方坯連鑄數(shù)學(xué)模型及質(zhì)量控制研究.pdf

1、本文以東北大學(xué)與首鋼的合作研究課題“全自動(dòng)高效小方坯連鑄機(jī)關(guān)鍵技術(shù)與設(shè)備的研究與開發(fā)”為背景，以提高連鑄坯質(zhì)量為目標(biāo)，針對(duì)方坯連鑄機(jī)過(guò)程級(jí)控制系統(tǒng)中的主要控制模塊進(jìn)行研究與開發(fā)，主要工作如下:
　　(1)針對(duì)首鋼小方坯連鑄機(jī)實(shí)際情況，進(jìn)行連鑄計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的軟、硬件構(gòu)成整體設(shè)計(jì);建立了三類數(shù)據(jù)庫(kù)，即歷史數(shù)據(jù)庫(kù)、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)、管理數(shù)據(jù)庫(kù)，共57個(gè)表，1000多個(gè)數(shù)據(jù)項(xiàng)，編制了人機(jī)交互界面，為方坯連鑄的過(guò)程控制模塊提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

2、　　(2)研究了小方坯連鑄過(guò)程中的自動(dòng)開澆和結(jié)晶器液位控制方法，構(gòu)建了用于控制液位的PID控制方法，并通過(guò)生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)對(duì)其進(jìn)行了驗(yàn)證。介紹了弧形小方坯連鑄機(jī)塞棒全自動(dòng)開澆系統(tǒng)，系統(tǒng)模仿人工開澆過(guò)程，設(shè)定自動(dòng)開澆動(dòng)作，并通過(guò)生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)優(yōu)化開澆參數(shù)。
　　(3)開展了方坯連鑄溫度場(chǎng)軟件的算法研究與程序開發(fā)工作，并將軟件應(yīng)用于小方坯連鑄機(jī)，對(duì)模型的準(zhǔn)確性進(jìn)行了校核。該模型考慮了由于結(jié)晶器部位氣隙的形成，橫、縱向熱流密度變化具有不均勻性，給出了

3、與氣隙有關(guān)的結(jié)晶器傳熱模型。同時(shí)軟件還具有二冷區(qū)各冷卻回路目標(biāo)水量的反算功能。該模型可用來(lái)優(yōu)化連鑄工藝參數(shù)，為進(jìn)一步開發(fā)在線控制模型（例如二冷水在線控制模型、在線質(zhì)量預(yù)報(bào)模型）提供了基礎(chǔ)。實(shí)例計(jì)算表明，計(jì)算結(jié)果與生產(chǎn)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)吻合較好，證明了理論模型是實(shí)用可靠的。
　　(4)針對(duì)方坯連鑄機(jī)，開展了基于熱傳輸理論的方坯連鑄二次冷卻區(qū)各冷卻段水量控制方法的研究與程序開發(fā)工作，對(duì)于不同的生產(chǎn)條件，給出了拉速、過(guò)熱度的水量調(diào)節(jié)法（經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ头?/p>

4、）、帶水量補(bǔ)償?shù)膭?dòng)態(tài)調(diào)節(jié)法等在線控制方法。實(shí)例計(jì)算表明，采用水量補(bǔ)償?shù)目刂品〞?huì)獲得比經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ头ǜ玫目刂菩Ч砻鏈囟鹊牟▌?dòng)明顯減小。
　　(5)通過(guò)在二冷數(shù)據(jù)庫(kù)中添加新案例，提出一種智能配置二冷水量的方法，該方法克服了二冷控制過(guò)程中存在的非線性、參數(shù)時(shí)變、大滯后等因素帶來(lái)的困難，案例庫(kù)中的數(shù)據(jù)來(lái)源于熱傳輸模型的離線計(jì)算。如果案例庫(kù)中沒(méi)有檢索到有效參考案例，在線采用經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ头ㄟM(jìn)行二冷水量的計(jì)算，經(jīng)離線溫度模型的計(jì)算后，將新案例錄入

5、案例庫(kù)中，以實(shí)現(xiàn)離線模型的在線控制。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，該智能配水法控制效果優(yōu)于經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ头?，并有效克服?jì)算結(jié)果滯后等的控制難題，表明所提出的連鑄二冷智能配水方法的有效性。
　　(6)結(jié)合小方坯經(jīng)常出現(xiàn)的內(nèi)裂紋缺陷，分析了缺陷成因及對(duì)鑄坯質(zhì)量的影響，確定內(nèi)裂紋缺陷評(píng)判函數(shù)，針對(duì)不同鋼種對(duì)不同質(zhì)量缺陷等級(jí)的要求制定出生產(chǎn)規(guī)則。收集連鑄生產(chǎn)工藝參數(shù)，對(duì)小方坯內(nèi)部裂紋判定結(jié)果進(jìn)行離線驗(yàn)證，結(jié)果表明:系統(tǒng)最終判定結(jié)果與傳熱模型的計(jì)算結(jié)果基本吻合。