鎂合金擠壓預(yù)成形坯模壓近終成型工藝研究.pdf

1、面對常規(guī)鍛造成形工藝生產(chǎn)鎂合金鍛件所存在的工藝冗長、變形不均勻、材料利用率低、無性價比優(yōu)勢，難以實(shí)現(xiàn)規(guī)模生產(chǎn)應(yīng)用的現(xiàn)實(shí)，本論文在“鎂合金復(fù)合成形方法”專利的基礎(chǔ)上，通過試驗(yàn)、數(shù)值模擬和理論分析相結(jié)合的方法，進(jìn)行了“鎂合金擠壓預(yù)成形坯模壓近終成型工藝”研究，以期為高品質(zhì)鎂合金鍛件的低成本生產(chǎn)奠定技術(shù)基礎(chǔ)。
　　 為此，本研究以拉伸試樣為對象，先擠壓生產(chǎn)具有試樣二維幾何特征的預(yù)成形擠壓型材，然后根據(jù)試樣厚度截取一段擠壓型材，一次熱模

2、壓獲得幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量滿足要求的近終成型拉伸試樣鍛件。通過對該過程中材料的組織特征、拉伸性能、試樣工藝品質(zhì)、成形工藝技術(shù)指標(biāo)等進(jìn)行分析和檢測，系統(tǒng)考核了該工藝的技術(shù)經(jīng)濟(jì)特征。
　　 研究表明：鎂合金擠鍛復(fù)合成型方法與常規(guī)鍛壓成型相比，具有以下特點(diǎn)：
　　 ①短流程、高效率：將常規(guī)鍛造工藝生產(chǎn)鎂合金構(gòu)件所經(jīng)歷的擠壓開坯、多道次加熱鍛壓和切邊，縮短為一次擠壓預(yù)成形后一次模壓成型，大幅度縮短了工藝流程，提高了生產(chǎn)效率；

3、
　　 ②低能耗：擠鍛復(fù)合工藝實(shí)現(xiàn)了一次加熱模壓近終成型，減少了加熱、鍛造道次，并省略了切邊，在簡化鍛造工藝的同時，降低了生產(chǎn)能耗；
　　 ③高材料收得率：因采用一次等體積封閉模壓成形，基本消除了工藝廢料，鍛造工藝收得率達(dá)到95％、綜合工藝收得率達(dá)85％以上，遠(yuǎn)高于常規(guī)鍛造的30％～60％；
　　 ④變形組織、性能分布均勻：和常規(guī)鍛件因鍛造變形分布不均導(dǎo)致組織均勻性較差不同，擠鍛復(fù)合工藝因采用大擠壓變形率，在擠壓

4、預(yù)成形坯內(nèi)獲得了均勻細(xì)小的等軸細(xì)晶組織，模壓成型后組織晶粒度和均勻性得到了有效保證，故工件內(nèi)部組織、性能均勻。
　　 綜上所述，和常規(guī)鍛造工藝相比，擠鍛復(fù)合近終成型工藝具有顯著的技術(shù)經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢。作為研究總結(jié)，本文還確定了“擠鍛復(fù)合構(gòu)件生產(chǎn)工藝開發(fā)路線”、提出了“擠鍛復(fù)合工藝及最佳參數(shù)組合”，為該工藝的應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)。
　　 擠鍛復(fù)合構(gòu)件生產(chǎn)工藝開發(fā)路線：鍛件圖→鍛坯工藝數(shù)字分析→模壓工藝優(yōu)化→擠壓預(yù)成形坯截面設(shè)計(jì)→擠壓工藝