數控機床改造畢業(yè)論文

1、<p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　數控化加工是機械行業(yè)朝高質量，高精度、高成品率、高效發(fā)展的趨勢。而結合我國處于并將長期處于社會主義初級階段的這一基本國情，經濟型數控機床是我國得以實現數控化加工的一個重要的途徑。而普通機床的數控化改造又是其中最符合我國現階段的機械行業(yè)實線數控化加工的最為有效，最經濟的方法。</p><p>　　

2、1.1 數控機床發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著計算機技術的高速發(fā)展，傳統的制造開始了根本性變革，各工業(yè)發(fā)達國家投入巨資，對現代制造技術進行研究開發(fā)，提出了全新的制造模式。在現代化制造系統中，數控技術是關鍵技術，它集微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制技術等高新技術于一體，具有精度高、效率高、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用?，F代數控機床借助現代設計技術、工序集

3、約化和新的功能部件使機床的加工范圍、動態(tài)性能、加工精度和可靠性有了極大的提高。</p><p>　?。ㄒ唬┦歉咚偌庸ぜ夹g發(fā)展迅速</p><p>　　高速加工技術發(fā)展迅速，在高檔數控機床中得到廣泛的應用。它用新的機床運動學理論和先進的驅動技術，優(yōu)化機床結構，采用高性能功能部件，移動部件輕量化，減少運動慣量。在刀具材料和結構的支持下，</p><p>　　從單一的刀具

4、切削高速加工，發(fā)展到機床加工全面高速化，如數控機床的轉速從每分鐘幾千轉發(fā)展到幾萬轉、幾十萬轉；快速移動部件從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到10秒、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到幾十倍。應用高速加工技術達到縮短切削時間和輔助時間，從而實現加工制造的高質量和高效率。</p><p>　?。ǘ┦蔷芗庸ぜ夹g有所突破</p><p>　　通過機床結構優(yōu)化、制造和

5、裝配的精化，數控系統和私服控制的精密化，高精度功能部件的采用和溫度、振動誤差補償技術的應用等，從而提高機床加工的幾何精度、運動精度，減少形位誤差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高一倍，從1950年至2000年50年內提升100倍。目前，精密數控機床的重復定位精度可以達到1µm，進入亞微米超精加工時代。</p><p>　?。ㄈ┦羌夹g集成和技術復合趨勢明顯</p><p>　　

6、技術集成和技術復合是數控機床技術最活躍的發(fā)展趨勢之一，如工序符合型—車、銑、鉆、鏜、磨、齒輪加工技術復合，跨加工類別技術復合—金切與激光、沖壓與激光、金屬燒結與鏡面切削復合等，目前已由機加工復合發(fā)展到非機加工復合，進而發(fā)展到零件制造和管理信息及應用軟件的兼容，目的在于實現復雜形狀零件的全部加工及生產過程集約化管理。技術集成和復合形成了新一類機床—復合加工機床，并呈現出復合機床多樣性的創(chuàng)新結構。</p><p>　

7、?。ㄋ模┦菙底只刂萍夹g進入了智能化的新階段</p><p>　　數字化控制技術發(fā)展歷經了三個階段：數字化控制技術對機床單機控制；集合生產管理信息形成生產過程自動控制；生產過程遠程控制，實現網絡化和無人化工廠的智能化新階段。智能化指工作過程智能化，利用計算機、信息、網絡等智能技術有機結合，對數控機床加工過程實行智能監(jiān)控和人工智能自動編程等。加工過程智能監(jiān)控可以實現工件裝卡定位自動找正，刀具直徑和長度誤差測量，加工

8、過程刀具磨損和破損診斷、零件裝卸物流監(jiān)控，自動進行補償、調整、自動更換刀具等，智能監(jiān)控系統對機床的機械、電氣、液壓系統出現故障自診斷、報警、故障顯示等，直至停機處理。隨著網絡技術的發(fā)展，遠程故障診斷專家智能系統開始應用。數控技術具有在線技術后援和在線服務后援。人工智能自動編程系統能按機床加工要求對零件進行自動加工。在線服務可以根據用戶要求隨時接通INTERNET接受遠程服務。信息化技術在制造系統上的應用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網絡工廠

9、，并進一步向制造系統可重組的方向發(fā)展。</p><p>　?。ㄎ澹┦菢O端制造擴張新的技術領域</p><p>　　極端制造技術是指極大型、極微型、極精密型等極端條件下的制造技術。極端制造技術是數控機床技術發(fā)展的重要方向。重點研究微納機電系統的制造技術，超精密制造、巨型系統制造等相關的數控制造技術、檢測技術及相關的數控機床研制。</p><p>　　1.2 經濟型數控

10、機床</p><p>　　經濟型數控機床是指價格低廉、操作使用方便，適合我國國情的裝有數控系統的高效自動化機床。</p><p>　　經濟型數控機床以驅動和定位方式分為三類：</p><p><b>　?。ㄒ唬┎竭M電機式</b></p><p>　　采用步進電機驅動和定位，是開環(huán)系統，同時限于造價，不再采用其他措施補償位

11、置誤差。由于目前功率步進電機的力矩還不太大，所以機床的空形成速度較低，一般用于半精加工。</p><p><b>　?。ǘ┙涣鼽c位式</b></p><p>　　采用交流電機變頻驅動，用光柵數字點定位控制。與步進電機相比，提高了定位精度，光柵的分辨率可達0.001mm，重復定位精度為0.005mm，加工精度較高。由于采用交流電機驅動，功率大，可進行大切削用量加工。交

12、流點位式系統只能加工柱面，功能上有限，且成本較高。</p><p>　?。ㄈ┌腴]環(huán)連續(xù)控制式</p><p>　　采用直流伺服電機驅動，以脈沖編碼器檢測位置，實現半閉環(huán)連續(xù)控制，由于采用了高性能直流伺服電機驅動，扭矩大，速度高，過載能力強，可以進行強力切削。該系統切削功能齊全，帶有可編程控制器，使強電設計大大簡化，但造價太高。</p><p>　　1.3 數控機床

13、改造的必要性</p><p>　　數控機床可以較好的解決復雜、精密、小批量多變零件加工的問題，能夠穩(wěn)定加工質量和提高生產率。但是數控機床的應用也受到了其它條件的限制；數控機床的價格昂貴，一次性投資巨大，但對中小企業(yè)常常是心有余而力不足；目前，各企業(yè)都有大量的普通機床，完全用數控機床替換根本是不可能的，而且替代下的機床閑置起來又會造成浪費。較好的解決上述問題，應走普通機床數控改造之路。在國外已發(fā)展成為一個新型的工業(yè)

14、部門。我國是擁有300多萬臺機床的國家，而這些機床又大多是多年積累的通用機床，自動化程度低，想要在近幾年內用自動和精密設備更新現有的機床，不論資金不足，還是我國機床制造廠的能力都是辦不到的。因此，普通機床的數控改造大有可為。它適合我國的經濟水平、教育水平和生產水平，已成為我國設備技術改造的主要方向之一。</p><p>　　1.4 數控機床的改造的優(yōu)缺點</p><p>　?。ㄒ唬p少投資

15、額、交貨期短</p><p>　　同購置新機床相比，一般可以節(jié)省60%～80%的費用，改造費用低。特別是大型、特殊機床尤其明顯。一般大型機床數控的改造，只需花新機床購置費用的1/3，交貨期短。</p><p>　?。ǘC械性能穩(wěn)定可靠，結構受限</p><p>　　所利用的床身、立柱等基礎件是重而堅固的鑄造構件，而不是那種焊接構件，改造后的機床性能高，質量好，可以

16、作為新設備使用多年。但是受到原來機械結構的限制，不宜做突破性的改造。</p><p>　?。ㄈ┦煜ち私庠O備，便于操作維修</p><p>　　購置新設備時，不了解新設備是否能夠滿足其加工要求。改造則不然，可以精確的計算出機床的加工能力；另外，由于多年的使用，操作者對機床的性能早已了解，在操作使用和維修方面培訓時間短、見效快。改造的機床一安裝好，就可以實現全負荷運轉。</p>

17、<p>　　（四）可充分利用現有的條件</p><p>　　可以充分利用現有的地基，不必像新購入設備時那樣需重新構筑地基。</p><p>　　第2章 總體方案的設計</p><p>　　次設計是針對CA6150車床進行數控改造，參數如下：</p><p>　　被加工零件最大加工直徑：500mm；</p><p

18、>　　最大加工長度：2m；</p><p>　　橫向脈沖當量：0.005mm/脈沖；</p><p>　　縱向脈沖當量：0.01mm/脈沖；</p><p>　　走刀箱重量：100～120公斤。</p><p>　　2.1 機床伺服系統</p><p>　　開環(huán)伺服系統在負荷不大時多采用功率步進電動機作為私服電機

19、。開環(huán)控制系統由于沒有檢查反饋部件，因而不能糾正系統的傳動誤差。但是開環(huán)系統結構簡單，調整維修容易。在速度和精度要求不高的場合得到廣泛應用。</p><p>　　本次設計采用開環(huán)伺服系統，原理圖如圖2-1所示：</p><p>　　圖2-1 開環(huán)伺服系統原理圖</p><p><b>　　2.2驅動元件</b></p><p

20、>　　伺服系統的驅動元件是把低能量的電信號經過功放而轉換成機械運動，為保證數控加工機床的質量，驅動元件應具備如下要求：</p><p>　?。ㄒ唬┱{整范圍寬而有良好的穩(wěn)定性，尤其是低速時的速度穩(wěn)定性；</p><p>　?。ǘ┴撦d特性硬，即使在低速時，也應有足夠的負載能力；</p><p><b>　　（三）反應速度快；</b><

21、/p><p>　　（四）可頻繁的啟動及換向。</p><p>　　本設計采用步進電動機作為驅動元件。步進電動機是一種將脈沖信號變成角位移與輸入脈沖數成正比，在時間上與輸入脈沖同步。因此，只需控制輸入脈沖的數量、頻率及電機繞組的通電相序，便可獲得所需的轉角、轉速及轉動方向。</p><p>　　2.3機械傳動部分（進給部分）</p><p>　　進

22、給運動機械傳動部分由齒輪及滾珠絲杠螺母副組成。</p><p>　　數控機床的進給部分是數字控制的直接對象，被加工工件的最后坐標精度和輪廓精度都受到進給運動的傳動精度、靈敏度和穩(wěn)定性的影響。為此，進給系統設計時應充分注意減少摩擦阻力，提高傳動精度和剛度，消除傳動間隙以及減少運動件的慣性。</p><p>　　進給系統的摩擦阻力主要來自絲杠和導軌，本設計采用滾珠絲杠螺母副和導軌貼塑來減少摩擦

23、阻力，因為采用貼塑可減少兩個相對運動面的動靜摩擦系數之差，從而提高運動的平穩(wěn)性，減小震動。</p><p>　　考慮到電機步距角絲杠導成只能按標準選取，為達到要求的脈沖當量，采用齒輪降速傳動，同時為了保證正反轉時的精度，齒輪采用消除間隙結構。</p><p>　　為挺高傳動精度和剛度，在進給傳動鏈中加入減速齒輪，可減小脈沖當量，從設計角度看可以提高傳動精度。此外，還采用合理的預緊來消除滾珠

24、絲杠螺母副的間隙；采用雙片齒輪結構來消除齒輪傳動間隙，這些措施都有利于提高傳動精度。</p><p><b>　　2.4自動刀架</b></p><p>　　自動刀架的設計是普通機床數控改造中機械部分的關鍵之一?；剞D刀架換刀是一種最簡單的自動換到裝置，常用于數控車床。根據不同的加工對象，它可以設計成四方刀架和六方刀架等多種形式?；剞D刀架上分別安裝著四把、六把或更多的刀

25、具，并按數控裝置的指令換刀。本設計采用的是四工位自動轉位刀架，如圖2—2所示：</p><p>　　圖2—2 自動轉位刀架工作原理圖</p><p>　　1—刀架；2—固定安裝絲杠；3—安全隔離器；4—電機</p><p>　　自動刀架的基本工作原理：</p><p>　　當微機程序發(fā)出換刀信號，經放大線路驅動繼電器使電機正轉，通過減速機構和

26、升降螺母機構將刀架臺升至一定高度后，刀架回轉到所選刀位，信號復合后粗定位完成。同時電機反轉，使刀架下降，通過端齒盤精定位，并通過蝸桿鎖緊渦輪使刀架固定，待夾緊力達到預先調好的狀態(tài)時，壓緊發(fā)訊開關，電機停轉，并向微機發(fā)出換刀答復信號，加工程序往下進行。</p><p>　　第3章 數控機床進給系統的設計（縱向）</p><p><b>　　3.1切削力的計算</b>&l

27、t;/p><p>　　如圖3—1的車削示意圖中，車削力Px，Py，Pz可以用一下公式計算：</p><p>　?。?）車床縱向切削時：</p><p>　　Pz=0.67D1.5max（N） (3.1)</p><p>　　式中：Dmax為機床床身上加工的最大直徑（mm）</p><p&g

28、t;　　因Dmax=500mm</p><p>　　Pz=0.67×5001.5=7490.83（N）</p><p>　　車床在縱向切削時，Pz，Px，Py可以用下式進行簡化計算</p><p>　　Pz：Px：Py=1：0.25：0.4 </p><p>　　故 Px=1872.71（N）</p><p

29、>　　Py=2996.33（N）</p><p>　?。?）車床橫向切削時：</p><p>　　切削力可取1/2的縱向切削力。 圖3—1</p><p>　　所以 Pz=3745.42（N）</p><p>　　Px=936.36（N）</p><p>　　Py=1498.1

30、7（N）</p><p>　　3.2進給牽引力的計算</p><p>　　在水平面內運動時所需要的牽引力用表3—1計算：</p><p>　　表3—1 牽引力的計算</p><p>　　在本次設計中，車床的縱向進給采用貼塑三角形導軌。</p><p><b>　　查表3—1可得：</b><

31、/p><p>　　K=1.15 ?′=0.03～0.05 取?′=0.04（導軌貼塑）</p><p>　　在車床中，當刀架沿X向進給時，移動部件的重量為G1，當刀架沿縱向進給時，移動部件的重量為G2，其值可參考表3—2所示：</p><p>　　表3—2 車床移動部件的參考重量</p><p>　　本次設計內容是CA6150的數控化

32、改造，因此，查表3—2可得：</p><p>　　G=G1=1000N</p><p>　　因此，牽引力P牽=KPx+ ?′（Pz+G） （3.2）</p><p>　　其中K=1.15,Px=1872.71（N）, ?′=0.04，Pz=7490.83（N），G=1000（N）</p><p&

33、gt;　　P牽=1.15×1872.71+0.04×（7490.83+1000）=2493.25（N）</p><p>　　3.3滾珠絲杠副選型計算</p><p><b>　　3.3.1強度計算</b></p><p>　　一般情況下，滾珠絲杠副的強度條件是當量動載荷Cm（工作中滾珠絲杠副的最大動載荷）應小于所選用的滾珠絲

34、杠副的額定動載荷Ca，即Ca≥Cm。</p><p>　　當量動載荷Cm（N）的計算方法與滾動軸承相同。滾珠絲杠副的當量動載荷Cm為</p><p><b>　　（N）</b></p><p>　　式中：壽命L：（單位：百萬轉）</p><p>　　其中：（r/min）</p><p>　　Vs：

35、最大切削力條件下的進給速度（r/min） </p><p>　　Vs=0.508 r/min</p><p>　　t：絲杠螺距（初取t=6mm）</p><p>　　T：壽命時間，取10000—15000小時，這里取12000小時</p><p>　　Fm——軸向平均載荷（N），一般取Fm≈P牽，故Fm =2493.25N</p>

36、;<p>　　?a——精度系數。1、2、3級絲杠?a=1，絲杠精度取3級，?a=1</p><p>　　?w——運轉系數，?w=1.0—1.5，一般取1.2</p><p>　　?H——硬度系數，取值見表3—3，?H=2</p><p>　　表3—3 硬度系數?H</p><p>　　有上述公式和數據可得</p>

37、<p>　　Cm=（Fm** fw* fH）/ fa=23550.06(N)</p><p>　　有滾珠絲杠副的強度條件Ca≥Cm，查《數控機床課程設計指導書》P39頁，初選滾珠絲杠的型號為：4006-4.5型</p><p>　　（注：漢江機床廠HJG系列FYC1D型，即墊片預緊法蘭圓柱式）</p><p>　　3.3.2 傳動效率計算</p>

38、;<p>　　絲杠傳動效率由下式計算：</p><p>　　η絲= （3.4）</p><p><b>　　式中：為螺旋升角</b></p><p><b>　　為摩擦角，</b></p><p>　　查表可知：4006-4.5型絲杠，</p>

39、;<p><b>　　η絲==0.94</b></p><p>　　3.3.3 剛度驗算</p><p>　　滾珠絲杠在軸向載荷的作用下將伸長或縮短，從《材料力學》中得知，滾珠絲杠在軸向載荷的作用下引起單個螺距t的變化量：</p><p><b>　　絲杠螺距t=6mm</b></p><

40、;p>　　軸向平均載荷Fm=2493.25N</p><p>　　彈性模量E=200GPa</p><p>　　滾珠絲杠的截面積A,按內經計算</p><p>　　內經d1=外徑d-鋼珠直徑dw</p><p>　　=40-3.969=36.031</p><p>　　通常用300mm長絲杠螺距的變化量應小于允許

41、的螺距誤差[]</p><p>　　查指導書P47頁表可知=12m </p><p>　　故絲杠也符合剛度要求。</p><p>　　3.4步進電動機選型計算</p><p>　　步進電機的基本原理：步進電機是一種將電脈沖轉化為角位移的執(zhí)行機構。當步進驅動器接收到一個脈沖信號，它就驅動步進電機按設定的方向轉動一個固定的角度（稱為“步距

42、角”），它的旋轉是以固定的角度一步一步運行的?？梢酝ㄟ^控制脈沖個數來控制角位移量，從而達到準確定位的目的；同時可以控制脈沖頻率來控制電機轉動的速度和加速度，從而達到調速的目的。步進電機可以作為一種控制用的特種電機，利用其沒有積累誤差（精度為100%）的特點，廣泛應用于各種開環(huán)控制。</p><p>　　現在比較常用的步進電機包括反應式步進電機（VR）、永磁式步進電機（PM）、混合式步進電機（HB）和單相式步進電機

43、等。</p><p>　　永磁式步進電機一般為兩相，轉矩和體積較小，步距角一般為7.5度或15度；反應式步進電機一般為三相，可以實現大轉矩輸出，步距角一般為1.5度，但噪聲和震動都很大。</p><p>　　反應式步進電機的轉子磁路由軟磁材料制成，定子上有多相勵磁繞組，利用磁導的變化產生轉矩。</p><p>　　混合式步進電機是指混合了永磁式和反應式的優(yōu)點。它又分

44、為兩相和五相；兩相步進角一般為1.8度而五相步進角一般為0.72度。這種步進電機的應用最為廣泛，也是本次細分驅動方案所選用的步進電機。</p><p>　　步進電機的一些特點：</p><p>　　1、一般步進電機的精度為步距角的3%—5%，且不積累。</p><p>　　2、步進電機外表允許的最高溫度。</p><p>　　步進電機溫度過高

45、首先會使電機的磁性材料退磁，從而導致力矩下降乃至于失步，因此電機外表允許的最高溫度應取決于不同電機磁性材料的退磁點；一般來講，磁性材料的退磁點都在攝氏10度以上，有的甚至高達攝氏200度以上，所以步進電機外表溫度在攝氏80—90度完全正常。</p><p>　　3、步進電機的力矩會隨轉速的升高而下降。</p><p>　　當步進電機轉動時，電機各項繞組的電感將形成一個反向電動勢；頻率越高，

46、反向電動勢越大。在它的作用下，電機隨頻率（或轉速）的增大而相電流減小，從而導致力矩下降。</p><p>　　4、步進電機低速時可以正常運轉，但若高于一定速度就無法啟動，并伴有嘯叫聲。</p><p>　　步進電機有一個技術參數：空載啟動頻率，即步進電機在空載情況下能夠正常啟動的脈沖頻率，如果脈沖頻率高于該值，電機不能正常啟動，可能發(fā)生丟步或堵轉。在有負載的情況下，啟動頻率應更低。如果要使

47、電機達到高速轉動，脈沖頻率應該有加速過程，即啟動頻率較低，然后按一定加速度升到所希望的高頻（電機轉速從低速升到高速）。</p><p>　　步進電動機以其顯著的特點，在數字化制造時代發(fā)揮著重大的用途。伴隨著不同的數字化技術的發(fā)展以及步進電機本身技術的提高，步進電機將會在更多的領域得到應用。</p><p>　　3.4.1 負載轉矩</p><p>　　式中：——脈沖

48、當量（mm/P）</p><p><b>　　——步距角（度）</b></p><p>　　——電機至絲杠的傳動效率</p><p>　　3.4.2 啟動轉矩 </p><p>　　縱向時取0.4，所以：</p><p>　　3.4.3 最大凈轉矩 </p><p>

49、　　式中由表3—4差得：</p><p><b>　　表3—4</b></p><p><b>　　初選3相6拍，則</b></p><p>　　3.4.4 步進電機的最高工作頻率 </p><p>　　根據上述計算數據所得參數選步進電機型號為110BF004，步距角為，最大凈轉矩500N?cm，

50、最高空載啟動頻率500step/s。</p><p>　　3.5確定齒輪傳動比、模數及有關尺寸</p><p>　　在開環(huán)系統中，為達到一定的脈沖當量，當步進電機的步距角、絲杠的導程選定后，可得步進電機與絲杠之間的齒輪副的傳動比。齒輪副傳動比與步距角、導程之間的關系為：</p><p>　　一般采用一級齒輪或二級齒輪傳動，故</p><p&g

51、t;　　,為主動齒輪齒數，，為從動齒輪齒數。當總傳動比一定時，通常按最小負載慣量原則來分配齒輪傳動比，按該原則設計的齒輪系統，折算到電機軸上的負載慣量最小。兩對齒輪間滿足最小慣量要求的速比關系式：</p><p>　　式中：，兩對齒輪的速比，其值均大于1。</p><p><b>　　縱向時：</b></p><p><b>　　

52、則</b></p><p><b>　　分度圓直徑</b></p><p><b>　　齒頂圓直徑 </b></p><p><b>　　齒寬 </b></p><p>　　因為小齒輪采用懸臂支持 </p><p><b

53、>　　所以 </b></p><p><b>　　則 </b></p><p>　　齒輪2的材料為45鋼，齒輪1的材料為40Cr。</p><p><b>　　3.6校核計算</b></p><p>　　3.6.1絲杠的穩(wěn)定性校驗</p>&l

54、t;p>　　當絲杠受壓時，會產生失穩(wěn)，失穩(wěn)時的臨界載荷為：</p><p>　　式中：——最大軸向載荷（N）；</p><p>　　：安全系數，取2.5～5；</p><p><b>　?。簭椥阅Ａ浚?lt;/b></p><p>　?。郝輻U截面的慣性矩（按中經計算）， </p><p>　　：

55、絲杠的工作長度（m），取其兩支承間的距離；</p><p>　?。航z杠的軸端系數，有支承條件決定，見表3—5所示：</p><p><b>　　因 </b></p><p>　　絲杠支承方式選一端固定一端絞支，則</p><p><b>　　取</b></p><p>

56、;<b>　　而</b></p><p><b>　　顯然有 </b></p><p>　　故絲杠的穩(wěn)定性符合要求。</p><p>　　3.6.2 馬達力矩校驗</p><p><b>　?。?）慣量匹配計算</b></p><p>　　慣量匹配條件：

57、為了保證足夠的角加速度使系統反應靈敏度和滿足系統的穩(wěn)定性要求，伺服電動機與進給系統負載慣量匹配條件為：</p><p>　　式中：——伺服電動機轉子的轉動慣量，單位是Kg；</p><p>　　——負載慣量，單位是Kg。</p><p><b>　　（2）馬達力矩校驗</b></p><p>　　縱向時電機至絲杠的轉動

58、示意圖如圖3—2所示</p><p>　　圖3—2縱向傳動原理</p><p><b>　　1）負載轉動慣量：</b></p><p>　　設其負載轉動慣量為，則：</p><p>　　式中：——各個齒輪的轉動慣量</p><p><b>　　——絲杠的轉動慣量</b>&l

59、t;/p><p>　　——工作臺重量，W=1000（N）</p><p><b>　　——重力加速度，</b></p><p><b>　　——絲杠螺距，</b></p><p><b>　　齒輪轉動慣量：</b></p><p><b>　　=

60、0.2865</b></p><p><b>　　絲杠的轉動慣量：</b></p><p><b>　　故：</b></p><p>　　查機床設計手冊可得90BF003型伺服電動機轉子的轉動慣量</p><p>　　由式（3.15）計算可知結果滿足。</p><

61、p>　　折算到馬達軸上的總慣量：</p><p><b>　　2）馬達力矩校驗</b></p><p>　　快速空載啟動所需的力矩M：</p><p><b>　?。?.17）</b></p><p><b>　　式中：</b></p><p>　

62、　空載啟動折算到馬達軸上的加速力矩：</p><p>　?。杭铀俣葧r間常數，取值為0.025～0.040</p><p><b>　　當n=時：</b></p><p>　　折算到馬達軸上的摩擦力矩：</p><p><b>　　式中：導軌摩擦力</b></p><p>

63、;<b>　　傳動系統總效率</b></p><p>　　由絲杠預緊拉伸引起的折算到馬達軸上的附加摩擦力矩：</p><p>　　其中：：絲杠預加載荷，取</p><p>　?。航z杠未預緊時的傳動效率，取</p><p><b>　　而 </b></p><p>　　由手

64、冊可查得110BF004型伺服電機的最大靜轉矩為40即。</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　故電機力矩校驗合格。</p><p>　　第4章數控機床進給系統的設計（橫向）</p><p><b>　　4.1切削力的計算</b></p><p&g

65、t;<b>　　車床橫向切削時：</b></p><p>　　切削力可取1/2的縱向切削力。</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　4.2進給牽引力的計算</p><p>　　在水平面內運動時需要的牽引力用表間表3—1所示：</p><p>

66、　　本次設計中導軌選取為燕尾型導軌，且導軌貼塑。</p><p><b>　　查表3—1可得：</b></p><p><b>　　（導軌貼塑）</b></p><p>　　在車床中，當刀架沿X向進給時，移動部件的重量為G1，當刀架沿縱向進給時，移動部件的重量為G2，其值可參考表3—2所示。</p><

67、p>　　本次設計的車床型號為CA6150，參考3—2可得：</p><p>　　G=G1=600(N)</p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　式中： </b></p><p>　　4.3滾珠絲杠副選型計算</p><p>　　4.3

68、.1 強度計算</p><p>　　一般情況下，滾珠絲杠副的強度條件是當量載荷（工作中滾珠絲杠副的最大動載荷）應小于所選用的滾珠絲杠副的額定動載荷，即</p><p><b>　　。</b></p><p>　　當量動載荷的計算方法與滾動軸承相同。滾珠絲杠副的當量動載荷為</p><p><b>　　式中：&l

69、t;/b></p><p>　?。鹤畲笄邢髁l件下的進給速度</p><p><b>　　:絲杠螺距</b></p><p>　　:壽命時間，取小時，故取</p><p><b>　　故 壽命</b></p><p>　　軸向平均載荷，一般取，故：</p>

70、<p>　　精度系數（選取3級絲杠）</p><p><b>　　運轉系數</b></p><p><b>　　硬度系數</b></p><p><b>　　取</b></p><p>　　由上述公式和數據可得：</p><p>　　有滾珠絲

71、杠副的強度條件，查《數控機床課程設計指導書》P36頁，初選滾珠絲杠的型號為：3204—3.5型。</p><p>　　（注：漢江機床廠系列）</p><p>　　4.3.2 傳動效率計算</p><p>　　絲杠傳動效率由下式計算：</p><p><b>　　式中：</b></p><p>&l

72、t;b>　　查表可知：</b></p><p>　　3204—3.5型絲杠，</p><p><b>　　4.3.3剛度驗算</b></p><p>　　滾珠絲杠在軸向載荷的作用下將伸長或縮短，從《材料力學》中得知，滾珠絲杠在軸向載荷的作用下引起單個螺距的變化量：</p><p><b>　　

73、絲杠螺距</b></p><p><b>　　軸向平均載荷</b></p><p><b>　　彈性模量=</b></p><p>　　滾珠絲杠的截面積A,按內經計算</p><p><b>　　內經</b></p><p>　　通常用300

74、mm長絲杠螺距的變化量應小于允許的螺距誤差[]</p><p>　　查指導書P4頁表可知</p><p>　　故絲杠也符合剛度要求。</p><p>　　4.4步進電機選型計算</p><p><b>　　4.4.1負載轉矩</b></p><p>　　式中：——脈沖當量（mm/p）</p&

75、gt;<p><b>　　——步距角（度）</b></p><p>　　——電機至絲杠的傳動效率</p><p>　　因 </p><p><b>　　4.4.2啟動力矩</b></p><p>　　橫向時取0.45，所以：</p><p>　

76、　4.3.3 最大靜轉矩</p><p>　　式中由表3—4查得：初選3相6拍。則</p><p>　　4.4.4 步進電機的最高工作頻率</p><p><b>　　因</b></p><p>　　根據上述計算數據所得參數選步進電機型號為90BF003，步距角為最大靜轉矩200Ncm，最高空載啟動頻率1500step/

77、s，運行頻率為8000 step/s。</p><p>　　4.5確定齒輪傳動比、模數及有關尺寸</p><p>　　在開環(huán)系統中，為達到一定的脈沖當量，當步進電機的步距角、絲杠的導程選定后，可得步進電機與絲杠之間的齒輪副的傳動比。齒輪副傳動比與步距角、導程之間的關系為：</p><p>　　一般采用一級齒輪或二級齒輪傳動，故：</p><p&g

78、t;　　為主動齒輪齒數，為從動齒輪齒數。當總傳動比一定時，通常按最小負載慣量原則來分配齒輪傳動比，按該原則設計的齒輪系統，折算到電機軸上的負載慣量最小。兩對齒輪間滿足最小慣量要求的速比關系式：</p><p>　　式中：兩對齒輪的速比，其值均大于1。</p><p><b>　　橫向時：</b></p><p>　　采用二級齒輪傳動，兩對齒輪間

79、滿足最小慣量要求的速比關系式：</p><p>　　第一對齒輪：取模數 故取</p><p><b>　　分度圓直徑 </b></p><p><b>　　齒頂圓直徑 </b></p><p><b>　　第二對齒輪：取模數</b></p><p>&l

80、t;b>　　分度圓直徑 </b></p><p><b>　　齒頂圓直徑 </b></p><p><b>　　取</b></p><p>　　以上各齒輪齒頂圓直徑故都做成實心結構齒輪。齒輪2、4的材料為45鋼，齒輪1、3的材料為40Cr。</p><p><b>　　4

81、.6校核計算</b></p><p>　　4.6.1 絲杠的穩(wěn)定性校核</p><p>　　當絲杠受壓時，會產生失穩(wěn)，失穩(wěn)時的臨界載荷為：</p><p>　　式中：——最大軸向載荷（N）；</p><p><b>　?。喊踩禂?，取</b></p><p><b>　?。簭?/p>

82、性模量；</b></p><p>　　：螺桿截面的慣性矩（按中經計算）， </p><p>　　：絲杠的工作長度（m），取其兩支承間的距離；</p><p>　?。航z杠的軸端系數，有支承條件決定，見表4—1所示：</p><p><b>　　因 </b></p><p>　　絲杠

83、支承方式選一端固定一端絞支，則</p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　而</b></p><p><b>　　顯然有 </b></p><p>　　故絲杠的穩(wěn)定性符合要求。</p><p>　　4.6.2馬達力矩校驗<

84、;/p><p><b>　?。?）慣量匹配計算</b></p><p>　　慣量匹配條件：為了保證足夠的角加速度?使系統反應靈敏度和滿足系統的穩(wěn)定性要求，伺服電動機與進給系統負載慣量匹配條件為：</p><p>　　式中：——伺服電動機轉子的轉動慣量，單位是Kg；</p><p>　　——負載慣量，單位是Kg。</p&

85、gt;<p><b>　　（2）馬達力矩校驗</b></p><p>　　橫向時電機至絲杠的傳動示意圖如圖4—1所示</p><p><b>　　圖4—1</b></p><p><b>　　1）負載轉動慣量：</b></p><p>　　設其負載轉動慣量為，則：

86、</p><p>　　式中：——各個齒輪的轉動慣量</p><p><b>　　——絲杠的轉動慣量</b></p><p>　　——工作臺重量，W=1000（N）</p><p><b>　　——重力加速度，</b></p><p><b>　　——絲杠螺距，&l

87、t;/b></p><p><b>　　齒輪轉動慣量：</b></p><p><b>　　=20.2</b></p><p><b>　　=5.99</b></p><p><b>　　=41.69</b></p><p>

88、;<b>　　絲杠的轉動慣量：</b></p><p><b>　　故：</b></p><p>　　查機床設計手冊可得90BF003型伺服電動機轉子的轉動慣量。</p><p>　　折算到馬達軸上的總慣量</p><p><b>　　2）馬達力矩校驗</b></p&

89、gt;<p>　　快速空載啟動所需的力矩M：</p><p><b>　　（4.16）</b></p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　空載啟動折算到馬達軸上的加速力矩：</p><p>　?。杭铀俣葧r間常數，取值為0.025～0.040</p>

90、<p><b>　　當n=時：</b></p><p>　　折算到馬達軸上的摩擦力矩：</p><p><b>　　式中：導軌摩擦力</b></p><p><b>　　傳動系統總效率</b></p><p>　　由絲杠預緊拉伸引起的折算到馬達軸上的附加摩擦力矩

91、</p><p>　　其中：：絲杠預加載荷，取</p><p>　?。航z杠未預緊時的傳動效率，取</p><p><b>　　而 </b></p><p>　　由手冊可查得90BF003型伺服電機的最大靜轉矩為40即。</p><p><b>　　所以 </b>&l

92、t;/p><p>　　故電機力矩校驗合格。</p><p>　　第5章 車床進給系統機械部分設計改造</p><p>　　經濟型數控車床的改造一般是步進電機經減速驅動絲杠，螺母固定在溜板箱上，帶動刀架左右移動，步進電機的布置，可以在絲杠的任意一端，對車床改造來說，主要從改造方便，使用方面來考慮，一般把步進電機放在橫向絲杠的左端，這樣原車床車身不必作太大的改動，而又滿足使

93、用需求，經濟性較好。</p><p>　　5.1齒輪間隙的消除</p><p>　　數控機床進給系統中的減速齒輪除了本身要求很高的運動精度和工作平穩(wěn)性外，還必須盡可能消除配襯齒輪之間的傳動間隙。否則在進給系統每一次反向之后就會使動力滯后于指令信號，這將對加工精度產生很大的影響。</p><p>　　本方案采用柔性調整法調整齒側間隙。柔性調整法是指調整后齒側間隙可自動

94、補償的調整方法。在齒輪的齒厚和調節(jié)有差異的條件下，仍可始終保持無間隙嚙合。</p><p>　　本設計方案中，兩個嚙合的圓柱齒輪，其中一個是寬齒輪，另一個是兩個薄片齒輪組趁感到齒輪，兩薄片齒輪上開了三條周向圓槽，其中一薄片上的端面上有三個凸爪，伸入到另一薄片齒輪的圓弧槽，彈簧一端頂在凸爪上，另一端頂在鑲塊上，安裝完后將螺栓擰緊。需要重新調整時，將螺栓松開即可。</p><p><b&

95、gt;　　5.2 滾珠絲杠</b></p><p>　　5.2.1滾珠絲杠的安裝</p><p>　　圖5—1絲杠安裝原理</p><p>　　圖5—1是滾珠絲杠安裝形式示意圖，采用雙支撐方式，右端裝一個推力球軸承和一個向心球軸承，左端支撐采用兩個向心球軸承和一個推力球軸承。左端的推力球軸承是用來使絲杠產生預緊伸長，而不受軸向載荷。采用這種支撐方式可減少

96、絲杠因自重產生的彎曲。</p><p>　　數控加工時，需要將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動，因此采用了絲杠螺母傳動機構。數控車床上一般采用的是滾珠絲杠螺母（如圖5—2所示），它可以將滑動摩檫轉變?yōu)闈L動摩擦，滿足減小進給系統摩擦的基本要求。該傳動副傳動效率高，摩擦力小，并且可以進行消隙，無反向空行程；但造價較高，不能自鎖，尺寸也不可以做的過大，一般用于中小型的數控車床的直線進給運動。</p><p&g

97、t;　　圖5—2滾珠絲杠螺母副</p><p>　　5.2.2 滾珠絲杠螺母副軸向間隙的消除</p><p>　　軸向間隙通常是指絲杠和螺母無相對轉動時，絲杠和螺母之間的最大軸向竄動。除了結構本身的游隙之外，在施加軸向載荷之后，還包括彈性變形所造成的竄動。</p><p>　　本方案采用雙螺母螺紋調整結構，用平鍵限制了螺母在螺母座內的轉動。調整時，只要擰動圓螺母就能

98、將滾珠螺母沿軸向移動一定的距離，在消除間隙之后將其緊鎖，這種方法結構簡單，調整方便。</p><p>　　5.2.3 滾珠絲杠的防護和潤滑</p><p>　?。?）滾珠絲杠副的防護 滾珠絲杠副和其它滾動摩擦的傳動器件一樣，應避免硬質灰塵或切削污物進入，因此必須裝有防護裝置。如果滾珠絲杠副在機床上外漏，則應采用封閉式的防護罩，如采用螺旋彈簧鋼帶套管、伸縮套管以及折疊式套管等。安裝時將防護

99、罩的一端連在滾珠螺母的側面，另一端固定在滾珠絲杠的支撐座上。如果滾珠絲杠副處于隱蔽的位置，則可采用密封圈防護，密封圈裝在螺母的兩端。接觸式的彈性密封圈采用耐油橡膠或尼龍制成，其內孔做成與絲杠螺紋滾道相配的形狀；接觸式彈性密封圈的防塵效果好，但由于存在接觸壓力，使摩擦力矩略有增加。非接觸式密封圈又稱迷宮式密封圈，它采用硬質塑料制成，其內孔與絲杠螺紋滾道的形狀相反，并稍有間隙，這樣可避免摩擦力矩，但防塵效果差。工作中應避免碰撞防護裝置，防護

100、裝置一有損壞應及時更換。</p><p>　?。?）滾珠絲杠副的潤滑 潤滑劑可提高耐磨性及傳動效率。潤滑劑可分為潤滑油和潤滑脂兩大類。潤滑油一般為全損耗系統用油：潤滑脂可采用鋰基潤滑脂。潤滑脂一般加在螺紋滾道和安裝螺母的殼體空間內，而潤滑油則經過殼體上的油孔注入螺母的空間內。</p><p>　　第6章 自動轉位刀架的設計</p><p>　　在零件的加工制造過程

101、中，大量的使用于更換刀具，裝卸、測量和搬運零件等非切削時間上，切削加工時間僅占整個工時中較小的比例。數控機床要提高效率的重要內容之一就是要縮短非切削時間。為此，近年以來自動刀架裝置的數控機床、加工中心得以迅速的發(fā)展。</p><p>　　在自動換刀數控機床上，對自動換刀裝置的基本要求是：換刀時間短、刀具重復定位精度高、足夠的刀具存儲量、刀庫占地面積小及安全可靠等。</p><p>　　各類

102、數控機床的自動換刀裝置的結構取決于機床的形式、工藝范圍及其刀具的種類和數量。其基本類型有回轉刀架換刀裝置、多主軸轉塔頭換刀裝置、刀庫—機械手自動換刀系統等。</p><p>　　回轉刀架換刀是一種最簡單的自動換刀裝置，常用于數控車床。根據不同的加工對象，它可以設計成四方刀架和六方刀架等多種形式?；剞D刀架上分別安裝著四把、六把或更多的刀具，并按數控裝置的指令換刀。</p><p>　　回轉刀

103、架在結構上必須具有良好的強度和剛度，以承受粗加工的切削抗力。由于車削加工精度在很大程度上取決于刀尖位置，對于數控機床來說，加工過程中刀具位置不進行人工調整，因此更有必要選擇可靠的定位方案和合理的定位結構，以保證回轉刀架在每次轉位之后，具有盡可能高的重復定位精度（一般為0.001mm～0.005mm）。</p><p>　　6.1 自動刀架的總體設計</p><p>　　自動刀架結構示意圖如

104、圖1—2所示，其工作原理簡述如下：</p><p>　　當微機程序發(fā)出換刀信號，經放大線路驅動繼電器使電機運轉，通過減速機構和升降螺母機構將刀架臺升至一定的高度后，刀架回轉至所選刀位，信號復合后粗定位完成。同時電機反轉，使刀架下降，通過端齒盤精定位，并通過蝸桿鎖緊渦輪使刀架緊固，待加緊力達到預先調好的狀態(tài)時，壓緊發(fā)訊開關發(fā)訊，電機停轉，并向微機發(fā)出換刀答復信號，加工工序往下執(zhí)行。</p><p

105、>　　刀架動作順序如圖6—1所示：</p><p>　　圖6—1刀架動作順序示意圖</p><p>　　6.2 自動刀架的設計計算</p><p>　　6.2.1降速機構傳動比及其分配</p><p>　　式中：——刀架的轉速；</p><p><b>　　——電機的轉速；</b></

106、p><p>　　采用齒輪降速和渦輪蝸桿降速共同實現。</p><p><b>　　齒輪齒數 </b></p><p>　　蝸輪副：蝸桿主動，取蝸桿頭數為1（）</p><p>　　渦輪的材料選用ZCuSn10P1，蝸桿用45鋼。</p><p><b>　　齒輪的幾何尺寸：</b&g

107、t;</p><p>　　6.2.2 由刀架加緊力確定升絲杠即渦輪的傳動力矩</p><p>　　式中：升降絲杠的導程S=10mm</p><p>　　刀架加緊力P=12KN</p><p><b>　　絲杠中徑</b></p><p><b>　　絲杠牙形角</b><

108、/p><p><b>　　摩擦系數?=0.1</b></p><p>　　由式（6.3）可得：</p><p>　　6.2.3 由傳動力矩確定蝸輪副值</p><p>　　根據《機械設計手冊》第三卷（化學工業(yè)出版社）按齒面接觸強度計算</p><p><b>　　屬模鑄造</b>

109、</p><p><b>　　蝸桿頭數 </b></p><p><b>　　傳動比 </b></p><p><b>　　取 </b></p><p><b>　　蝸桿：</b></p><p><b>

110、;　　渦輪：</b></p><p>　　6.2.4計算電機功率</p><p>　　蝸輪副夾緊力所需功率：</p><p>　　因此，選取電機型號為YSH7114，其輸出功率為370W。</p><p><b>　　6.3刀架結構分析</b></p><p>　　刀架結構圖如圖2—2

111、所示，其基本原理前已述及，在此僅對轉位、定位等方面詳細說明。</p><p><b>　　6.3.1 轉位</b></p><p>　　本方案采用端齒盤未精定位刀架的轉位，刀架轉位時，刀架轉位時首先應使上、下端齒盤分離，絲杠經蝸輪副帶動旋轉，由于螺母沿自身軸線旋轉的自由度已被限制，它只能上下移動。于是，螺母帶動上刀架上升，使上下端循齒盤分離，由撥塊撥動上刀架轉位。&l

112、t;/p><p><b>　　6.3.2 定位</b></p><p>　　刀架轉90度后，由裝在刀架上部的兩個小圓柱銷粗定位，這兩個圓柱銷下部裝在上刀架的轉動部分上的盲孔內，柱銷下裝有彈簧，柱銷上部被銑出了一個平面，刀架轉位時，柱銷的上部裝在固定在立柱上的端盤上滑動，在盤端面上有兩個小孔，刀架轉到90度時，同時由粗定位傳感器發(fā)訊，使電機反轉，由于柱銷上部的結構使它只能沿

113、一個方向彈入小孔，而反轉時柱銷不能由小孔內壓出，這樣電機反轉時，上刀架的轉動自由度又被限制，使刀架只能下降。</p><p><b>　　6.3.3 精定位</b></p><p>　　刀架下降，上、下端齒嚙合完成精定位。</p><p><b>　　6.3.4 夾緊</b></p><p>　　上

114、、下端齒嚙合后，電機繼續(xù)反轉，而此時蝸輪又不能繼續(xù)轉動，于是蝸輪沿平鍵向左壓彈簧，壓緊力達到時，壓緊發(fā)訊開關發(fā)訊，電機</p><p>　　停轉，整個刀架轉位過程結束。</p><p>　　第7章 數控系統的設計</p><p>　　7.1 數控系統的硬件結構</p><p>　　本方案所設計的數控系統是以8031單片機為控制核心，以步進電機

115、作為驅動電機，以工作臺和刀架作為執(zhí)行元件構成的一個開環(huán)控制系統。</p><p>　　硬件是數控系統的基礎，其性能的好壞，直接影響整個系統的工作性能，有了硬件支持，軟件才能有效的運行，機床數控系統的硬件電路由下面四部分組成：</p><p>　　中央處理單元CPU；</p><p>　　總線，包括數據總線、地址總線和控制總線；</p><p>

116、;　　存儲器，包括程序存儲器ROM、EPROM和數據存儲器RAM；</p><p>　　I/O輸入/輸出接口電路。</p><p>　　其中，CPU是數控系統的核心，作用是運行數據運算處理和控制各部分電路協調工作，存儲器用于存放系統的軟件、應用程序和運行中所需要的各種數據。I/O接口是系統與外界進行信息交換的橋梁。總線則是CPU與存儲器、接口以及其它轉換電路聯系的紐帶，是CPU與部分電路進

117、行信息交換和通訊的必由之路。</p><p><b>　　7.1.1 概述</b></p><p>　　單片微型計算機（Single Chip Microcoputer）簡稱單片機。它把組成微型計算機的各功能部件：中央處理器CPU、隨機存取存儲器RAM、</p><p>　　只讀存儲器ROM、可編程控制器EPROM、并行及串行輸入/輸出I/O接

118、口電路，定時器/計數器、中斷控制器等部件集成在一塊半導體芯片上，構成一個完整的微型計算機。隨著大規(guī)模集成電路技術的發(fā)展，單片機內還可包含A/D、D/A轉換器、高速輸入/輸出部件、DMA通道、浮點運算等新的特殊功能部件。由于它的結構和指令功能都是按工業(yè)控制要求設計的特別是適合于工業(yè)控制及控制相關的數據處理場合，因而目前應確切稱其為微控器（Microcontroller）。單片機的稱謂只是保留了其習慣的稱呼。</p><

119、p>　　Inter公司從其生產單片機開始，發(fā)展到現在，大體上可分為3大系列：MCS—48系列、MCS—51系列、MCS—96系列。MCS—51系列單片機性能較好，適用于比較復雜的控制系統，具有較高的性價比，被譽為“控制領域中最佳的8位微機”。</p><p>　　MCS—51系列單片機配置一覽表如表7—1所示：</p><p><b>　　表7—1</b><

120、;/p><p>　　7.1.2 8031單片機</p><p>　　8031單片機有40個引腳，其中有2個專用于主電源的引腳，2個</p><p>　　外接晶體的引腳，4個控制或其它電源復用的引腳，以及32個輸入輸出I/O引腳。8031的引腳圖如圖7—1所示：</p><p>　　下面按引腳功能分為4部分敘述各引腳的功能。</p>

121、<p><b>　　1、主電源引腳和</b></p><p>　?。?0腳）：接+5V電源正端；</p><p>　?。?0腳）：接+5V電源地端；</p><p>　　2、外接晶體引腳XTALL1和XTAL2</p><p>　　XTALL1（19腳）：接外部石英晶體的一端，在單片機內部，它是一個反相放大器的

122、輸入端，這個放大器構成了片內振蕩器。</p><p>　　XTALL1（18腳）：接外部石英晶體的另一端，在單片機內部，接至片內振蕩器的反向放大器的輸出端。</p><p>　　3、控制信號或其它電源復用引腳</p><p>　　控制信號或其它電源復用引腳有、</p><p><b>　　等四種形式。</b></p

123、><p>　?。?）（9腳）：RST即為RESET，為備用電源，所以該引腳為單片機的上電復位或掉電保護端。當單片機振蕩器工作時，該引腳上出現持續(xù)兩個機器周期的高電平，就可實現復位操作，使單片機回復到初始狀態(tài)。</p><p>　　當發(fā)生故障、降低到低電平規(guī)定值或掉電時，該引腳可接上備用電源為內部RAM供電，以保證RAM中的數據不丟失。</p><p>　?。?）（30腳

124、）：當訪問外部存儲器時，ALE（允許地址鎖存信號）以每機器周期兩次的信號輸出，用于鎖存出現在P0口的低8</p><p>　　位地址。在不防問存儲器時，ALE端仍以上述不變的頻率（振蕩器頻率的1/6），周期的出現正脈沖信號，可作為對外輸出的時鐘脈沖或用于定時目的。但要注意，在訪問片外數據存儲器期間，ALE脈沖會跳過一個，此時作為時鐘輸出就不妥當了。</p><p>　　對于片內含有EPRO

125、M的單片機，在EPROM編程期間，該引腳作為編程脈沖的輸入端。</p><p>　?。?）（29腳）：片外程序存儲器讀選通信號輸出端。低電平有效。當從外部程序存儲器讀取指令或常數期間，每個機器周期兩次有效，以通過數據總線讀回指令或常數。當外部數據存儲器期間，信號將不出現。</p><p>　?。?）（31腳）：為訪問外部程序存儲器控制信號，低電平有效，當端保持高電平時，單片機訪問內部程序存