典型化工過程安全控制模式研究.pdf

1、化工行業(yè)在我國國民經(jīng)濟中占有重要的地位，但由于生產(chǎn)工藝復雜、涉及物料危險性大、操作條件特殊等原因，化工生產(chǎn)過程中極易發(fā)生火災、爆炸、中毒等重大工業(yè)事故，以至造成大量的人員傷亡、財產(chǎn)損失和環(huán)境污染，因此開展化工過程的安全控制研究具有重要的理論價值和現(xiàn)實意義。
　　選擇有代表性的化工過程—甲醇精餾為典型，建立了基于危險性分析和評價的化工過程安全控制模式:通過危險和可操作性分析(HAZOP)、化工過程安全模擬完善工藝過程本質(zhì)安全設計，根

2、據(jù)防護層分析和防護層有效性評判恰當?shù)剡x擇防護層，實現(xiàn)化工過程的安全控制。
　　根據(jù)化工工藝過程的本質(zhì)安全設計理念，運用危險和可操作性分析(HAZOP)進行工藝過程的危險性分析，找出潛在的危險源以及影響工藝過程安全的重要工藝參數(shù)，為控制危險源進行本質(zhì)安全設計提供依據(jù)。在HAZOP分析的基礎上，利用化工過程模擬技術考察工藝過程中關鍵裝置內(nèi)的溫度、流量、壓力、氣液組成等關鍵工藝參數(shù)對工藝過程安全的影響，使傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗判斷的危險性分析和

3、本質(zhì)安全設計定量化，指導從工藝過程安全控制方面進一步完善本質(zhì)安全設計。
　　建立了基于化工事故統(tǒng)計分析的化工過程可接受危險函數(shù)，探討了化工事故死亡人數(shù)與事故發(fā)生概率之間的關系，提出了結合事故后果評估確定工藝過程中具有潛在火災、爆炸、中毒等嚴重后果事故場景的可接受危險標準的方法。
　　在本質(zhì)安全設計基礎上合理地選擇防護層，進一步降低過程危險性。運用防護層分析(LOPA)方法分析工藝過程中具有潛在火災、爆炸、中毒等嚴重后果的事故

4、場景的防護措施時，提出了通過考查各防護層的允許故障概率PFD來計算事故后果發(fā)生概率MP，并將MP與可接受危險標準TP相比較來評判防護系統(tǒng)的有效性的方法，彌補了現(xiàn)有LOPA方法中的不足。
　　重大事故應急是防護層的最后一層，提高重大事故應急能力是過程安全控制的最后一道防線。建立了基于層次分析法（AHP）的重大事故應急能力評價指標體系，利用模糊綜合評價方法對重大事故應急能力進行評價，解決了重大事故應急的防護功能量化的問題，使得工藝過程