8D在汽車零部件質(zhì)量改進(jìn)中的應(yīng)用.pdf

1、本論文認(rèn)為八步解決問題法(也就是常說的福特-8D)在日常工作中常常用于汽車零部件供應(yīng)商對(duì)汽車廠家投訴的處理，并延伸至三四級(jí)供應(yīng)商。傳統(tǒng)的八步解決問題法主要定位于單個(gè)公司、單個(gè)工序?qū)δ硞€(gè)異常問題的改善處理，但是隨著現(xiàn)代制造企業(yè)的不斷專業(yè)化和精細(xì)化，往往多個(gè)工序、多個(gè)供應(yīng)商可能涉及問題的處理和改善。這就需要對(duì)原有的八步解決問題法進(jìn)行改進(jìn)，以適應(yīng)多個(gè)工序、多個(gè)供應(yīng)商協(xié)作處理問題的需求。
　　本文主要完成的工作是:
　　1.對(duì)傳統(tǒng)的

2、八步解決問題法步驟進(jìn)行了適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，改進(jìn)后的步驟更易于多個(gè)工序、多個(gè)供應(yīng)商互相的協(xié)作。以可能涉及到的兩個(gè)供應(yīng)商為例，在這兩個(gè)供應(yīng)商處協(xié)作成立8D團(tuán)隊(duì)，各自組長(zhǎng)負(fù)責(zé)相應(yīng)的公司，并隨時(shí)通報(bào)狀況的進(jìn)展。特別是在關(guān)鍵的D4對(duì)根本原因的分析步驟中，因?yàn)橛锌赡転槎鄠€(gè)原因共同作用，為防止某個(gè)原因的遺失，將D4細(xì)分為5個(gè)小步驟:具體缺陷分析、工序因果分析，可能原因排查，重要因素調(diào)查論證和過程記錄檢查，根本原因五個(gè)為什么分析和驗(yàn)證。對(duì)于以上每一步也給予了

3、可運(yùn)用的質(zhì)量管理工具的使用方法。分析過程的細(xì)化和標(biāo)準(zhǔn)化以及兩個(gè)8D小組的協(xié)作，能夠有效地提高缺陷產(chǎn)品分析的效率和質(zhì)量改進(jìn)的速度。
　　2.針對(duì)D6實(shí)施永久的改善措施，提出了基于工序的改善概念，對(duì)重要因素（即使不是本次發(fā)生的根本原因）均實(shí)施永久的改善措施。使用試驗(yàn)設(shè)計(jì)等工具，對(duì)主要影響因子進(jìn)行試驗(yàn)，選擇適宜的控制參數(shù)。充分利用過程潛在失效模式分析，重新分析失效模式、嚴(yán)重度、發(fā)生頻次、檢測(cè)方法等，將措施落實(shí)在過程控制中，有效避免產(chǎn)品同

4、樣缺陷重復(fù)發(fā)生。而在D7預(yù)防再發(fā)生中，橫向展開過程將PFMEA中的過程控制特性復(fù)制到同樣工序的其它產(chǎn)品上，避免類似不良在其它產(chǎn)品上出現(xiàn)，形成經(jīng)驗(yàn)積累和標(biāo)準(zhǔn)化控制手段。
　　3.通過以上論述在S公司和Y公司實(shí)際案例當(dāng)中的應(yīng)用，證明了多個(gè)工序、多個(gè)供應(yīng)商協(xié)作處理的方式是可行的，細(xì)化的步驟也有利于現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，而基于工序的永久改善措施也有效避免同樣缺陷重復(fù)發(fā)生。這對(duì)于提高整體的問題處理速度和提升顧客滿意度均有實(shí)際的促進(jìn)作用。在案