聚醚改性聚硅氧烷表面活性劑的制備與應(yīng)用.pdf

1、在工業(yè)生產(chǎn)中往往會產(chǎn)生大量泡沫，泡沫的存在會嚴(yán)重影響產(chǎn)品的質(zhì)量，甚至導(dǎo)致生產(chǎn)無法正常進(jìn)行，為了消除和抑制泡沫，需要加入消泡劑。我國在消泡劑方面的研究起步較晚，與國外已進(jìn)入成熟期的市場相比，還有不小的差距。但隨著化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，國內(nèi)近幾年對消泡劑的需求量越來越大，也更加專業(yè)。目前，國內(nèi)市場上的消泡劑主要是有機(jī)硅本體消泡劑，隨著科技的發(fā)展，人們對消泡劑的要求也逐漸嚴(yán)格，在特殊環(huán)境，如造紙制漿和高溫印染等高溫強(qiáng)堿性環(huán)境，有機(jī)硅本體消泡劑會出現(xiàn)

2、破乳和抑泡性減弱的現(xiàn)象，只能通過不斷地補(bǔ)加來控制泡沫，從而造成成本增加。因此，提高消泡劑乳液的消泡效率具有重要意義。
　　 分析有機(jī)硅本體消泡劑在高溫強(qiáng)堿環(huán)境中效率低的原因有以下兩點(diǎn)：其一，有機(jī)硅本體消泡劑的失活現(xiàn)象與其乳液本身不穩(wěn)定是分不開的，在高溫和稀釋的條件下，普通的乳化劑不能充分的包裹油滴，從而導(dǎo)致其破乳；其二，在高溫和堿性條件下，有機(jī)硅中的Si-O-Si鏈容易被斷開，從而導(dǎo)致消泡活性成分分子量降低，容易被增溶，抑泡能力

3、下降。
　　 本課題通過用高含氫硅油調(diào)聚的方法制備低含氫硅油，然后用其與平均分子量為500g/mol的烯丙基聚醚在鉑催化劑的作用下進(jìn)行硅氫化反應(yīng)，制得聚醚改性聚硅氧烷乳化劑，由于聚醚改性聚硅氧烷乳化劑保留了有機(jī)硅原有的結(jié)構(gòu)同時(shí)又引進(jìn)了聚醚鏈段，其親油鏈段與PDMS（二甲基硅油）結(jié)構(gòu)相似，能有效地將PDMS包覆，聚醚鏈段的加入賦予了整個(gè)乳化劑分子與普通乳化劑的相容性，解決其易破乳的問題，其合成條件為反應(yīng)時(shí)間5小時(shí)、溫度80℃、含氫

4、硅油與烯丙基聚醚的物料比1:1.2、催化劑用量15ppm，在此條件下反應(yīng)物的轉(zhuǎn)化率達(dá)到91％以上。當(dāng)?shù)秃瑲涔栌秃瑲淞繛?.02mol/100g時(shí)，制得的產(chǎn)物表面張力為26.5mN/m，該乳化劑的臨界膠束濃度CMC為1g/L。
　　 用自制的含氫硅油與平均分子量為1800g/mol的烯丙基聚醚在鉑催化劑的作用下進(jìn)行接枝共聚，得到耐高溫耐強(qiáng)堿消泡單體。大分子聚醚的接入增大了消泡活性成分的分子量，增強(qiáng)了抑泡性能，在高溫強(qiáng)堿環(huán)境中，即使

5、Si-O-Si鏈被打斷，由于聚醚鏈段的分子量較大，其抑泡性能也不會明顯降低。其合成條件是反應(yīng)時(shí)間5小時(shí)、溫度80℃、含氫硅油與烯丙基聚醚的物料比1:1.2、催化劑用量為15ppm，溶劑加入量占反應(yīng)物的質(zhì)量比為15％～20％。在聚醚改性聚硅氧烷消泡單體的粘度為10000mPa·S時(shí)表現(xiàn)出消泡能力最強(qiáng)，消泡時(shí)間為6s，在粘度為35000mPa·S時(shí)抑泡能力最強(qiáng)，抑泡時(shí)間為50s以上。
　　 用二甲基硅油、氣相白炭黑、自制的消泡單體按