項目42工藝規(guī)程的制定

1、工藝規(guī)程的制定,教師：孫敏,開封大學機電工程學院,,§4 擬定工藝規(guī)程的幾個主要問題①定位基準選擇②工藝路線擬定③加工余量的確定§5加工工藝過程的生產率,§3.4 擬定工藝規(guī)程的幾個主要問題,一、基準的選擇,1.基準　(1)基準概念：　　我們知道零件總是由若干表面組成，各表面之間總有一定的尺寸和相互位置要求。 基準：就是零件專用來確定其他點、線、面所依據(jù)的那些點、線、面。,(2

2、)定位基準對工藝規(guī)程的影響?！≈苯佑绊懀?a.工序的數(shù)目；　　b.夾具結構的復雜程度；　　c.零件的精度是否易于保證（如基準重合）；,①設計基準：零件圖上用以確定其它點、線、面的基準。設計基準是尺寸標注的起始點。基準關系是可逆的。,擬定多種定位方案，進行比較擇優(yōu)。,(3)選定基準的方法：,(4)基準分類：,設計基準工藝基準,按其作用的不同分為：,工藝基準有可分為:,定位基準測量基準裝配基準工序基準,圖a 的

3、C面及內孔軸線，圖b的 N面及M面為設計基準,定位基準：在加工時使工件在機床或夾具上占有正確位置所采用的基準。 定位基準可分為：粗、精、輔助基準。,裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面。,②工藝基準：在加工和裝配中使用的基準。,測量基準：檢驗時用來確定被測零件在度量工具上位置的表面。,工序基準：在工序圖上，用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基準稱為工序基準。工序基準可以采用工件上的實際點

4、、線、面，也可以是工件表面的幾何中心、對稱面或對稱線等。圖a 的B面，圖b的A面，圖c的 B面C面,定位基準：工件在機床或夾具中進行加工時，用于定位的基準稱為定位基準。,測量基準：在測量時所用的基準，稱為測量基準。,裝配基準：機器裝配時，用來確定零件或部件在產品中相對位置所采用的基準，稱為裝配基準。,,各種基準,①作為基準的點、線、面在工件上不一定存在。　如中心線、槽的對稱平面、平面的交線等。　但若選作為定位基準，則必須由某些具體

5、表面來體現(xiàn)（即基面）?！∪巛S的中心孔，體現(xiàn)的定位基準是中心線。,②以上均以長度尺寸關系討論基準的問題，對于位置要求，如平行度、垂直度等均具有同樣的基準關系。,(5)對基準的兩點說明,粗基準：選用毛坯表面來定位的基準?！　　　　。ㄔ诘谝坏拦ば蛑兄荒苓x用毛坯表面來定位）　　精基準：采用已加工過的表面來定位的基準。　　　　?。ㄔ诘谝坏焦ば蛑蟮母鞴ば蛑校?2.定位基準及其選擇,設計基準在零件的工程圖中已經標出，加工中是否就是以設計基準

6、作為定位基準呢？,回答是否定的。,定位基準有粗、精、輔助基準之分。,輔助基準：(有時回遇到這種情況)，工件上沒有能作為定位基準用的恰當表面，而在工件上專門設置或加工出定位表面。常用的有工藝孔和工藝塔子。,輔助基準在零件上不起作用，純粹是為了工藝上的需要。加工完畢后，若有需要（如有礙外觀等）可予以去除。,粗基準和精基準所起作用不同，兩者的選擇原則也不一樣。,粗基準選擇,1. 選擇與加工面有位置要求的不加工表面作為粗基準，若有幾個不加工表面

7、，選其中與加工表面位置精度要求高的一個，以保證兩者的位置精度。,重點考慮：加工表面與不加工表面的 相對位置精度；各加工表面有足夠的余量,2. 合理分配加工余量①選擇重要表面為粗基準，為保證某重要表面余量均勻。,2.合理分配加工余量②選擇余量最小的表面作為粗基準，若每個表面都加工，以保證各表面都有足夠的余量。,3. 粗基準應平整、光滑，無澆冒口、飛邊等，定位、夾緊可靠。,4. 粗基準應避免重復使用。在同一尺寸方向上，粗基準通常只允

8、許使用一次，以免產生較大的定位誤差。,選外圓1為粗基如圖。若工件必須首先保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應選不加工表面為粗基準，準，以達到壁厚均勻，外形對稱等要求。,又如圖加工下面，若△A>△B，應選B面，否則選A面。,若工件上每個表面都要加工，則應以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。 如圖若以大端為粗基準，由于大小端外圓偏心有5毫米，則上側單邊為34，下側單邊為24,加工余量不足。,分

9、析：毛坯：單邊29，零件：單邊25； 由于偏移5，則一邊為24，另一邊為34，24的一邊加工不到。,選擇主要表面導軌面作為粗基準，保證導軌面加工余量小而均勻,粗基準只允許使用一次?！叽只鶞示烤故敲鞅砻姹容^粗糙，重復定位精度低。,套零件應選擇平整光潔的表面為粗基準，從毛坯制造看，外圓應好于內孔。,階梯軸的加工，不能用Ｂ面重復定位加工Ａ、Ｃ面,選擇主要表面導軌面作為粗基準保證導軌面加工余量小而均勻,(2) 精基選擇原則：　

10、1)出發(fā)點：應考慮減少定位誤差，安裝方便準確。,①基準重合原則：盡可能選用設計基準作為精基準，避免基準不重合誤差。,2)原則:,如圖齒輪以A、B面定位加工其它表面外圓齒面右端面，即為基準重合原則,基準統(tǒng)一的好處：　　a.有利于保證各加工表面的相互位置要求，避免基準轉換帶來的誤差?！　.可簡化夾具的設計與制造，縮短生產準備周期。　　典型方案：軸類零中加工采用中心孔和箱體類零中加工采用一面兩孔。,②基準統(tǒng)一原則,盡可能選用統(tǒng)一的定位

11、基準加工各表面，以保證各表面間的位置精度。,注意：基準統(tǒng)一原則常常會帶來基準不重合的問題，此時應綜合考慮。,加工中多次用內孔和端面定位加工其它表面，采用基準統(tǒng)一原則,③自為基準原則 對于某些精加工或光整加工工序，因為這些工序要求余量小而均勻，以保證表面加工的質量并提高生產率，此時應選擇加工表面本身作為精基準。如：,注意：采用自為基準僅能提高表面質量，不能提高形位精度，該加工表面與其它表面之間形位精度則應由先行工序保證。,

12、典型的采用自為基準加工的方法有：珩磨、高速自由鏜等。,床身導軌面自為基準,無心外圓磨床工作原理1—砂輪 2—托板 3—導輪 4—工件 5—擋塊,以加工表面本身為精基準,④互為基準的原則,指的是：對于某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。,如車床主軸前后支承軸頸與前錐孔有很高的同軸度要求。,以齒形表面定位磨內孔，然后再以內孔定位加工齒面是互為基準，套類零件常用互為基準原則。3次反復磨削端面C20

13、6平行度2.5微米以下。活塞粗基準外圓、上端面定位加工內孔、下端面，然后互為基準加工,二、工藝路線的擬定,工藝路線的擬定是擬定工藝規(guī)程的關鍵性一步。其實質就是選擇合適的加工方法和加工方案。　1、方法：在具體工作中，應該在充分調查研究的基礎上，提出多種方案進行分析比較。,①視工藝路線對加工質量和加工效率的影響?！、趯と藙趧訌姸鹊挠绊?。 ?、蹖υO備投資，車間面積和生產成本的影響。,2、工藝路線優(yōu)越性判斷依據(jù)：,3、擬定工藝路線應考慮

14、的問題（五個方面）,1、合理選擇定位基準2、加工方法的選擇3、加工階段的劃分4、工序的集中與分散5、加工順序安排,1、合理選擇定位基準 如前面所述。,2、加工方法的選擇(1)內容：根據(jù)每個加工表面的技術要求，確定其加工方法及分幾次加工。粗車粗銑粗鉆可達IT11，加工一次提高一級，磨削一次可提高3 級 (2)具體應考慮的因素　?、俑骷庸し椒ǎ航洕群捅砻娲植诙扰c表面加工技術要求相當。最好不低于加工技術要求，否則要進行

15、特別處理，改進工藝措施。同時要注意：　　a、表中數(shù)據(jù)為一般情況下的數(shù)值，在某些條中下會發(fā)生變化?！　、在大批大量生產中，為保證高的生產率和高的成品率。常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度?！　　∪纾哼B桿孔表面粗糙度要求為Ra為0.8μm，采用Ra可達0.04～0.32的珩磨加工方法，用以獲得高質、高效率。,④本廠現(xiàn)有設備、技術不應一謂追求高精設備 要充分利用現(xiàn)有設備,挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮職工的積極性

16、和創(chuàng)造性。,③生產類型 反映的是生產率與經濟性關系。大批→高效加工方法。 如：采用拉削取代銑、刨、鏜孔以獲得高效率。又如：農用齒輪直接采用鍛造成型，無需切削加工。,②材料的性質及可以加工性?！　　∪纾捍慊痄搼捎媚ハ骷庸?，而有色金屬磨削困難，一般應采用金剛鏜或高速車削來進行精加工。,3、加工階段的劃分,（1）按加工性質和作用不同，工藝路線可分成如下幾個階段。① 粗加工階段　主要任務：切除大部分加工余

17、量。　主要問題：如何獲得高的生產率。　特點：加工精度低，表面粗糙度大② 半精加工階段　主要任務： a.主要表面消除粗加工留下的誤差。達到一定的精度及精加工余量。為精加工作準備。 b.完成一些次要表面如鉆孔、銑鍵槽等的加工。,⑤ 荒加工　　毛壞余量特別大，表面極其粗糙。在粗加工前進行去皮加工。,③ 精加工階段 任務：使各主要表面達到圖紙要求。,④ 光整加工階段　　a.主要任務：對IT

18、6 以上，Ra<0.2的表面進行加工?！　　∪缈妆砻娴溺衲?，外圓面的拋光。 　　b.注意：光整加工不能糾正幾何形狀和相互位置誤差。,（2）劃分加工階段的理由,①有利于保證加工質量（保量） 粗加工、半精加、精加工逐步提高精度，實現(xiàn)需要的精度。②有利于合理使用機床設備（保量 ）?！　.粗加工：功率大，切削效率高。　　b.精加工：精度高，受力小，有利于延長等精度機床的壽命③有利于插入必要的熱處理程序（保物理性能）。

19、　　工藝過程以熱處理工序為界自然地劃分為各階段?！　∪纾捍旨庸ぶ蟆r效；精加工后→淬火；精加工后：冰冷處理及低溫回火。④及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時報廢或修補，避免造成更大浪費。⑤表面精加工安排在最后，可防止或減少損傷。,（3）不劃分加工階段的情況,①加工要求不高，工件剛性足夠，毛坯質量高，切削余量小時，為減小夾緊力的影響，粗加工后應松開，以較小力重新夾緊。再進行精加工。②有些重型零件中，為減少安裝運輸費用。,4、工序的集中與

20、分散,確定了加工方法和劃分加工階段之后，零件加工的各個工步也就確定了。如何將這些工步組合成工序呢？是將這些工步分散成各個單獨工序，還是將某些工步集中在一個工序中加工？,如：,1）工序集中的特點優(yōu)點： ①零件各加工表面的加工集中在少數(shù)幾道工序內完成，各工序內容多，工步多。　?、谟欣诓捎酶咝У膶Ｓ迷O備和工藝裝備，生產效率高?！　、凵a面積和操作工人數(shù)減少，工藝路線短?！　、芸珊喕a計劃和生產組織工作。　?、莨ぜb

21、夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，加工表面間的位置精度易于保證。缺點： 設備工藝裝備投資大、調整、維護復雜，生產準備工作量大，更換新產品困難，柔性差。,2）工序分散的特點: ①工序多，工藝過程長，各工序加工內容少，有的情況只有一 個工步。 　　②所使用的設備和工藝裝備較簡單，易于調整，掌握?！　、塾欣谶x用合理的切削用量，減少工序基本時間　?、茉O備數(shù)量多，生產面積大，人員多，但不易于適應新產品的生產。,工序的集中與分散程度

22、必須根據(jù)生產規(guī)模、零件的結構特點和技術要求、機床設備等具體生產條件進行綜合分析確定?！　∪纾篴.單件小批：在通用數(shù)控機床上實現(xiàn)工序集中　　　　b.大批大量生產：宜采用專機來實現(xiàn)工序集中　　　　c.成批生產：集中為宜，不宜采用昂貴設備和工藝裝備使工序集中，而是采用多刀多工位進行工序集中。,工序集中與分散的選擇,分散成本價格無競爭力；集中對市場無應變能力；怎樣決策當好總工？,一個企業(yè)集中和分散并存,5、機械加工順序安排,（1）遵循四個

23、原則: a.先粗后精 精度逐步提高；　b.先主后次 先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面 有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精加工與精加工之間?！?c.基面先行 即首先應加工出選作定位基準的精基準表面，然后再以精基準定位加工其它表面。如打中心孔?！?d.先面后孔 平面輪廓大、定位穩(wěn)定可靠。 配套加工 當部件精度很高時，某些表面精加工應安排在部件裝配或總裝過程中進行，否則將導致零件精度過高而無法加工。

24、,（2）熱處理工序安排,①預備熱處理： 目的：改善切削性能，消除毛坯內應力?！　“才牛涸诩庸ぶ?。包括：退火、正火和調質等?！　茫?a.含碳>0.5%，退火 降低硬度；　　b.含碳<0.5%，正火 增大硬度，使不粘刀；　　c.調質，細化組織,熱處理目的：,改變材料的性能，消除內應力。,②最終熱處理：目的： 提高材料的強度和硬度。安排： 在半精和精加工之間，包括：淬火、滲碳、氮化、

25、調質等 。應用： 淬火：強度↑，塑性↓，組織不穩(wěn)定，易變形，淬火后應進行回火。淬火在磨之前　　滲碳：強度變動加大 。碳淬火在磨之前　　氮化：氮化前后都應進行磨削加工，　　 a.前者：使氮化層厚度均勻?！　?b.后者：降低表面粗糙度Ra。　　調質：用以獲得強度高，鋼性好的綜合性能要求。,③去應力處理目的：消除應力，減小變形方法：人工時效、退火、高溫去應力等應用

26、： a.一般鑄件：在粗加工后進行；　　b.精度要求高的鑄件：在半精加工之后，進行第二次……　　c.高精度的絲桿、軸等，在粗車、粗磨、半精磨之后均需進行時效處理，為穩(wěn)定尺寸。還需進一步進行冰冷處理（-70～-80攝氏度，1～2小時）,（3）輔助工序安排：,輔助工序是保證質量的重要措施，主要有檢驗工序?！“ǎ褐虚g檢驗、特種檢驗、表面處理。①中間檢驗：是主要的輔助工序。和保證質量的重要措施?！“才旁冢壕庸で埃凰屯?/p>

27、廠或外車間加工前、后；花費大或重要工序前后；全部工序結束后。②特種檢驗：如： a. x射線、超聲波探傷。用于內部質量檢查，在工藝過程開始； b. 熒光檢驗、磁力探傷。用于檢驗表面質量，安排在精加工階段。③表面處理：去毛刺、到棱邊、清洗、電鍍、發(fā)藍、涂防銹油。,三、加工余量的確定,1．加工余量的定義：　　在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬的總厚度，稱為該表面的加工總余量。此外還有 a.工序間加工余量：每一

28、道工序切除的金屬層厚度。,b.單邊余量：象平面的加工余量，它等于實際切除金屬層厚度,c.雙邊余量：為外園和孔等旋轉表面，其加工余量指的是直徑上的，即表面實際切除的金屬層厚度為加工余量的一半。,a.機加工中、工序公差按入體原則 即：　?、?對軸類： 單向負偏差　?、?對孔類： 單向正偏差,“入體”原則的好處:,b.毛坯制造偏差取對稱正負偏差,2．一個規(guī)定：工序尺寸公差的取定,毛坯制造偏差取對稱標注好處:,防止廢品出現(xiàn),使加工余量均勻,

29、3.加工總余量的計算,加工總余量 Z=Z1+Z2+……+Zn,最大工序余量： Z2max=D1max-D2min =Z2+δ2最小工序余量： Z2min=D1min-D2max=Z2-δ1工序余量公差：δz2=Z2max-Z2min=δ1+δ2,1) 對軸類尺寸：工序中：,1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷層（圖1）,3、上工序各表面間相互位置的空間偏差（圖3）,2、上工序的尺寸公差（圖2）,2. 影響加工余量的因素,4、本工序安裝

30、誤差（圖4),圖1 加工表面的粗糙度與缺陷層 1－缺陷層；2－正常組織,圖2 上工序留下的尺寸公差（形狀誤差）,圖3 軸的彎曲對加工余量的影響,圖4 本工序安裝誤差三爪卡盤上的裝夾誤差,,計算公式：單邊余量Ｚb=Ta+Ra+Da+︳ρa+εb︳,計算公式：雙邊余量2Ｚb=Ta+2(Ra+Da)+2︳ρa+εb︳,上工序公差 上工序粗糙度 上工序變質層,上工序形位誤差 本工序裝夾誤差,,,,,,

31、鉸孔,精鏜孔,半精鏜孔,粗鏜孔,毛坯孔,0.1,0.5,2.4,5,H7（ ）,工序尺寸及公差的計算,H8（ ）,H10（ ）,H13（ ）,Ra0.8,Ra1.25,Ra2.5,Ra16,100,100-0.1=99.9,99.9-0.5=99.4,99.4-2.4=97.0,97-5=92.0,第五節(jié) 加工工藝過程的生產率,（一） 時間定額,單件時間,一、生產率分析,T單=t

32、基+t輔+t服+t休,基本時間是指直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質等工藝過程所消耗的時間。,輔助時間是指為實現(xiàn)工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。如裝卸工件。操作機床、改變切削用量、試切和測量工件、引進及退回刀具等動作所需時間都是輔助時間。,布置工作地時間是為使加工正常進行，工人照管工作地（如換刀、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的時間。一般按作業(yè)時間的2％～7％估算。,休息和生理需要時間是指工

33、人在工作班內恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。一般按作業(yè)時間的2％估算。,在成批生產中,大批大量生產時，每個工作地始終完成某一固定工序，tZ/N ≈0，故不考慮準備終結時間，即,th＝ td,（二）提高機械加工生產率的工藝措施,1. 縮短基本時間,2. 縮減輔助時間、工作地點服務時間、準備終結時間,3.實行多臺機床看管,4.新工藝、特種工藝,5.應用成組技術,(1) 提高切削用量，但受到刀具壽命和機床剛度的制約。(2) 縮短工