曲柄連桿加工工藝

1、曲柄連桿連桿是發(fā)動機的主要傳動件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設計。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內應力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術要求。一曲柄連桿加工工藝曲柄連桿加工工藝1.11.1連桿的結構特點連桿的結構特點連桿是汽車發(fā)動機中的主要傳動部件之一，它在柴油機中，把

2、作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質的底，底的內表面澆有一層耐磨巴氏合金軸瓦金屬。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞

3、銷的磨損，同時便于在磨損后進行修理和更換。在發(fā)動機工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的質量，以減小慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。為了保證發(fā)動機運轉均衡，同一發(fā)動機中各連桿的質量不能相差太大，因此，在連桿部件的大、小頭兩端設置了去不平衡質量的凸塊，以便在稱量后切除不平衡質量。連桿大、小頭兩端對稱分布在連桿中截面的兩側?？紤]到裝

4、夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設有油孔(或油槽)，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動運動副。連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕剞D運動，以輸出動力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個：（1）連桿大端中心面

5、和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。1.21.2連桿的主要技術要求連桿的主要技術要求連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術要求（圖11）如下。連桿總成圖（1—1）1.2.11.2.1大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度大、

6、小頭孔的尺寸精度、形狀精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為IT6，表面粗糙度Ra應不大于0.4μm；大頭孔的圓柱度公差為0.012mm，小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra應不大于3.2μm。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為0.0025mm，素線平行度公差為0.04100mm。4銑以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件銑尺寸mm兩側面，保01.099?證對稱（此平面為工藝用基準

7、面）X62W組合機床或專用工裝5擴以基面定位，以小頭孔定位，擴大頭孔為Φ60mmZ30806銑以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件，切開工件，編號桿身及上蓋分別打標記。X62W組合機床或專用工裝鋸片銑刀厚2mm7銑以基面和一側面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結合面，保直徑方向測量深度為27.5mmX62組合夾具或專用工裝8磨以基面和一側面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結合面M73509銑以基面及結合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋mm8mm斜槽10.

8、005.05???X62組合夾具或專用工裝10锪以基面、結合面和一側面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面mmR11mm保證尺寸mm30012。R?25.022?X62W11鉆鉆2—10mm螺栓孔?Z305012擴先擴2—12mm螺栓孔，再擴2—13mm深19mm螺栓孔并倒角??Z305013鉸鉸2—12.2mm螺栓孔?Z305014鉗用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—120N.m15鏜粗鏜大頭孔T6816倒角大頭孔兩

9、端倒角X62W17磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為mm170.0232.038??M713018鏜以基面、一側面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為mm1.0190?可調雙軸鏜19鏜精鏜大頭孔至尺寸T211520稱重稱量不平衡質量彈簧稱21鉗按規(guī)定值去重量22鉆鉆連桿體小頭油孔6.5mm10mm??Z302523壓銅套雙面氣動壓床24擠壓銅套孔壓床25倒角小頭孔兩端倒角Z305026鏜半精鏜、精鏜小頭銅套孔T21152