數(shù)控編程與工藝的合理化方法--畢業(yè)設計

1、<p>　分類號： 　　　　　 單位代碼：密 級： 學 　號：</p><p>　重慶旅游職業(yè)學院畢業(yè)設計</p><p>　數(shù)控編程與工藝的合理化方法</p><p>　專 業(yè)：數(shù)控技術年 級：20

2、10級姓 名：指導教師：</p><p>　完成時間：二O一三年六月 </p><p><b>　　設計說明</b></p><p>　　數(shù)控技術是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高技術的產物，隨著它們的發(fā)展而得到飛速發(fā)展。數(shù)控技術極大地推動了計算機輔助制造、柔性制造系統(tǒng)、計算機集成制造系統(tǒng)、虛擬制造系統(tǒng)和敏捷制造的發(fā)展，將

3、朝著高速化、高精度化、多功能化、系統(tǒng)化與高可靠性等方向發(fā)展。隨著社會的不斷發(fā)展和先進技術的提高，在當今的制造業(yè)的各個企業(yè)中，不僅僅只是需要生產出質量合格的零件，而是對整個生產工藝提出了更高的要, 因為效率、質量是先進制造技術的主題。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。</p><p>　　隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要

4、行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，。而對于數(shù)控加工，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題（如對刀點、加工路線等）也需要一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的產品。</p><p>　　本文通過對典型軸類零件的工藝方案分析，工件的裝夾，刀具及切削用量和工藝卡片的制作，程序的編寫等，

5、來尋求編程和工藝的更完美的結合的方法，使其加工的零件具有更高的精度且成本最低。</p><p>　　關鍵詞 數(shù)控技術，手工編程，工藝分析</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 工藝方案分析1</p><p><b>　　1.1零件圖1</b></p&g

6、t;<p>　　1.2零件圖分析1</p><p>　　1.3確定加工方法1</p><p>　　1.4確定加工方案2</p><p>　　第二章 工件的裝夾2</p><p>　　2.1工件定位要求2</p><p>　　2.2定位基準選擇的原則3</p><p>　

7、　2.3確定零件的定位基準3</p><p>　　2.4裝夾方式的選擇3</p><p>　　2.5確定合理的裝夾方式3</p><p>　　第三章 刀具及切削用量4</p><p>　　3.1刀具材料及其選擇4</p><p>　　3.2選擇數(shù)控刀具的原則4</p><p>　　3

8、.3選擇數(shù)控車削用刀具5</p><p>　　3.4設置刀點和換刀點6</p><p>　　3.5確定切削用量6</p><p>　　第四章 典型軸類零件加工6</p><p>　　4.1軸類零件加工的工藝分析6</p><p>　　4.2典型軸類零件加工工藝9</p><p>　　

9、4.3手工編程12</p><p>　　第五章 結束語14</p><p>　　第六章 致謝詞15</p><p><b>　　參考文獻15</b></p><p>　　數(shù)控編程與工藝的合理化方法</p><p>　　第一章 工藝方案分析</p><p><b

10、>　　1.1零件圖</b></p><p>　　圖1-1 典型軸類零件圖</p><p><b>　　1.2零件圖分析</b></p><p>　　該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為45#鋼，φ60mmχ150mm，無熱處理和硬度要求。</p><p>

11、<b>　　1.3確定加工方法</b></p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。</p>

12、<p>　　在輪廓線上，有個四個相切圓弧，在編程時要求出其坐標，其坐標從右到左分別為（X30，Z80,R15)、（X40，Z65，R25）、（X40，Z35，R25）、（X34，Z26，R15）。</p><p>　　通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。</p><p>　　根據(jù)加工零件的外形

13、和材料等條件，選用CK6150數(shù)控機床。</p><p><b>　　1.4確定加工方案</b></p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯先夾持左端，車右端輪廓127m

14、m處，右端加工φ56mm、130mm，φ50mm、14mm，φ36mm、75mm，切槽φ26mm、20mm，精車φ30mm、114mm和圓弧，最后加工外螺紋M30x1.5。</p><p>　　該典型軸加工順序為：</p><p>　　預備加工---車端面---粗車輪廓---切退刀槽---精車輪廓 ---倒角---精車弧行---粗車螺紋---精車螺紋。</p><p&g

15、t;<b>　　第二章 工件的裝夾</b></p><p><b>　　2.1工件定位要求</b></p><p>　　由于數(shù)控車削編程和對刀的特點，工件徑向定位后要保證工件坐標系各軸與機床主軸軸線同軸，同時要保證加工表面徑向的工序基準（或設計基準）與機床主軸回轉中心線的位置滿足工序（或設計）要求。如工序要求加工表面軸線與工序基準表面軸線同軸，這

16、時工件坐標系Z軸即為工序基準表面的軸線，可采用三爪自定心卡盤以工序基準為定位基準，自動定心裝夾或采用兩頂尖（工序基準為工件兩中心孔）定位裝夾：若工序要求加工表面軸線與工序基準表面軸線有偏心，則采用偏心卡盤、偏心頂尖或專業(yè)夾具裝夾。偏心卡盤、偏心頂尖或專業(yè)夾具的中心（為定位基準）到主軸回轉中心線的距離，要滿足加工表面中心線與工序基準（與定位基準重合）的偏心距要求，這時工件坐標系Z軸只能為加工表面的軸線。</p><p&

17、gt;　　工件軸向定位后，要保證加工表面軸向的工序基準（或設計基準）與工件坐標系X軸的位置要求。批量加工時，若采用三爪自定心卡盤裝夾，工件軸向定位基準可選工件的左端面或左側面其他臺階面：或采用兩頂尖裝夾，為保證定位準確，工件兩中心孔倒角可加工成準確的圓弧形倒角，這時頂尖與中心孔圓弧形倒角接觸為一條環(huán)線，軸向定位非常準確，適合數(shù)控加工精確性要求。</p><p>　　2.2定位基準選擇的原則</p>

18、<p>　?。?）基準重合原則 為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。</p><p>　?。?）基準統(tǒng)一原則 在多工序或多次安裝中，選用相同的定位基準，這對數(shù)控加工保證零件的位置精度非常重要。</p><p>　　（3）便于裝夾的原則 所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，

19、敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p><p>　　（4）便于對刀的原則 批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。</p><p>　　2.3確定零件的定位基準</p><p>　　以左右端大端面為定位基準。</p><p>　　2.4裝夾方式的選擇</p><p>　　為了工件不致于在

20、切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產率，加工成本及操作安全都有直接影響。</p><p>　　2.5確定合理的裝夾方式</p><p>　　裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工達到工件精度要求。</p><p>　　第三章 刀具及切削用量</p>

21、;<p>　　3.1刀具材料及其選擇</p><p>　　在金屬切削加工中，刀具材料的切削性能直接影響著生產效率、工件的加工精度和已加工表面質量、刀具消耗和加工成本。正確選擇刀具材料是設計和選用刀具的重要內容之一，特別是對某些難加工材料的切削，刀具材料的選用顯得尤為重要。</p><p>　　刀具材料是指刀具切削部分的材料。金屬切削時，刀具切削部分直接和工件及切屑相接觸，受到

22、很大的切削壓力和沖擊，并受到工件及切削的劇烈摩擦，產生很高的切削溫度。也就是說，刀具切削部分是在高溫高壓及劇烈摩擦的惡劣條件下工作的。因此，刀具材料應具備以下基本性能。</p><p>　　高硬度 刀具材料的硬度必須高于被加工工件材料的硬度，否則在高溫高壓下，就不能保持刀具鋒利的幾何形狀，這是刀具材料應具備的最基本特征。目前，切削性能最差的刀具材料——碳素工具鋼，其硬度在室溫條件下也應在62HRC以上；高速鋼的

23、硬度為63~70HRC；硬質合金的硬度為89~93HRC。</p><p>　　足夠的強度和韌度 刀具切削部分的材料在切削時要承受很大的切削力和沖擊力。例如車削45鋼時，當ap=4mm，f=o.5mm/r時，刀具要承受約4000N的切削力。</p><p><b>　　耐磨性和耐熱性</b></p><p><b>　　良好的導熱性

24、</b></p><p>　　良好的工藝性和經濟性</p><p><b>　　抗粘接性</b></p><p>　?。?）化學穩(wěn)定性 指刀具材料在高溫下，不易與周圍介質發(fā)生化學反應。</p><p>　　通過以上分析和實際考慮，本次選用硬質合金刀。</p><p>　　3.2選擇

25、數(shù)控刀具的原則</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切的關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。</p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)道具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選的比單刃刀具

26、高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選的低些，一般取15-30min對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選的高些，尤其保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選的低些，當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選的低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具

27、壽命應按零件精度和表面粗糙度來定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而求要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高斷和排性能同時要求安裝和調整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的道具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒質硬質合金）并使用可轉位刀片。</p><p>　　3.3選擇數(shù)控車削用刀具</p><p>　　數(shù)控車削刀常用的一般

28、分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線型主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)（主要是幾何角度）的選擇方法

29、與普通車削時基本相同，但應結合數(shù)控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。</p><p>　　3.4設置刀點和換刀點</p><p>　　刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢？所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對與工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該

30、點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。實際操作機床時，可以通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合，所謂“刀位點”是指刀具定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。用手

31、動對到操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”時指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其他部件為準。</p><p><b>　　3.5確定切削用量</b></p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的

32、切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。</p><p>　　第四章 典型軸類零件加工</p><p>　　4.1軸類零件加工的工藝分析</p>

33、<p>　　（1）技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差的等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求是限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面粗糙度要求較高。</p><p>　　（2）毛坯選擇

34、軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料為45鋼在鋸床上按150mm長度下料。</p><p>　?。?）定位基準的選擇 軸類零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重

35、合原則，并且能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。</p><p>　　當不能采用中心孔時或粗加工是為了工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。</p><p>　　數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的精確性，或為了端面余量均勻，

36、工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階面或臺階面兒作為軸向定位基準。</p><p>　?。?）軸類零件預備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內容通常有：直—毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足或裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。

37、</p><p>　　切斷—用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床上切斷或在沖床上涌沖模沖切。</p><p>　?。?）熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質和技術要求正火或退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，一提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為

38、最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高耐磨性。</p><p>　?。?）加工工序劃分一般可按下類方法進行</p><p>　?、俚毒呒蟹中蚍?就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。再用第二把刀、第三把完成他們可以完成的其他部位。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。</p>&l

39、t;p>　?、谝约庸げ课环中蚍?對于加工類容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單幾何形狀，在加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。</p><p>　　③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所

40、述，在劃分工序時，一定要視零件的結構和工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。</p><p>　?。?）在加工時，加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是零件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行</p><p>　　①上道工

41、序的加工不能影響下道工序的定位于加緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。</p><p>　?、谙冗M行內形、內腔加工工序，后進行外形加工工序。</p><p>　?、垡韵嗤ㄎ弧A緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。</p><p>　?、茉谕淮伟惭b中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。</

42、p><p>　　在數(shù)控床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。</p><p>　　走刀路線和對刀點的選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動切削起始點，刀具切入，切出并返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行

43、程的走刀路線。合理的確定對刀點，對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已加工精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工損壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)他們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。</p><p>　　4.2典型軸類零件加工工藝<

44、;/p><p>　?。?）確定加工順序及進給路線</p><p>　?、偌庸ろ樞虬创值骄?、由遠到近（由右到左）的原則確定。工件右端加工：即從右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車）,然后右到左進行外輪廓精車，然后倒角，精車錐度，圓弧，最后螺紋。</p><p><b>　　（2）選擇刀具</b></p><p>　?、佘?/p>

45、端面：選用硬質合金45°車刀，粗、精車一把刀完成。</p><p>　　②粗、精車外圓：硬質合金90°放型車刀，Kr=90°，Kr’=60°；E=30°，（因為有圓弧輪廓）以防于零件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗。</p><p>　?、弁饴菁y刀：選用60°硬質合金外螺紋車刀。</p><p>　　

46、④槽刀：5mm切槽刀。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p>　　表5-1切削用量選擇</p><p><b>　　數(shù)控刀具卡片</b></p><p>　　表5-2右端刀具卡片</p><p>　　用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下：</p&g

47、t;<p>　　表5-3數(shù)控加工工藝卡</p><p><b>　　4.3手工編程</b></p><p><b>　　編程如下：</b></p><p>　　O05120 （文件名）</p><p>　　N0010 G00 X70 Z130

48、</p><p>　　N0020 M03 S800 T01</p><p>　　N0030 G01 Z127 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0040 X-0.5 (車端面)</p><p>　　N0045 T02

49、 （換刀）</p><p>　　N0050 G00 Z130 (快速退刀)</p><p>　　N0060 X56.2 (快速退刀)</p><p>　　N0070 G01 Z0 F80 (粗車外圓φ56) </p&g

50、t;<p>　　N0080 G0 X58 (快速退刀)</p><p>　　N0090 Z130 (快速退刀)</p><p>　　N0100 G01 X50.5 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0110 Z14

51、 (粗車外圓)</p><p>　　N0120 G00 X52 (快速退刀)</p><p>　　N0130 Z130 (快速退刀)</p><p>　　N0140 G01 X44 F80

52、 (慢速進刀)</p><p>　　N0150 Z70 (粗車外圓)</p><p>　　N0160 G00 X46 (快速退刀)</p><p>　　N0170 Z130 (快速退刀)</p><p&

53、gt;　　N0180 G01 X40 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0190 Z70 (粗車外圓)</p><p>　　N0200 G00 X42 (快速退刀)</p><p>　　N0210 Z130

54、 (快速退刀)</p><p>　　N0220 G01 X36.2 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0230 Z75 (粗車外圓)</p><p>　　N0240 G00 X38 (快速退刀)<

55、;/p><p>　　N0250 Z130 (快速退刀)</p><p>　　N0260 G01 X28.5 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0270 X30.5 Z125 (倒角)</p><p>　　N0280 Z

56、104 (粗車外圓)</p><p>　　N0290 G00 X90 (快速退刀)</p><p>　　N0300 Z200 (快速退刀)</p><p>　　N0310 T03

57、 （換刀）</p><p>　　N0320 M03 S400</p><p>　　N0330 G00 Z107 (快速進刀)</p><p>　　N0340 X32 (快速進刀)</p><p>　　N0350 G01 X26.2 F20&l

58、t;/p><p>　　N0360 G00 X52 (快速退刀)</p><p>　　N0370 Z20 (快速退刀)</p><p>　　N0380 G01 X34.2 F20 (粗車外圓)</p><p>　　N039

59、0 G01 X52 F80 (慢速退刀)</p><p>　　N0400 G00 Z200 (快速退刀)</p><p>　　N0410 T02 S1200 （換刀)</p><p>　　N0420 G00 X32 Z127</p>&

60、lt;p>　　N0430 G01 X30 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0440 Z114 (精車螺紋外圓φ30)</p><p>　　N0450 X26 Z112 (倒角)</p><p>　　N0460 Z107

61、 (精車外圓φ26)</p><p>　　N0470 X36 Z97 (精車錐度)</p><p>　　N0480 Z89 (精車外圓φ36)</p><p>　　N0490 X54 Z50 (

62、粗車外圓)</p><p>　　N0500 X38 Z26 (粗車外圓)</p><p>　　N0510 Z20 (粗車外圓)</p><p>　　N0520 X58 Z9</p><p>　　N0530 G00 Z97

63、 (快速退刀)</p><p>　　N0540 G01 X36 F80 (慢速進刀)</p><p>　　N0550 Z89 (慢速進刀)</p><p>　　N0560 G02 X30 Z80 R15 (精車順圓弧R15)</p

64、><p>　　N0570 G02 X40 Z65 R25 (精車順圓弧R25)</p><p>　　N0580 G03 X40 Z35 R25 (精車逆圓弧R25)</p><p>　　N0590 G02 X34 Z26 R15 (精車順圓弧R15)</p><p&g

65、t;　　N0600 G01 Z20 (精車外圓φ34)</p><p>　　N0610 X56 Z9 (精車錐度)</p><p>　　N0620 Z0 (精車外圓φ56)</p><p>　　N0630 T04 S400&

66、lt;/p><p>　　N0640 G00 X58 (快速退刀)</p><p>　　N0650 Z132 (快速退刀)</p><p>　　N0660 X30 (快速進刀)</p><p>　　N06

67、70 G86 Z110 K1.5 I4 R1.35 L8 （車削螺紋）</p><p>　　N0680 G0 X70 (快速退刀)</p><p>　　N0690 Z200 (快速退刀)</p><p><b>　　N0700 T01</b>

68、</p><p>　　N0710 G00 X70 </p><p><b>　　Z130</b></p><p><b>　　N0720 M02</b></p><p><b>　　第五章 結束語</b></p><p>　　經過2個多月的設計，在老師的

69、悉心指導和嚴格要求下，我完成了本次論題。從開始到畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做什么事情都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。同時這次設計，也是對大學三年所學知識的全面運用，使其融會貫通；也是一次對知識的全面考查，彌補欠缺的；也是對將來從事該行業(yè)再一次充電和學習。我相信，通過這次的設計，我對數(shù)控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能

70、力加工出更復雜的零件，精度更高的產品。</p><p><b>　　第六章 致謝詞</b></p><p>　　本畢業(yè)設計在老師們的悉心指導、嚴格要求和同學的幫助下已完成。在學習和生活期間，也始終感受著老師和同學們的精心指導和無私的關懷，我受益匪淺和深深的暖意。在此向老師和同學表示崇高的敬意和深深的感謝。不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于老師的認真負責

71、，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。同時我在網上也搜集了不少相關資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成.但由于我的學術水平有限，所寫論文難免有不足之處，懇請各位老師和學友批評和指正。最后，我要向學院的全體老師表示由衷的謝意。希望你們在未來的工作和生活中，順順利利，幸幸福福，由衷的祝福。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　

72、[1]黃國輝，數(shù)控加工工藝分析，文章編號：1672-3791(2012)04(c)-0120-01</p><p>　　[2]李純彬，呂春紅，河南機電高等?？茖W校學報，第三卷第5期,2005-09</p><p>　　[3]中國知網，中國百度文庫，數(shù)控愛好者論壇</p><p>　　[4]邢艷輝,田子欣，裝備制造技術，2008年第1期 </p><