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了內徑一樣Z向就簡單了把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄確定加工零點在工件移里面(offshift)可以任意一把刀決定工件原點。這樣對刀要記住對刀前要

2、先讀刀.有個比較方便的方法就是用夾頭對刀我們知道夾頭外徑刀具去碰了輸入外徑就可以對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節(jié)約時間.數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán)節(jié)。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處

3、理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。一、基本坐標關系一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，系統(tǒng)都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統(tǒng)一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z)來確定原

4、點(0，0)。為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法1.試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L數控系統(tǒng)的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外

5、圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.025.0=1

6、25.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.00=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54G59里程序

7、直接調用如:G54X50Z50……。3.注意:可用G53指令清除G54G59工件坐標系。FANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法。第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基

8、準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用于批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92Xazb(類似于FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然后測量出對刀直徑

9、Фd，將刀移動到坐標顯示X=adZ=b的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92起點繼續(xù)加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固

10、定在機床上。我們發(fā)現機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：N001G92X0Z0N002G00T19N003G92X0Z0N004G00X100Z100N005G00T18N006G92X100Z100N007M30程序運行到第四句還正常，

11、運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序：N001G92X0Z0N002G00T19N003G00X100Z100N004M30程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時